Houtpelletmolen

De prijs van een houtpelletmolen varieert van 15.000 USD tot 85.000 USD, afhankelijk van het type apparatuur, de capaciteit, de technische configuratie en marktfactoren.

De prijs van de enige houten korrelmolen (FOB Qingdao Prijs), met inbegrip van: anti-arching voeder, krachtvoeder, pelletiseermachine, controle cabient.

• MZLH320 (22KW) : 0,2-3T/H & 14.100 -17.000 $
• MZLH350 (37KW) : 0,3-0,5T/H & 18.500 -22.000 $
• MZLH420: (90KW) : 1-1,2T/H & 26.600 -32.000 $
• MZLH520 (132KW) : 1,5-2T/H & 43.100 -50.000 $
• MZLH678 (200KW) : 2,5-3T/H & 65.100 -70.000 $
• MZLH768 (315KW) : 3-4T/H & 76.500 - 85.000 $

De kosten van de houtpelletmolen worden beïnvloed door factoren zoals apparatuurtype en -capaciteit, kernmateriaal, automatisering en intelligente besturing, merk en herkomst, energie- en milieubeschermingsconfiguratie, markt- en toeleveringsketenfactoren, enz. Als je de exacte kosten van de houtpelletmolen wilt weten, neem dan gerust contact met ons op voor een offerte van de houtpelletmolen, vracht en andere informatie.

Houtpelletmolens stellen duidelijke eisen aan de grootte van grondstoffen om een efficiënte persing en pelletkwaliteit te garanderen. Voordat ze de houtpelletmolen binnengaan, moeten de grondstoffen aan de bijbehorende eisen voldoen. Hieronder volgen specifieke vereisten en gerelateerde details:

1. Kernvereisten voor de grootte van grondstoffen

Optimaal deeltjesgroottebereik:

• 3~5 mm (lengte/breedte): Dit is de ideale voedingsmaat voor de meeste pelletmolens met vlakke matrijs en ringmatrijs. Een te grote korrel verstopt gemakkelijk de matrijs en een te kleine korrel kan het vormen beïnvloeden.
• Dikte ≤1mm: Zoals de natuurlijke vorm van zaagsel en schaafsel, er is geen extra verbrijzeling nodig.

Uitzonderingen:

• Hardhouten grondstoffen (zoals eik en berk): vereisen fijnere deeltjes (≤3mm) omdat de houtvezels dicht en moeilijk samen te drukken zijn.
• Naaldhout of stro: iets grotere afmetingen (≤8mm) kunnen getolereerd worden, maar de matrijsdruk moet aangepast worden.

2. De impact van ongekwalificeerde grondstoffen

• Als de grootte van de grondstof te groot is (＞8mm): verstopt de matrijsopening en vermindert de productie; de slijtage van de rollen neemt toe en de levensduur van de matrijs wordt verkort; het deeltjesoppervlak is ruw en breekt gemakkelijk.
• Als de grondstof te klein is (poeder): - slechte vloeibaarheid, ongelijkmatige voeding; lage deeltjesdichtheid, gemakkelijk te verliezen; asgehalte neemt toe tijdens de verbranding.

3. Aanbeveling voorbehandelingsapparatuur

Als de grondstof niet aan de afmetingen voldoet, moet deze worden voorbehandeld met de volgende apparatuur:

• Houtbreker: vermaalt houtsnippers en takken tot 10~20mm (primaire verwerking).
• Hamermolen: maalt het fijngemalen materiaal verder tot 3~5mm (geschikt voor hardhout).
• Trommelzeefmachine: scheidt gekwalificeerde en ongekwalificeerde deeltjes en vermaalt ze in een cyclus.

De houtpelletmolen vereist dat de grootte van de grondstof binnen het bereik van 3 ~ 5 mm ligt, en kan flexibel worden aangepast aan verschillende grondstoffen door voorbehandeling en apparatuurkeuze. Nauwkeurige maatcontrole kan de productie met meer dan 30% verhogen en het vormleven verlengen.

De beheersing van het vochtgehalte van grondstoffen is van cruciaal belang voor houtpelletmolens, omdat dit rechtstreeks van invloed is op de mouwefficiëntie, de pelletkwaliteit en de levensduur van de apparatuur. Hieronder volgen gedetailleerde vereisten en relevante technische analyses:

1. Vochtvereisten voor de kern

Optimaal bereik:

• 10%~15%: Het ideale vochtigheidsbereik voor de meeste ringmatrijs/vlakke matrijs pelletmachines.
• <10%: De grondstof is te droog, de lignine is moeilijk zacht te maken, de pellets raken gemakkelijk los en de vormsnelheid is laag.
• >15%: De grondstof is te nat, blijft gemakkelijk aan de mal plakken en raakt verstopt tijdens de extrusie, en de pellets moeten extra gedroogd worden.

2. Speciale aanpassing van grondstoffen:

• Loofhout (zoals eik, berk): verdraagt iets lagere vochtigheid (8%~12%) vanwege de strakke vezelstructuur.
• Naaldhout of landbouwafval (zoals stro, rijstkaf): kan worden ontspannen tot 12%~18%, maar de matrijstemperatuur moet worden verhoogd.

3. Methoden voor vochtbeheersing:

• Natuurlijk drogen: geschikt voor kleinschalige productie, goedkoop maar tijdrovend (1~3 dagen op zonnige dagen).
• Trommeldroger: vaak gebruikt in grote productielijnen, met een temperatuur van 80~120℃ en een verwerkingscapaciteit van 1~20 ton/uur.
• Conditioner: voeg stoom toe aan de inlaat van de pelletmachine (maakt lignine zachter en verbetert de vormingssnelheid).

4. Koppelingscontrole van vocht- en productieparameters

• Vormtemperatuur: als het vochtgehalte hoog is, moet de vormtemperatuur worden verhoogd (tot 80~100℃) om de verdamping te versnellen.
• Compressieverhouding: grondstoffen met een hoge vochtigheidsgraad moeten de compressieverhouding van de matrijs verlagen (zoals 1:6 aangepast tot 1:5) om het risico op blokkeren van de matrijs te verminderen.
• Capaciteitsaanpassing: voor elke 2% toename in vochtigheid daalt de uitvoer met ongeveer 5%~10% en moet de voedingssnelheid dienovereenkomstig worden verlaagd.

Over het algemeen vereist de houtpelletmolen dat het vochtgehalte van de grondstoffen strikt wordt gecontroleerd op 10%~15%, wat nauwkeurig moet worden aangepast door drogen, conditioneren en andere middelen. Het vochtgehalte dat aan de norm voldoet, kan de vormsnelheid verhogen tot meer dan 95% en tegelijkertijd de slijtage van de vorm verminderen met 30%~50%. Het wordt aanbevolen om geautomatiseerde testapparatuur te gebruiken om vochtschommelingen in realtime te controleren.

Het volledige productieproces van houtpellets wordt hieronder weergegeven:

1. Op de wereldmarkt worden houtpellets meestal geproduceerd uit zaagsel, houtkrullen en andere houtachtige bijproducten. Van oudsher zijn de productielijnen voor houtpellets gevestigd op of nabij zagerijen en andere houtverwerkingslocaties, die een aanvullende afzetmarkt vormen voor deze fabrieken voor de productie van houtpellets. In deze context bestaat een eerste cruciale stap voor producenten van houtpellets uit het malen en drogen van de vochtige houtresten.
2. De energie die hiervoor nodig is, wordt voornamelijk geleverd door het verbranden van schors of ander hout van lage kwaliteit, dat zich eveneens op het terrein ophoopt. In veel gevallen wordt niet alleen warmte geproduceerd door het verbranden van de schors, maar ook elektriciteit die optimaal kan worden gebruikt om de eenheid te laten draaien. Nadat het houtafval gedroogd is, wordt het ingevoerd in een biomassa houtpelletmolen. In de houtpelletmolen worden droge houtachtige materialen door een matrijs geperst met gaten van de vereiste grootte (normaal gesproken 6 mm diameter, soms 8 mm of groter), een matrix genaamd.
3. Door de hoge druk van de houtpelletpersmachine stijgt de temperatuur van het hout sterk, waardoor het oppervlak licht plastificeert en een natuurlijke "lijm" vormt die de houtpellet samenhoudt wanneer hij afkoelt. Om het persen van houtpellets te vergemakkelijken en de kwaliteitsparameters te verbeteren, kunnen kleine hoeveelheden (max. 2%) natuurlijk bindmiddel zoals zetmeel worden toegevoegd, maar er komen geen lijmen in de samenstelling van houtpellets.
4. De nieuw samengeperste pellets zijn nu klaar om gekoeld en gezeefd te worden om eventuele restdeeltjes te verwijderen. Tot slot kunnen de houtpellets worden opgeslagen en/of verpakt door een verpakkingsmachine voor houtpellets voordat ze aan eindgebruikers worden geleverd.

Normaal gesproken moet elke grondstof hout op de een of andere manier bewerkt worden voordat het gepelletiseerd kan worden. Dit kan variëren van het ontschorsen van hele boomstammen (rond hout) tot het versnipperen of vermalen van pallets of landbouwproducten. Als het product eenmaal versnipperd of vermalen is, kan het verdere verwerking vereisen via een hamermolen voor houtpellets, afhankelijk van hoe het is ontvangen.

Als de grondstof van houtafval nat is (meer dan 15%), moet het worden gedroogd. Na het sorteren en drogen, indien nodig, is het product nu klaar om gepelletiseerd te worden. Pellets kunnen worden gemaakt in een breed scala van diameters en bulkdichtheden, die meestal worden bepaald door het eindgebruik van de pellet. De specificaties van de ringmatrijs van de houtpelletmolen kunnen worden gewijzigd, zodat dezelfde pelletmachine voor houtafval meerdere maten kan produceren.

In de meeste gevallen verlaten de pellets de houtpelletmolen heet (100-170 graden) en moeten ze worden gekoeld. Dit wordt gedaan met een pelletkoeler door omgevingslucht door de pellets te trekken.

Zodra de houtpellet is afgekoeld tot omgevingstemperatuur, worden de pellets gezeefd om eventuele fijne deeltjes te verwijderen die tijdens het houtpelletproductieproces zijn ontstaan. De houtpellets zijn nu klaar om verpakt te worden door een verpakkingsmachine voor houtpellets, opgeslagen te worden of in bulk verkocht te worden.

Bij de aankoop van een houtpelletmaalmachine moet je rekening houden met factoren zoals de prestaties van de machine, de productievereisten, de kosteneffectiviteit en de werking en het onderhoud op lange termijn.

1. Grondstofkenmerken op elkaar afstemmen

Soorten grondstoffen:

• Hardhout (eik, berk) vereist een hogere druk (compressieverhouding ≥1:6), zachthout (grenen) of stro kan worden aangepast aan gewone mallen.
• Gemengde grondstoffen vereisen apparatuur met instelbare vormdruk en meertraps breekfuncties.
• Vochtvereisten: Zorg ervoor dat de apparatuur grondstoffen kan verwerken met een vochtigheidsgraad van 10%-15%, of een bijpassend droogsysteem (+5.000-20.000).
• Onzuiverheidstolerantie: Grondstoffen die zand of metaal bevatten, moeten worden uitgerust met magnetische scheidingsapparatuur en slijtvaste mallen (+3.000-8.000).

2. Aanpassing van capaciteit en schaal

• De werkelijke capaciteit is meestal 80% van de nominale waarde (rekening houdend met verschillen in grondstoffen en stilstand).
• Overbelasting verkort de levensduur van de matrijs met 30%-50%.

3. Kwaliteit kerncomponenten

De kwaliteit van kerncomponenten zoals mallen en rollen, transmissiesystemen en motorefficiëntie hebben invloed op hun latere gebruik.

4. Automatiserings- en besturingssystemen

Selecteer apparatuur en systemen met verschillende automatiseringsgraden op basis van verschillende toepassingsscenario's en budgetten.

5. Energieverbruik en bedrijfskosten

Stroomverbruik per eenheid:

• Hoogwaardige apparatuur: ≤50kWh/ton; laagwaardige apparatuur: ≥80kWh/ton (jaarlijks verschil van $15.000, berekend bij 2 ton/dag).
• Warmteterugwinning: Sommige modellen kunnen droogwarmte terugwinnen, wat 20%-30% aan brandstofkosten bespaart.

Kosten van slijtageonderdelen:

• Vorm: 1.000-3.000/set, 2-4 keer per jaar vervangen (afhankelijk van de hardheid van de grondstof).
• Roller: 500-2.000/paar, 1-2 keer per jaar vervangen.

6. Bescherming van het milieu en naleving van de veiligheidsvoorschriften

Stofbeheersing:

• Verwijdering van stof door cycloon (1.000-5.000) vs. verwijdering van stof door pulszak (8.000-20.000, filtratie-efficiëntie 99%).
• Geluidsnorm: EU vereist <85dB (plus geluiddempende hoes + 3.000-10.000).
• Certificeringsvereisten: CE (EU) en EPA (VS) gecertificeerde apparatuur heeft een premie van 15%-25%, maar vermijdt juridische risico's.

7. Service na verkoop en toeleveringsketen

Garantievoorwaarden:

• Chinese merken: 1-2 jaar (kerncomponenten), responstijd 1-7 dagen.
• Europese en Amerikaanse merken: 3-5 jaar, langere responstijd (prijs van reserveonderdelen 30%-50% hoger).

Lokale ondersteuning:

Controleer of de agent een technisch team heeft om te voorkomen dat je afhankelijk bent van overzeese begeleiding op afstand.

8. Testen en prestatieverificatie

• Indicatoren die gecontroleerd moeten worden: Deeltjesdichtheid (≥1,1g/cm³), vormsnelheid (≥95%), asgehalte (≤3%).
• Grondstoffen testen: Gebruik eigen grondstoffen voor testen om te voorkomen dat leveranciers "ideale grondstoffen" gebruiken om verwarring te zaaien.
• Test continue werking: Ten minste 4 uur zonder storing, controleer of de temperatuurstijging en trillingen abnormaal zijn.

9. Suggesties voor het inkoopproces

• Vereistenlijst: grondstoffen, productiecapaciteit, budget en certificeringsvereisten verduidelijken.
• Screening van leveranciers: vergelijk 3-5 leveranciers en vraag om klantcases en testvideo's.

In het algemeen is de sleutel tot de aankoop van een houtpelletmolen de initiële investering in evenwicht te brengen met de voordelen op lange termijn. Geef de voorkeur aan apparatuur die compatibel is met je eigen grondstoffen, met een betrouwbare dienst na verkoop en met de laagste productiekosten per eenheid ($/ton), in plaats van alleen maar lage prijzen of hoge configuraties na te streven. Industriële gebruikers wordt geadviseerd om prioriteit te geven aan een modulair ontwerp om toekomstige uitbreiding te vergemakkelijken.

De compressieverhouding van de houtpelletmolen (d.w.z. de verhouding tussen de lengte van de matrijsopening en de diameter, zoals 1:6 betekent dat de lengte van de opening 6 keer de diameter is) moet worden aangepast aan de kenmerken van de grondstoffen om de vormkwaliteit en de belasting van de apparatuur in balans te brengen. Hieronder staan de aanbevolen compressieverhoudingen voor verschillende grondstoffen:

In het algemeen

• Hoge compressieverhouding (1:6~1:8) voor hardhout en lage compressieverhouding (1:4~1:6) voor zachthout/landbouwafval.
• Kies bij voorkeur mallen met een instelbare compressieverhouding (fijn af te stellen binnen ±1 bereik) om aan te passen aan verschillende grondstofscenario's.
• Voor industriële productie wordt aanbevolen om een bibliotheek met matrijzen uit te rusten met verschillende compressieverhoudingen om schommelingen in grondstoffen op te vangen.

Volgens de vorm van de persmatrijs kan pelletmolen te koop worden geclassificeerd als:

In beide gevallen moet er een roterend element zijn, wat de matrijs of de rollen kunnen zijn. Bij vlakke matrijzen zijn de rollen het bewegende element, terwijl bij het meest voorkomende ontwerp van ringmatrijzen de matrijs aangedreven en roterend is en de rollen bewegen door de wrijving en beweging van de matrijs.

• Ringvormige pelletmolens, die worden toegepast op kleine, middelgrote en grote pelletproductiebedrijven. Met andere woorden, tenzij het een schaal van tientallen kilo's of minder dan 100 kilo is, kan de ringmatrijs houtpelletmolen worden toegepast op elk formaat houtpelletproductiebedrijf.
  
  In de ringmatrijs van de houtpelletmolen zitten radiale gleuven in de matrijs. De matrijs wordt verticaal geplaatst, het poeder wordt in het midden van de matrijs gebracht en spreiders verdelen het poeder gelijkmatig. Twee of meer rollen drukken het poeder dan door de gaten van de matrijs. Twee snijders worden gebruikt om de houtkorrels los te snijden van de buitenkant van de matrijs.
• Vlakke matrijzen voor houtpellets zijn een soort zelfgemaakte houtpelletmachine die worden gebruikt voor zeer kleinschalige houtpelletproductie (voor thuisgebruik, op minischaal). Vlakke matrijzen houtpelletmolens gebruiken een vlakke matrijs met gleuven. Het poeder wordt in de bovenkant van de matrijs gebracht en terwijl de matrijs draait, perst een rol het poeder door de gaten in de matrijs. Een houtpelletsnijder aan de andere kant van de matrijs snijdt de blootliggende pellet vrij.

Hoewel we ook houtpelletpersen met een vlakke matrijs ontwerpen en produceren, zijn de kenmerken van het materiaal voor de productie van houtpellets met een vlakke matrijs niet zo goed als de absolute voordelen van de persmachine voor houtpellets met een ringmatrijs.

Als professionele fabrikant van houtkorrelmolens moeten we iedereen oprecht vertellen dat de houtgranulatortechnologie vooruit moet gaan en dat de houtgranulator met ringmatrijs de uiteindelijke trend is. Rekening houdend met de kwaliteit van de apparatuur, duurzaamheid, onderhoudskosten en de kwaliteit van de afgewerkte pellets en andere aspecten, als de output die je nodig hebt het toelaat, probeer dan een ringmatrijs houtkorrelmachine te kiezen.

Meestal zie je op het internet veel makers van houtpellets met een vlakke matrijs, waardoor veel klanten die voor het eerst in de houtpelletverwerkende industrie werken in de war raken. Bekende en professionele fabrikanten van houtpelletmolens raden de aankoop van vlakke pelletmolens voor hout- en biomassakorrels af, omdat de kwaliteit van de werkelijk verwerkte korrels niet goed is en de output niet kan worden bijgehouden.

Als je de officiële websites van groepen zoals CPM en Buhler bekijkt, kun je gemakkelijk zien dat er alleen een pelletmolen met ringmatrijs is (die ook een extruder voor houtkorrels of voederkorrels kan zijn) en dat er nooit een machine voor het maken van biomassa houtkorrels met platte matrijs zal zijn.

Er zijn verschillende matrijstypes van de RICHI pelletmolen met ringmatrijs voor houtpelletfabriek die variëren wat betreft gatdiepte, gatsteek, gatbreedte en matrijsmateriaal.

• De diepte van het gat is niet gerelateerd aan de lengte van de pellet. Het bepaalt de tijd dat het materiaal wordt blootgesteld aan hitte en druk. Langere gaten worden aanbevolen voor materialen met een laag ligninegehalte om een betere smelting te verkrijgen en dus een hardere, dichtere pellet.
• De hellingshoek van de opening beïnvloedt de compressie van de pellets en moet worden ontworpen in overeenstemming met de grondstof.
• Voor biomassapellets zijn de meest voorkomende diameters 6 en 8 mm. Deze diameters en de lengte van de pellets worden beperkt door de Pelletstandaarden om ervoor te zorgen dat de houtpellets door de schroeftransporteurs van gestandaardiseerde kachels en ketels kunnen worden gevoerd zonder dat de toevoersystemen verstopt raken.
  
  De ervaring leert dat dunnere pellets een gelijkmatigere verbrandingssnelheid mogelijk maken dan dikkere, vooral in kleine ovens. De lengte van de pellets beïnvloedt de eigenschappen van de brandstoftoevoer: hoe korter de pellets, hoe gemakkelijker ze te regelen zijn voor een continue toevoer.
• Ringmatrijzen voor persmachines voor houtpellets worden gemaakt van verschillende soorten metaal. Matrijzen voor makers van houtpellets moeten bestand zijn tegen schuren, sterk genoeg zijn om de krachten van de pelletproductie aan te kunnen en corrosiebestendig zijn zonder de productiviteit negatief te beïnvloeden.
  
  De meest gebruikte materialen zijn koolstofstaallegering, roestvrij staallegering en hoogchroomlegering. Uiteraard zorgen de duurste materialen voor een hogere weerstand en productiviteit van de houtafvalkorrelmachines.

Deze parameters moeten worden geoptimaliseerd voor de specifieke grondstof om een goede productiviteit te garanderen en te voorkomen dat de matrijzen van de houtpelletiseermachine verstopt raken. Geblokkeerde matrijzen kunnen voorkomen wanneer:
 

• De grondstof voor houtpellets genereert meer weerstandskracht tijdens het passeren van de matrijs dan de kracht die door de wals wordt gegenereerd;
• De matrijsopening van de houtpelletmolen is gecorrodeerd.

Als de ringmatrijs van de houtpelletmachine verstopt raakt, moet het materiaal worden uitgeboord. Om dit proces te vergemakkelijken, is het het beste om te werken wanneer de matrijs nog warm is, voordat er harde pellets worden gevormd in de gaten van de matrijs.

De toepassing van houtrestenpellets wordt steeds breder verspreid, maar de toepassing als brandstofpellets is nog steeds dominant. Daarom is het nog steeds nodig om de grondstoffen van houtpellets te bespreken.