Moară de peleți din lemn

Prețul fabricii de peleți din lemn variază de la 15.000 USD la 85.000 USD, în funcție de tipul de echipament, capacitate, configurație tehnică și factori de piață.

Prețul unic al morii de peleți din lemn (FOB Qingdao Price), inclusiv : alimentator anti-arcuit, alimentator de forță, peletizator, cabient de control.

• MZLH320 (22KW) : 0.2-3T/H & 14,100 -17,000 $
• MZLH350 (37KW) : 0.3-0.5T/H & 18,500 -22,000 $
• MZLH420: (90KW) : 1-1.2T/H & 26,600 -32,000 $
• MZLH520 (132KW) : 1.5-2T/H & 43,100 -50,000 $
• MZLH678 (200KW) : 2.5-3T/H & 65,100 -70,000 $
• MZLH768 (315KW) : 3-4T/H & 76,500 - 85,000 $

Costul fabricii de peleți din lemn va fi afectat de factori precum tipul și capacitatea echipamentului, materialul componentei de bază, automatizarea și controlul inteligent, marca și originea, configurația energetică și de protecție a mediului, factorii pieței și ai lanțului de aprovizionare etc. Dacă doriți să obțineți costul exact al mașinii de fabricare a peleților din lemn, vă rugăm să nu ezitați să ne contactați pentru a obține cotația mașinii de peleți din lemn, transportul și alte informații.

Morile de peleți din lemn au cerințe clare privind dimensiunea materiilor prime pentru a asigura presarea eficientă și calitatea peleților. Înainte de a intra în moara de peleți din lemn, materiile prime trebuie să îndeplinească cerințele corespunzătoare. În continuare sunt prezentate cerințele specifice și detaliile aferente:

1. Cerințe de bază pentru dimensiunea materiei prime

Gama optimă de dimensiuni ale particulelor:

• 3~5mm (lungime/lățime): Aceasta este dimensiunea ideală a hranei pentru majoritatea morilor plate și inelare de peleți. Prea mare va înfundă cu ușurință matrița, iar prea mică poate afecta turnarea.
• Grosime ≤1mm: Cum ar fi forma naturală a rumegușului și a așchiilor, nu este necesară o strivire suplimentară.

Excepții:

• Materii prime din lemn de esență tare (cum ar fi stejarul și mesteacănul): necesită particule mai fine (≤3mm) deoarece fibrele de lemn sunt dense și dificil de comprimat.
• Lemn de esență moale sau paie: dimensiunea ușor mai mare (≤8mm) poate fi tolerată, dar presiunea de matrițare trebuie ajustată.

2. Impactul dimensiunii necalificate a materiei prime

• În cazul în care dimensiunea materiei prime este prea mare (＞8mm): se va bloca orificiul matriței și va reduce producția; va crește uzura rolelor și va scurta durata de viață a matriței; suprafața particulelor este aspră și ușor de spart.
• Dacă dimensiunea materiei prime este prea mică (pulbere): - fluiditate slabă, alimentare neuniformă; densitate scăzută a particulelor, ușor de pierdut; conținutul de cenușă crește în timpul arderii.

3. Recomandarea echipamentelor de pretratare

În cazul în care materia primă nu îndeplinește cerințele de dimensiune, aceasta trebuie să fie pretratată de următoarele echipamente:

• Zdrobitor de lemn: zdrobește așchii de lemn și ramuri la 10 ~ 20mm (prelucrare primară).
• Moara cu ciocane: macină în continuare materialul zdrobit la 3 ~ 5 mm (potrivit pentru lemn de esență tare).
• Mașină de screening cu tambur: separă particulele calificate și necalificate și le zdrobește într-un ciclu.

Moara de peleți din lemn necesită ca dimensiunea materiei prime să se încadreze în intervalul de 3 ~ 5 mm și poate fi adaptată flexibil la diferite materii prime prin pretratare și selectarea echipamentului. Controlul precis al dimensiunii poate crește producția cu mai mult de 30% și poate prelungi durata de viață a matriței.

Controlul conținutului de umiditate al materiilor prime este crucial pentru fabricile de peleți din lemn, care afectează în mod direct eficiența turnării, calitatea peleților și durata de viață a echipamentelor. În continuare sunt prezentate cerințele detaliate și analiza tehnică relevantă:

1. Cerințe privind umiditatea miezului

Intervalul optim:

• 10%~15%: Intervalul de umiditate ideal pentru majoritatea mașinilor de peleți cu matrice inelară/plat.
• <10%: Materia primă este prea uscată, lignina este dificil de înmuiat, peleții sunt ușor de slăbit, iar rata de turnare este scăzută.
• >15%: Materia primă este prea umedă, este ușor să se lipească de matriță și să se blocheze în timpul extrudării, iar peleții trebuie să fie uscați suplimentar.

2. Reglarea specială a materiei prime:

• Lemn de esență tare (cum ar fi stejar, mesteacăn): tolerează o umiditate ușor mai scăzută (8%~12%) din cauza structurii strânse a fibrelor.
• Lemn moale sau deșeuri agricole (cum ar fi paie, coajă de orez): poate fi relaxat la 12%~18%, dar temperatura de mucegai trebuie să fie crescută.

3. Metode de control al umidității:

• Uscare naturală: potrivită pentru producția la scară mică, cu costuri reduse, dar consumatoare de timp (1~3 zile în zilele însorite).
• Uscător cu tambur: utilizat în mod obișnuit în liniile de producție mari, cu o temperatură de 80 ~ 120 ℃ și o capacitate de prelucrare de 1 ~ 20 tone / oră.
• Condiționator: se adaugă abur la intrarea în mașina de peleți (se înmoaie lignina și se îmbunătățește rata de turnare).

4. Controlul legat al umidității și al parametrilor de producție

• Temperatura mucegaiului: atunci când conținutul de umiditate este ridicat, temperatura mucegaiului trebuie să fie crescută (la 80 ~ 100 ℃) pentru a accelera evaporarea.
• Raportul de compresie: materiile prime cu umiditate ridicată trebuie să reducă raportul de compresie al matriței (cum ar fi 1:6 ajustat la 1:5) pentru a reduce riscul blocării matriței.
• Ajustarea capacității: pentru fiecare creștere de 2% a umidității, producția scade cu aproximativ 5% ~ 10%, iar rata de alimentare trebuie redusă în consecință.

În general, echipamentul de fabricare a peletelor din lemn necesită ca conținutul de umiditate al materiilor prime să fie strict controlat la 10%~15%, care trebuie să fie ajustat cu precizie prin uscare, condiționare și alte mijloace. Conținutul de umiditate care respectă standardul poate crește rata de turnare la mai mult de 95%, reducând în același timp uzura matriței cu 30%~50%. Se recomandă dotarea cu echipamente automate de testare pentru a monitoriza fluctuațiile umidității în timp real.

Procesul complet de fabricare a peletelor din lemn este prezentat mai jos:

1. Pe piața mondială, peleții de lemn sunt produși în principal din rumeguș, așchii de lemn și alte subproduse lemnoase. În mod tradițional, unitățile de producție a peleților din lemn sunt amplasate pe sau în apropierea fabricilor de cherestea și a altor unități de prelucrare a lemnului, reprezentând un debușeu complementar pentru aceste fabrici de peleți din lemn. În acest context, un prim pas esențial pentru producătorii de peleți din lemn constă în măcinarea și uscarea reziduurilor lemnoase umede.
2. Energia necesară pentru acest lucru este disponibilă în principal prin arderea scoarței sau a lemnului de calitate inferioară, care se acumulează la fața locului. În multe cazuri, prin arderea scoarței se produce nu numai căldură, ci și energie electrică, care poate fi utilizată în mod optim pentru funcționarea unității. După ce deșeurile de lemn sunt uscate, acestea sunt introduse într-o fabrică de peleți din biomasă de lemn. În cadrul fabricii de peleți din lemn, materialele lemnoase uscate sunt presate printr-o matriță cu găuri de dimensiunea necesară (în mod normal, 6 mm diametru, uneori 8 mm sau mai mare) numită matrice.
3. Presiunea ridicată a mașinii de presat peleți din lemn determină o creștere puternică a temperaturii lemnului, ceea ce duce la o ușoară plasticizare a suprafeței și la formarea unui "adeziv" natural care leagă peleții din lemn pe măsură ce se răcesc. Pentru a facilita procesul de presare a peleților din lemn și pentru a îmbunătăți parametrii de calitate, se pot adăuga cantități mici (max. 2%) de lianți naturali, cum ar fi amidonul, dar în compoziția peleților din lemn nu intră cleiuri.
4. Peleții proaspăt comprimați sunt acum gata să fie răciți și cernuti pentru a elimina orice particule reziduale. În cele din urmă, peleții de lemn pot fi depozitați și/sau împachetați de o mașină de împachetat peleți de lemn înainte de a fi livrați consumatorilor finali.

De obicei, orice materie primă lemnoasă va necesita o anumită formă de prelucrare înainte de a fi peletizată. Aceasta poate varia de la debarasare, dacă se utilizează bușteni întregi (lemn rotund), la mărunțirea sau măcinarea paleților sau a produselor agricole. Odată ce produsul este mărunțit sau măcinat, acesta ar putea necesita o prelucrare suplimentară printr-o moară cu ciocane pentru peleți din lemn, în funcție de modul în care a fost primit.

Dacă materia primă din deșeuri de lemn este umedă (peste 15%), va trebui să fie uscată. După calibrare și uscare, dacă este necesar, produsul este gata pentru a fi peletizat. Peleții pot fi fabricați într-o gamă largă de diametre și densități în vrac, care sunt de obicei determinate de utilizarea finală a peleților. Specificațiile matriței inelare a fabricii de peleți din lemn pot fi modificate, permițând producerea mai multor dimensiuni de la aceeași mașină de peleți din deșeuri de lemn.

În majoritatea cazurilor, peleții vor ieși din moara de peleți din lemn fierbinți (100-170 de grade) și trebuie răciți. Acest lucru se face cu ajutorul unui răcitor de peleți, prin tragerea aerului ambiant prin peleți.

Odată ce peletul de lemn este răcit la temperatura ambiantă, peletele sunt cernute pentru a elimina orice particule fine care ar fi putut fi create în timpul procesului de producție a peletelor de lemn. Peleții de lemn sunt acum gata să fie ambalați de mașina de ambalare a peleților de lemn, depozitați sau vânduți în vrac.

Atunci când achiziționați o mașină de măcinat peleți din lemn, trebuie să luați în considerare factori precum performanța echipamentului, cerințele de producție, rentabilitatea, precum și funcționarea și întreținerea pe termen lung.

1. Potrivirea caracteristicilor materiei prime

Tipuri de materii prime:

• Lemnul tare (stejar, mesteacăn) necesită o presiune mai mare (raport de compresie ≥1:6), lemnul moale (pin) sau paiele pot fi adaptate la matrițele obișnuite.
• Materiile prime amestecate necesită echipamente cu presiune de turnare reglabilă și funcții de zdrobire în mai multe etape.
• Cerințe privind umiditatea: Asigurați-vă că echipamentul poate gestiona materii prime cu umiditate 10%-15% sau un sistem de uscare corespunzător (+5,000-20,000).
• Toleranța la impurități: Materiile prime care conțin nisip sau metal trebuie să fie echipate cu dispozitive de separare magnetică și matrițe rezistente la uzură (+3.000-8.000).

2. Capacitatea și adaptarea la scară

• Capacitatea reală este, de obicei, de 80% din valoarea nominală (luând în considerare diferențele de materii prime și timpii morți).
• Funcționarea în suprasarcină va scurta durata de viață a matriței cu 30%-50%.

3. Calitatea componentelor de bază

Calitatea componentelor de bază, cum ar fi matrițele și rolele, sistemele de transmisie și eficiența motorului vor afecta utilizarea lor ulterioară.

4. Sisteme de automatizare și control

Selectați echipamente și sisteme cu diferite grade de automatizare în funcție de diferite scenarii de aplicare și bugete.

5. Consumul de energie și costurile de exploatare

Consum unitar de energie:

• Echipamente de înaltă calitate: ≤50kWh/tonă; echipamente low-end: ≥80kWh/tonă (diferență anuală de $15.000, calculată la 2 tone/zi).
• Recuperarea căldurii: Unele modele pot recupera căldura de uscare, economisind 20%-30% din costurile de combustibil.

Costul pieselor de uzură:

• Mucegai: 1.000-3.000/set, înlocuit de 2-4 ori pe an (în funcție de duritatea materiei prime).
• Role: 500-2.000/pereche, înlocuite de 1-2 ori pe an.

6. Protecția mediului și respectarea normelor de siguranță

Controlul prafului:

• Eliminarea prafului cu ciclon (1.000-5.000) vs. eliminarea prafului cu sac pulsator (8.000-20.000, eficiența filtrării 99%).
• Standard de zgomot: UE necesită <85dB (plus capac izolat fonic + 3,000-10,000).
• Cerințe de certificare: Echipamentele certificate CE (UE) și EPA (SUA) au o primă de 15%-25%, dar evită riscurile juridice.

7. Servicii post-vânzare și lanțul de aprovizionare

Termeni de garanție:

• Mărci chinezești: 1-2 ani (componente de bază), timp de răspuns 1-7 zile.
• Mărci europene și americane: 3-5 ani, timp de răspuns mai lung (prețul pieselor de schimb 30%-50% mai mare).

Sprijin local:

Confirmați dacă agentul dispune de o echipă tehnică pentru a evita să vă bazați pe serviciile de teleghidare din străinătate.

8. Testarea și verificarea performanțelor

• Indicatori care trebuie verificați: Densitatea particulelor (≥1,1g/cm³), rata de turnare (≥95%), conținutul de cenușă (≤3%).
• Încercarea materiilor prime: Utilizați propriile materii prime pentru testare, pentru a evita confuzia cauzată de utilizarea de către furnizori a "materiilor prime ideale".
• Test de funcționare continuă: Cel puțin 4 ore fără eșec, observați dacă creșterea temperaturii și vibrațiile sunt anormale.

9. Sugestii privind procesul de achiziții publice

• Lista cerințelor: clarificați materiile prime, capacitatea de producție, bugetul și cerințele de certificare.
• Verificarea furnizorilor: comparați 3-5 furnizori și solicitați cazuri de clienți și videoclipuri de probă.

În general, cheia achiziționării unei mori de peleți din lemn este de a echilibra investiția inițială cu beneficiile pe termen lung. Dați prioritate echipamentelor care sunt compatibile cu propriile materii prime, care beneficiază de servicii post-vânzare fiabile și care au cel mai mic cost unitar de producție ($/tonă), mai degrabă decât să urmăriți pur și simplu prețuri scăzute sau configurații ridicate. Utilizatorii industriali sunt sfătuiți să acorde prioritate proiectării modulare pentru a facilita extinderea viitoare.

Raportul de compresie al morii de peleți din lemn (adică raportul dintre lungimea deschiderii matriței și diametru, cum ar fi 1:6 înseamnă că lungimea deschiderii este de 6 ori mai mare decât diametrul) trebuie ajustat în funcție de caracteristicile materiilor prime pentru a echilibra calitatea turnării și sarcina echipamentului. Următoarele sunt raporturile de compresie recomandate pentru diferite materii prime:

În general

• Raport de compresie ridicat (1:6~1:8) pentru lemn de esență tare și raport de compresie scăzut (1:4~1:6) pentru lemn de esență moale/ deșeuri agricole.
• Alegeți, de preferință, matrițe cu raport de compresie reglabil (reglaj fin în intervalul ± 1) pentru a vă adapta la mai multe scenarii privind materiile prime.
• Pentru producția industrială, se recomandă echiparea unei biblioteci de matrițe cu diferite rapoarte de compresie pentru a face față fluctuațiilor materiei prime.

În funcție de forma morii de presare, moara de peleți de vânzare poate fi clasificată ca:

În ambele cazuri, trebuie să existe un element rotativ, care poate fi matrița sau rolele. În cazul matrițelor plate, rolele sunt elementul în mișcare, în timp ce în cazul matrițelor inelare, cel mai frecvent model este cel în care matrița este acționată și se rotește, iar rolele se mișcă datorită frecării și mișcării matriței.

• Morile de peleți Ring die, care se aplică industriilor de producție de peleți la scară mică, medie și mare. Cu alte cuvinte, cu excepția cazului în care este vorba de o scară de zeci de kilograme sau mai mică de 100 de kilograme, peletizorul de lemn ring die poate fi aplicat la orice dimensiune a afacerii de producție de peleți din lemn.
  
  În matrița inelară a morii de peleți din lemn, există fante radiale în întreaga matriță. Matrița este poziționată vertical, pulberea este introdusă în centrul matriței, iar împrăștietoarele distribuie uniform pulberea. Două sau mai multe role comprimă apoi pulberea prin orificiile matriței. Se folosesc două tăietoare pentru a tăia peleții de lemn din exteriorul matriței.
• Morile plate de peleți din lemn, este un fel de mașină de peleți din lemn de casă, care sunt utilizate pentru fabricarea peleților din lemn la scară foarte mică (pentru uz casnic, pentru scară mini). Fabricile de peleți din lemn cu matriță plată utilizează o matriță plată cu fante. Pulberea este introdusă în partea superioară a matriței și, în timp ce matrița se rotește, o rolă presează pulberea prin orificiile din matriță. Pe cealaltă parte a matriței, un tăietor pentru morile de peleți din lemn taie peleții expuși.

Deși, de asemenea, proiectăm și fabricăm granulatoare de lemn plate, cu îmbunătățirea continuă a tehnologiei de prelucrare a peletelor din lemn, caracteristicile echipamentului de fabricare a peletelor din lemn plate nu sunt la fel de bune ca avantajele absolute ale mașinii de presare a peletelor din lemn cu inel.

În calitate de producător profesionist de mori de peleți din lemn, trebuie să spunem cu sinceritate tuturor că tehnologia granulatorului de lemn trebuie să avanseze, iar granulatorul de lemn cu inel este tendința finală. Având în vedere calitatea echipamentului, durabilitatea, costul de întreținere și calitatea peletelor finite și alte aspecte, dacă producția de care aveți nevoie vă permite, încercați să alegeți o mașină de granulat lemn cu inel.

De obicei, puteți vedea mulți producători de peleți de lemn cu matriță plată pe Internet, ceea ce va deruta mulți clienți care sunt pentru prima dată în industria de prelucrare a peleților de lemn. De fapt, producătorii cunoscuți și profesioniști de mori de peleți din lemn nu recomandă achiziționarea de mori de peleți cu matriță plată pentru peleți din lemn și biomasă, deoarece calitatea peleților procesați efectiv nu este bună, iar producția nu poate ține pasul.

Atunci când navigați pe site-urile oficiale ale unor grupuri precum CPM și Buhler, puteți vedea cu ușurință că există doar o mașină de morărit peleți cu inel (care poate fi, de asemenea, un extruder de peleți din lemn sau un extruder de peleți pentru furaje) și nu va exista niciodată o mașină de fabricare a peleților din lemn de biomasă cu matriță plată.

Există diferite tipuri de matrițe pentru moara de peleți cu inel RICHI pentru instalația de peleți din lemn care variază în ceea ce privește adâncimea găurii, pasul găurii, lățimea găurii și materialul matriței.

• Adâncimea găurii nu este legată de lungimea peletului. Aceasta stabilește timpul în care materialul este expus la căldură și presiune. Găurile mai lungi sunt recomandate pentru materialele cu conținut scăzut de lignină pentru a obține o topire mai bună și, prin urmare, un pelet mai dur și mai dens.
• Unghiul de înclinare al găurii influențează comprimarea peleților și trebuie proiectat în funcție de materia primă.
• Pentru peleții din biomasă, cele mai comune diametre sunt de 6 și 8 mm. Aceste diametre, precum și lungimea peleților, sunt limitate de standardele privind peleții pentru a garanta că peleții de lemn pot fi alimentați de transportoarele cu șurub ale sobelor și cazanelor standardizate fără a bloca sistemele de alimentare.
  
  Experiența a arătat că peleții mai subțiri permit o rată de ardere mai uniformă decât cei mai groși, în special în cuptoarele mici. Lungimea peleților afectează proprietățile de alimentare cu combustibil: cu cât peleții sunt mai scurți, cu atât este mai ușor de aranjat pentru un flux continuu.
• Matrițele inelare ale mașinii de presat peleți din lemn sunt fabricate din mai multe tipuri diferite de metal. Matrițele pentru producătorii de peleți din lemn trebuie să fie rezistente la abraziune, suficient de puternice pentru a face față forțelor de producție a peleților și rezistente la coroziune fără a afecta negativ productivitatea.
  
  Materialele cele mai des utilizate sunt aliajul de oțel carbon, aliajul de oțel inoxidabil și aliajul cu conținut ridicat de crom. Evident, cele mai scumpe materiale asigură rezistențe și productivități mai mari ale mașinilor de peletizat deșeuri de lemn.

Acești parametri trebuie să fie optimizați în funcție de materia primă pentru a garanta o productivitate bună și pentru a evita blocarea matrițelor mașinii de peletizat lemn. Matrițele pot fi blocate atunci când:
 

• Materia primă de pelete din lemn generează o forță de rezistență mai mare în timpul trecerii prin matriță decât forța generată de rolă;
• Gaura morii morii de pelete din lemn este corodată.

În cazul în care matrița inelară a mașinii de fabricat peleți din lemn se blochează, materialul trebuie să fie scos prin găurire. Pentru a facilita acest proces, cel mai bine este să lucrați când matrița este încă caldă, înainte de formarea granulelor dure în găurile matriței.

Aplicarea peleților din reziduuri de lemn este din ce în ce mai răspândită, dar aplicarea ca peleți de combustibil este încă dominantă. Prin urmare, este încă necesar să discutăm despre materiile prime ale peleților din lemn.