Moinho de pellets de madeira

O preço do moinho de pellets de madeira varia entre 15.000 USD e 85.000 USD, dependendo do tipo de equipamento, capacidade, configuração técnica e factores de mercado.

Preço de moinho de pellets de madeira simples (Preço FOB Qingdao), incluindo: alimentador anti-arco, alimentador de força, peletizador, cabine de controlo.

• MZLH320 (22KW) : 0,2-3T/H & 14.100 -17.000 $
• MZLH350 (37KW) : 0,3-0,5T/H & 18.500 -22.000 $
• MZLH420: (90KW) : 1-1.2T/H & 26,600 -32,000 $
• MZLH520 (132KW) : 1.5-2T/H & 43,100 -50,000 $
• MZLH678 (200KW) : 2.5-3T/H & 65,100 -70,000 $
• MZLH768 (315KW) : 3-4T/H & 76,500 - 85,000 $

O custo da peletizadora de madeira será afetado por factores como o tipo e a capacidade do equipamento, o material dos componentes principais, a automação e o controlo inteligente, a marca e a origem, a configuração da energia e da proteção ambiental, o mercado e os factores da cadeia de abastecimento, etc. Se quiser obter o custo exato da máquina de pelotização de madeira, não hesite em contactar-nos para obter o orçamento da máquina de pelotização de madeira, o frete e outras informações.

As fábricas de pellets de madeira têm requisitos claros para o tamanho da matéria-prima, de modo a garantir uma prensagem eficiente e a qualidade dos pellets. Antes de entrar na fábrica de pellets de madeira, as matérias-primas têm de cumprir os requisitos correspondentes. Seguem-se os requisitos específicos e os pormenores relacionados:

1. Requisitos essenciais para o tamanho da matéria-prima

Gama óptima de tamanhos de partículas:

• 3~5mm (comprimento/largura): Este é o tamanho de alimentação ideal para a maioria dos moinhos de pellets de matriz plana e matriz de anel. Um tamanho demasiado grande entupirá facilmente a matriz, e um tamanho demasiado pequeno pode afetar a moldagem.
• Espessura ≤1mm: Tal como a forma natural de serradura e aparas, não é necessária qualquer trituração adicional.

Excepções:

• Matérias-primas de madeira dura (como o carvalho e a bétula): requerem partículas mais finas (≤3mm) porque as fibras da madeira são densas e difíceis de comprimir.
• Madeira macia ou palha: é possível tolerar um tamanho ligeiramente superior (≤8 mm), mas a pressão da matriz tem de ser ajustada.

2. O impacto da dimensão das matérias-primas não qualificadas

• Se o tamanho da matéria-prima for muito grande (＞8mm): vai entupir o buraco da matriz e reduzir a produção; aumentar o desgaste do rolo e encurtar a vida útil da matriz; a superfície da partícula é áspera e fácil de quebrar.
• Se o tamanho da matéria-prima for demasiado pequeno (pó): - fraca fluidez, alimentação irregular; baixa densidade das partículas, fácil de perder; o teor de cinzas aumenta durante a combustão.

3. Recomendação de equipamento de pré-tratamento

Se a matéria-prima não cumprir os requisitos de tamanho, tem de ser pré-tratada pelo seguinte equipamento:

• Triturador de madeira: tritura aparas de madeira e ramos até 10~20mm (processamento primário).
• Moinho de martelos: tritura ainda mais o material triturado até 3~5mm (adequado para madeira dura).
• Máquina de crivagem por tambor: separa as partículas qualificadas das não qualificadas e tritura-as num ciclo.

O moinho de pellets de madeira requer que o tamanho da matéria-prima esteja dentro do intervalo de 3~5mm, e pode ser flexivelmente adaptado a diferentes matérias-primas através de pré-tratamento e seleção de equipamento. Um controlo preciso do tamanho pode aumentar a produção em mais de 30% e prolongar a vida útil do molde.

O controlo do teor de humidade das matérias-primas é crucial para as fábricas de pellets de madeira, o que afecta diretamente a eficiência da moldagem, a qualidade dos pellets e a vida útil do equipamento. Seguem-se os requisitos pormenorizados e a análise técnica relevante:

1. Requisitos de humidade do núcleo

Gama óptima:

• 10%~15%: A gama de humidade ideal para a maioria das peletizadoras de matriz anelar/plana.
• <10%: A matéria-prima está demasiado seca, a lenhina é difícil de amolecer, os pellets são fáceis de soltar e a taxa de moldagem é baixa.
• >15%: A matéria-prima está demasiado húmida, é fácil aderir ao molde e entupir durante a extrusão, e os pellets têm de ser secos adicionalmente.

2. Ajuste especial da matéria-prima:

• Madeira dura (como carvalho, bétula): tolera uma humidade ligeiramente inferior (8%~12%) devido à estrutura apertada das fibras.
• Madeira macia ou resíduos agrícolas (como palha, casca de arroz): pode ser relaxado para 12%~18%, mas a temperatura do molde precisa de ser aumentada.

3. Métodos de controlo da humidade:

• Secagem natural: adequada para produção em pequena escala, de baixo custo mas demorada (1~3 dias em dias de sol).
• Secador de tambor: comumente usado em grandes linhas de produção, com uma temperatura de 80 ~ 120 ℃ e uma capacidade de processamento de 1 ~ 20 toneladas / hora.
• Condicionador: adicionar vapor à entrada da peletizadora (amolece a lenhina e melhora a taxa de moldagem).

4. Controlo da ligação entre os parâmetros de humidade e de produção

• Temperatura do molde: quando o teor de umidade é alto, a temperatura do molde precisa ser aumentada (para 80 ~ 100 ℃) para acelerar a evaporação.
• Rácio de compressão: as matérias-primas com elevado teor de humidade têm de reduzir o rácio de compressão do molde (por exemplo, 1:6 ajustado a 1:5) para reduzir o risco de bloqueio do molde.
• Ajuste da capacidade: por cada aumento de 2% na humidade, a produção diminui cerca de 5%~10% e a taxa de alimentação tem de ser reduzida em conformidade.

Em geral, o equipamento de produção de pellets de madeira exige que o teor de humidade das matérias-primas seja rigorosamente controlado a 10%~15%, o qual tem de ser ajustado com precisão por secagem, condicionamento e outros meios. O teor de humidade que cumpre a norma pode aumentar a taxa de moldagem para mais de 95%, reduzindo simultaneamente o desgaste do molde em 30%~50%. Recomenda-se a utilização de equipamento de teste automático para monitorizar as flutuações de humidade em tempo real.

O processo completo de fabrico de granulados de madeira é apresentado a seguir:

1. No mercado global, os granulados de madeira são maioritariamente produzidos a partir de serradura, aparas de madeira e outros subprodutos lenhosos. Tradicionalmente, as unidades de produção de pellets de madeira estão localizadas em serrações ou outros locais de processamento de madeira, ou nas suas proximidades, representando uma saída complementar para estas unidades de fabrico de pellets de madeira. Neste contexto, um primeiro passo crucial para os produtores de pellets de madeira consiste na trituração e secagem dos resíduos de madeira húmidos.
2. A energia necessária para o efeito é principalmente disponibilizada pela queima da casca ou de qualquer madeira de baixa qualidade, que também se acumula no local. Em muitos casos, a queima da casca produz não só calor, mas também eletricidade que pode ser utilizada de forma optimizada para o funcionamento de unidades. Após a secagem dos resíduos de madeira, estes são introduzidos numa fábrica de pellets de biomassa. Dentro da máquina de produção de pellets de madeira, os materiais lenhosos secos são espremidos através de uma matriz com orifícios do tamanho necessário (normalmente 6 mm de diâmetro, por vezes 8 mm ou mais), designada por matriz.
3. A alta pressão da máquina de prensagem de pellets de madeira faz com que a temperatura da madeira aumente muito, fazendo com que a superfície se plastifique ligeiramente para formar uma "cola" natural que une o pellet de madeira à medida que arrefece. Para facilitar o processo de prensagem dos aglomerados de madeira e melhorar os parâmetros de qualidade, podem ser adicionadas pequenas quantidades (máx. 2%) de aglutinante natural, como o amido, mas nenhuma cola entra na composição dos aglomerados de madeira.
4. Os pellets recém-comprimidos estão agora prontos para serem arrefecidos e peneirados para remover quaisquer partículas residuais. Finalmente, os granulados de madeira podem ser armazenados e/ou ensacados por uma máquina de embalagem de granulados de madeira antes de serem entregues aos consumidores finais.

Normalmente, qualquer matéria-prima de madeira requer algum tipo de processamento antes de ser peletizada. Este pode variar desde o descasque, se forem utilizados toros inteiros (madeira redonda), até à trituração ou moagem de paletes ou produtos agrícolas. Depois de o produto ser triturado ou moído, pode ser necessário um processamento adicional através de um moinho de martelos para pellets de madeira, dependendo da forma como foi recebido.

Se a matéria-prima dos resíduos de madeira estiver húmida (mais de 15%), terá de ser seca. Após o dimensionamento e a secagem, se necessário, o produto está pronto para ser peletizado. Os pellets podem ser fabricados numa vasta gama de diâmetros e densidades aparentes, que é normalmente determinada pela utilização final do pellet. As especificações da matriz de anel da peletizadora de madeira podem ser alteradas, permitindo a produção de vários tamanhos a partir da mesma máquina de peletização de resíduos de madeira.

Na maioria dos casos, os pellets saem da fábrica de pellets de madeira quentes (100-170 graus) e devem ser arrefecidos. Isto é feito com um arrefecedor de pellets, puxando o ar ambiente através dos pellets.

Uma vez arrefecidos à temperatura ambiente, os pellets de madeira são peneirados para remover quaisquer finos que possam ter sido criados durante o processo de produção de pellets de madeira. Os pellets de madeira estão agora prontos para serem embalados por uma máquina de embalagem de pellets de madeira, armazenados ou vendidos a granel.

Ao comprar uma máquina de moagem de pellets de madeira, é necessário considerar factores como o desempenho do equipamento, os requisitos de produção, a relação custo-eficácia e a operação e manutenção a longo prazo.

1. Correspondência das caraterísticas das matérias-primas

Tipos de matérias-primas:

• A madeira dura (carvalho, bétula) requer uma pressão mais elevada (taxa de compressão ≥1:6), a madeira macia (pinho) ou a palha podem ser adaptadas aos moldes normais.
• As matérias-primas mistas requerem equipamento com pressão de molde ajustável e funções de trituração em várias fases.
• Requisitos de humidade: Certifique-se de que o equipamento pode manusear matérias-primas com 10%-15% de humidade, ou um sistema de secagem correspondente (+5.000-20.000).
• Tolerância de impurezas: As matérias-primas que contêm areia ou metal têm de ser equipadas com dispositivos de separação magnética e moldes resistentes ao desgaste (+3.000-8.000).

2. Capacidade e adaptação à escala

• A capacidade real é normalmente 80% do valor nominal (considerando as diferenças de matéria-prima e o tempo de inatividade).
• O funcionamento em sobrecarga encurtará a vida útil do molde em 30%-50%.

3. Qualidade dos componentes principais

A qualidade dos componentes principais, como moldes e rolos, sistemas de transmissão e eficiência do motor, afectará a sua utilização posterior.

4. Sistemas de automatização e controlo

Selecionar equipamentos e sistemas com diferentes graus de automatização de acordo com diferentes cenários de aplicação e orçamentos.

5. Consumo de energia e custos de funcionamento

Consumo de energia unitário:

• Equipamento de alta qualidade: ≤50kWh/tonelada; equipamento de baixa qualidade: ≥80kWh/tonelada (diferença anual de $15.000, calculada a 2 toneladas/dia).
• Recuperação de calor: Alguns modelos podem recuperar o calor de secagem, poupando 20%-30% dos custos de combustível.

Custo das peças de desgaste:

• Molde: 1.000-3.000/conjunto, substituído 2-4 vezes por ano (dependendo da dureza da matéria-prima).
• Rolo: 500-2.000/par, substituído 1-2 vezes por ano.

6. Proteção do ambiente e cumprimento das normas de segurança

Controlo de poeiras:

• Remoção de pó por ciclone (1.000-5.000) vs remoção de pó por saco de pulso (8.000-20.000, eficiência de filtragem 99%).
• Norma de ruído: A UE exige <85dB (mais cobertura à prova de som + 3.000-10.000).
• Requisitos de certificação: Os equipamentos com certificação CE (UE) e EPA (EUA) têm um prémio de 15%-25%, mas evitam riscos legais.

7. Serviço pós-venda e cadeia de abastecimento

Condições de garantia:

• Marcas chinesas: 1-2 anos (componentes principais), tempo de resposta 1-7 dias.
• Marcas europeias e americanas: 3-5 anos, tempo de resposta mais longo (preço das peças sobressalentes 30%-50% mais elevado).

Apoio local:

Confirmar se o agente tem uma equipa técnica para evitar depender de orientação remota no estrangeiro.

8. Ensaio e verificação do desempenho

• Indicadores de verificação obrigatória: Densidade das partículas (≥1,1g/cm³), taxa de moldagem (≥95%), teor de cinzas (≤3%).
• Matérias-primas de teste: Utilizar matérias-primas próprias para os ensaios, para evitar que os fornecedores utilizem "matérias-primas ideais" para confundir.
• Teste de funcionamento contínuo: Pelo menos 4 horas sem falhas, observar se o aumento da temperatura e a vibração são anormais.

9. Sugestões para o processo de adjudicação

• Lista de requisitos: clarificar as matérias-primas, a capacidade de produção, o orçamento e os requisitos de certificação.
• Seleção de fornecedores: comparar 3-5 fornecedores e exigir casos de clientes e vídeos de ensaios.

Em geral, a chave para a compra de uma peletizadora de madeira é equilibrar o investimento inicial com os benefícios a longo prazo. Dê prioridade ao equipamento que seja compatível com as suas próprias matérias-primas, que tenha um serviço pós-venda fiável e que tenha o custo de produção unitário mais baixo ($/ton), em vez de procurar simplesmente preços baixos ou configurações elevadas. Os utilizadores industriais são aconselhados a dar prioridade à conceção modular para facilitar a expansão futura.

A taxa de compressão da peletizadora de madeira (ou seja, a relação entre o comprimento da abertura da matriz e o diâmetro, como 1:6 significa que o comprimento da abertura é 6 vezes o diâmetro) precisa de ser ajustada de acordo com as caraterísticas das matérias-primas para equilibrar a qualidade da moldagem e a carga do equipamento. Seguem-se os rácios de compressão recomendados para diferentes matérias-primas:

Em geral

• Elevada taxa de compressão (1:6~1:8) para madeira dura e baixa taxa de compressão (1:4~1:6) para madeira macia/resíduos agrícolas.
• Escolher preferencialmente moldes de taxa de compressão ajustável (afinação dentro de um intervalo de ±1) para se adaptar a vários cenários de matérias-primas.
• Para a produção industrial, recomenda-se equipar uma biblioteca de moldes com diferentes taxas de compressão para fazer face às flutuações das matérias-primas.

De acordo com a forma da matriz de prensagem, o moinho de pellets para venda pode ser classificado como:

Em ambos os casos, tem de haver um elemento rotativo, que pode ser a matriz ou os rolos. No caso das matrizes planas, os rolos são o elemento móvel, ao passo que a conceção mais comum das matrizes circulares é aquela em que a matriz é acionada e roda, e os rolos movem-se devido à fricção e ao movimento da matriz.

• As peletizadoras de matriz anelar, que são aplicadas a indústrias de produção de pellets de pequena, média e grande escala. Por outras palavras, a menos que se trate de uma escala de dezenas de quilogramas ou menos de 100 quilogramas, a peletizadora de madeira de matriz anelar pode ser aplicada a qualquer tamanho de empresa de produção de pellets de madeira.
  
  Na matriz de anel da fábrica de peletes de madeira, existem ranhuras radiais ao longo da matriz. A matriz é posicionada verticalmente, o pó é introduzido no centro da matriz e os espalhadores distribuem-no uniformemente. De seguida, dois ou mais rolos comprimem o pó através dos orifícios da matriz. Dois cortadores são utilizados para cortar os granulados de madeira do exterior da matriz.
• Os moinhos de pellets de madeira de matriz plana são um tipo de máquina de pellets de madeira caseira, que são utilizados para o fabrico de pellets de madeira em muito pequena escala (para uso doméstico, em pequena escala). Os fabricantes de pellets de madeira de matriz plana utilizam uma matriz plana com ranhuras. O pó é introduzido na parte superior da matriz e, à medida que a matriz roda, um rolo pressiona o pó através dos orifícios da matriz. Um cortador de pellets de madeira no outro lado da matriz corta o pellet exposto.

Apesar de também concebermos e fabricarmos peletizadoras de madeira de matriz plana, com a melhoria contínua da tecnologia de processamento de pellets de madeira, as caraterísticas do equipamento de fabrico de pellets de madeira de matriz plana não são tão boas como as vantagens absolutas da prensa de pellets de madeira de matriz anelar.

Como fabricante profissional de peletizadora de madeira, devemos dizer sinceramente a todos que a tecnologia de granulador de madeira deve avançar, e o granulador de madeira com matriz de anel é a tendência final. Tendo em conta a qualidade do equipamento, a durabilidade, o custo de manutenção, a qualidade dos pellets acabados e outros aspectos, se a produção de que necessita o permitir, tente escolher uma máquina de granulação de madeira com matriz em anel.

Normalmente, pode ver muitos fabricantes de peletes de madeira de matriz plana na Internet, o que irá confundir muitos clientes que estão na indústria de processamento de peletes de madeira pela primeira vez. De facto, os fabricantes de peletizadoras de madeira bem conhecidos e profissionais não recomendam a compra de peletizadoras de matriz plana para peletizações de madeira e biomassa, porque a qualidade das peletizações processadas não é boa e a produção não consegue acompanhar.

Ao consultar os sítios Web oficiais de grupos como o CPM e o Buhler, é fácil verificar que existe apenas uma peletizadora de matriz anelar (que também pode ser uma extrusora de peletes de madeira ou uma extrusora de peletes de ração) e que nunca existirá uma peletizadora de biomassa de matriz plana.

Existem diferentes tipos de matriz da peletizadora de matriz de anel RICHI para usina de peletização de madeira que variam em relação à profundidade do furo, passo do furo, largura do furo e material da matriz.

• A profundidade do furo não está relacionada com o comprimento da pelota. Ela determina o tempo de exposição do material ao calor e à pressão. Os orifícios mais longos são recomendados para materiais com baixo teor de lenhina para obter uma melhor fusão e, por conseguinte, uma pastilha mais dura e mais densa.
• O ângulo de inclinação do orifício influencia a compressão dos grânulos e deve ser concebido de acordo com a matéria-prima.
• Para pellets de biomassa, os diâmetros mais comuns são 6 e 8 mm. Estes diâmetros, bem como o comprimento dos pellets, são limitados pelas Normas de Pellets para assegurar que os pellets de madeira podem ser alimentados pelos transportadores de parafuso de fogões e caldeiras normalizados sem bloquear os sistemas de alimentação.
  
  A experiência demonstrou que os pellets mais finos permitem uma taxa de combustão mais uniforme do que os mais grossos, especialmente em fornos pequenos. O comprimento dos pellets afecta as propriedades de alimentação do combustível: quanto mais curtos forem os pellets, mais fácil será organizar o fluxo contínuo.
• As matrizes de anel da máquina de prensagem de pellets de madeira são feitas de vários tipos diferentes de metal. As matrizes para os fabricantes de pellets de madeira devem ser resistentes à abrasão, suficientemente fortes para suportar as forças da produção de pellets e resistentes à corrosão sem afetar negativamente a produtividade.
  
  Os materiais mais frequentemente utilizados são a liga de aço-carbono, a liga de aço inoxidável e a liga de alto cromo. Obviamente, os materiais mais caros garantem maiores resistências e produtividades das peletizadoras de resíduos de madeira.

Estes parâmetros têm de ser optimizados tendo em conta a matéria-prima específica para garantir uma boa produtividade e evitar o bloqueio das matrizes da máquina de peletização de madeira. As matrizes bloqueadas podem ser encontradas quando:
 

• A matéria-prima dos pellets de madeira gera uma força mais resistente ao passar pela matriz do que a força gerada pelo rolo;
• O orifício da matriz do moinho de pellets de madeira está corroído.

Se a matriz de anel da máquina de fazer pellets de madeira ficar bloqueada, o material tem de ser perfurado. Para facilitar este processo, é melhor trabalhar quando a matriz ainda está quente, antes da formação de pellets duros dentro dos orifícios da matriz.

A aplicação de pellets de resíduos de madeira está cada vez mais generalizada, mas a aplicação como pellets de combustível continua a ser dominante. Por conseguinte, continua a ser necessário discutir as matérias-primas dos pellets de madeira.