Młyn do pelletu drzewnego

Cena młyna do pelletu drzewnego waha się od 15 000 USD do 85 000 USD, w zależności od rodzaju sprzętu, wydajności, konfiguracji technicznej i czynników rynkowych.

Pojedyncza cena granulatora do drewna (cena FOB Qingdao), w tym: podajnik zapobiegający łukowi, podajnik siłowy, granulator, kabina sterująca.

• MZLH320 (22KW) : 0.2-3T/H & 14,100 -17,000 $
• MZLH350 (37KW) : 0.3-0.5T/H & 18,500 -22,000 $
• MZLH420: (90KW) : 1-1.2T/H & 26,600 -32,000 $
• MZLH520 (132KW) : 1.5-2T/H & 43,100 -50,000 $
• MZLH678 (200KW): 2,5-3T/H & 65,100-70,000 $
• MZLH768 (315KW) : 3-4T/H & 76,500 - 85,000 $

Na koszt młyna na pelety drzewne będą miały wpływ takie czynniki, jak typ i wydajność sprzętu, materiał komponentu rdzenia, automatyzacja i inteligentne sterowanie, marka i pochodzenie, konfiguracja energii i ochrony środowiska, czynniki rynkowe i łańcucha dostaw itp. Jeśli chcesz uzyskać dokładny koszt maszyny do produkcji pelletu drzewnego, skontaktuj się z nami, aby uzyskać wycenę maszyny do produkcji pelletu drzewnego, frachtu i innych informacji.

Młyny do pelletu drzewnego mają jasne wymagania dotyczące wielkości surowca, aby zapewnić wydajne prasowanie i jakość pelletu. Przed wejściem do peleciarki surowce muszą spełniać odpowiednie wymagania. Poniżej przedstawiono konkretne wymagania i związane z nimi szczegóły:

1. Podstawowe wymagania dotyczące wielkości surowca

Optymalny zakres wielkości cząstek:

• 3~5 mm (długość/szerokość): Jest to idealny rozmiar wsadu dla większości młynów z płaską matrycą i matrycą pierścieniową. Zbyt duży z łatwością zatka matrycę, a zbyt mały może wpłynąć na formowanie.
• Grubość ≤1 mm: Tak jak w przypadku naturalnej formy trocin i wiórów, nie jest wymagane dodatkowe kruszenie.

Wyjątki:

• Surowce z twardego drewna (takie jak dąb i brzoza): wymagają drobniejszych cząstek (≤3 mm), ponieważ włókna drewna są gęste i trudne do sprasowania.
• Miękkie drewno lub słoma: nieco większy rozmiar (≤8 mm) może być tolerowany, ale należy dostosować ciśnienie matrycy.

2. Wpływ niekwalifikowanego rozmiaru surowca

• Jeśli rozmiar surowca jest zbyt duży (＞8 mm): zatyka otwór matrycy i zmniejsza produkcję; zwiększa zużycie wałka i skraca żywotność matrycy; powierzchnia cząstek jest szorstka i łatwa do złamania.
• Jeśli rozmiar surowca jest zbyt mały (proszek): - słaba płynność, nierównomierne podawanie; niska gęstość cząstek, łatwo się sypią; zawartość popiołu wzrasta podczas spalania.

3. Zalecenia dotyczące sprzętu do obróbki wstępnej

Jeśli surowiec nie spełnia wymagań dotyczących rozmiaru, musi zostać poddany wstępnej obróbce za pomocą następujących urządzeń:

• Kruszarka do drewna: kruszy zrębki i gałęzie do 10 ~ 20 mm (obróbka wstępna).
• Młyn młotkowy: dalsze mielenie rozdrobnionego materiału do 3 ~ 5 mm (odpowiedni do twardego drewna).
• Przesiewacz bębnowy: oddziela cząstki kwalifikowane od niekwalifikowanych i kruszy je w cyklu.

Młyn do pelletu drzewnego wymaga, aby rozmiar surowca mieścił się w zakresie 3 ~ 5 mm i może być elastycznie dostosowywany do różnych surowców poprzez obróbkę wstępną i dobór sprzętu. Dokładna kontrola rozmiaru może zwiększyć produkcję o ponad 30% i wydłużyć żywotność formy.

Kontrola zawartości wilgoci w surowcach ma kluczowe znaczenie dla wytwórni pelletu drzewnego, co bezpośrednio wpływa na wydajność formowania, jakość pelletu i żywotność sprzętu. Poniżej przedstawiono szczegółowe wymagania i odpowiednie analizy techniczne:

1. Wymagania dotyczące wilgotności rdzenia

Optymalny zasięg:

• 10%~15%: Idealny zakres wilgotności dla większości peleciarek z matrycą pierścieniową/płaską.
• <10%: Surowiec jest zbyt suchy, lignina jest trudna do zmiękczenia, granulki są łatwe do poluzowania, a szybkość formowania jest niska.
• >15%: Surowiec jest zbyt mokry, łatwo przywiera do formy i zatyka się podczas wytłaczania, a granulki wymagają dodatkowego suszenia.

2. Specjalne dostosowanie surowców:

• Drewno liściaste (takie jak dąb, brzoza): toleruje nieco niższą wilgotność (8%~12%) ze względu na ścisłą strukturę włókien.
• Drewno iglaste lub odpady rolnicze (takie jak słoma, łuska ryżowa): można zrelaksować do 12% ~ 18%, ale temperatura formy musi zostać zwiększona.

3. Metody kontroli wilgotności:

• Naturalne suszenie: odpowiednie do produkcji na małą skalę, niskie koszty, ale czasochłonne (1 ~ 3 dni w słoneczne dni).
• Suszarka bębnowa: powszechnie stosowana w dużych liniach produkcyjnych, o temperaturze 80 ~ 120 ℃ i wydajności przetwarzania 1 ~ 20 ton / godzinę.
• Kondycjoner: dodanie pary na wlocie maszyny do peletowania (zmiękcza ligninę i poprawia szybkość formowania).

4. Kontrola powiązania parametrów wilgotności i produkcji

• Temperatura formy: gdy zawartość wilgoci jest wysoka, należy zwiększyć temperaturę formy (do 80 ~ 100 ℃), aby przyspieszyć parowanie.
• Współczynnik kompresji: surowce o wysokiej wilgotności muszą zmniejszyć współczynnik kompresji formy (np. 1:6 dostosowany do 1:5), aby zmniejszyć ryzyko zablokowania formy.
• Regulacja wydajności: na każde 2% wzrostu wilgotności, wydajność spada o około 5% ~ 10%, a szybkość podawania musi zostać odpowiednio zmniejszona.

Ogólnie rzecz biorąc, sprzęt do produkcji pelletu drzewnego wymaga, aby zawartość wilgoci w surowcach była ściśle kontrolowana na poziomie 10%~15%, który musi być dokładnie regulowany poprzez suszenie, kondycjonowanie i inne środki. Zawartość wilgoci zgodna z normą może zwiększyć szybkość formowania do ponad 95%, jednocześnie zmniejszając zużycie formy o 30% ~ 50%. Zaleca się wyposażenie w zautomatyzowany sprzęt testujący do monitorowania wahań wilgotności w czasie rzeczywistym.

Poniżej przedstawiono kompletny proces produkcji pelletu drzewnego:

1. Na globalnym rynku pelety drzewne są produkowane głównie z trocin, wiórów drzewnych i innych drzewnych produktów ubocznych. Tradycyjnie, linie do produkcji pelletu drzewnego są zlokalizowane w tartakach i innych zakładach przetwórstwa drewna lub w ich pobliżu, stanowiąc uzupełniający rynek zbytu dla tych zakładów produkujących pellet drzewny. W tym kontekście, pierwszym kluczowym krokiem dla producentów pelletu drzewnego jest mielenie i suszenie wilgotnych odpadów drzewnych.
2. Potrzebna do tego energia jest dostarczana głównie poprzez spalanie kory lub innego drewna niskiej jakości, które również gromadzi się na miejscu. W wielu przypadkach nie tylko ciepło jest wytwarzane przez spalanie kory, ale także energia elektryczna, która może być optymalnie wykorzystana do uruchomienia urządzenia. Po wysuszeniu odpadów drzewnych są one podawane do granulatora biomasy drzewnej. W urządzeniu do produkcji pelletu drzewnego suche materiały drzewne są przeciskane przez matrycę z otworami o wymaganym rozmiarze (zwykle o średnicy 6 mm, czasem 8 mm lub większej), zwaną matrycą.
3. Wysokie ciśnienie maszyny do prasowania pelletu drzewnego powoduje znaczny wzrost temperatury drewna, powodując lekkie uplastycznienie jego powierzchni, tworząc naturalny "klej", który wiąże pellet drzewny podczas jego schładzania. Aby ułatwić proces prasowania pelletu drzewnego i poprawić parametry jakościowe, można dodać niewielkie ilości (maks. 2%) naturalnego spoiwa, takiego jak skrobia, ale żadne kleje nie wchodzą w skład pelletu drzewnego.
4. Nowo sprasowane pelety są teraz gotowe do schłodzenia i przesiania w celu usunięcia wszelkich pozostałych cząstek. Wreszcie, pelety drzewne mogą być przechowywane i/lub pakowane w worki przez maszynę do pakowania peletów drzewnych przed dostarczeniem ich do konsumentów końcowych.

Zazwyczaj każdy surowiec drzewny wymaga pewnej formy obróbki przed granulowaniem. Może to być korowanie całych kłód (drewna okrągłego), rozdrabnianie lub mielenie palet lub produktów agro. Gdy produkt zostanie rozdrobniony lub zmielony, może wymagać dalszego przetwarzania w młynie młotkowym do peletów drzewnych, w zależności od sposobu jego otrzymania.

Jeśli odpady drzewne są mokre (powyżej 15%), należy je wysuszyć. Po zaklasyfikowaniu i wysuszeniu, jeśli to konieczne, produkt jest gotowy do granulowania. Pelety mogą być wytwarzane w szerokim zakresie średnic i gęstości nasypowych, które są zwykle określane przez końcowe zastosowanie peletu. Specyfikacje matrycy pierścieniowej peleciarki można zmieniać, co pozwala na produkcję wielu rozmiarów z tej samej maszyny do peletowania odpadów drzewnych.

W większości przypadków pelety opuszczają peleciarkę gorące (100-170 stopni) i muszą zostać schłodzone. Odbywa się to za pomocą chłodnicy pelletu poprzez przeciąganie powietrza z otoczenia przez pellet.

Po schłodzeniu pelletu drzewnego do temperatury otoczenia, pellet jest przesiewany w celu usunięcia wszelkich drobnych cząstek, które mogły powstać podczas procesu produkcji pelletu drzewnego. Pelety drzewne są teraz gotowe do pakowania za pomocą maszyny do pakowania peletów drzewnych, przechowywania lub sprzedaży luzem.

Przy zakupie frezarki do pelletu drzewnego należy wziąć pod uwagę takie czynniki, jak wydajność sprzętu, wymagania produkcyjne, opłacalność oraz długoterminową eksploatację i konserwację.

1. Dopasowanie charakterystyki surowców

Rodzaje surowców:

• Drewno liściaste (dąb, brzoza) wymaga wyższego ciśnienia (współczynnik kompresji ≥1:6), drewno iglaste (sosna) lub słoma mogą być dostosowane do zwykłych form.
• Mieszane surowce wymagają urządzeń z regulowanym ciśnieniem formy i wielostopniowymi funkcjami kruszenia.
• Wymagania dotyczące wilgotności: Upewnij się, że sprzęt może obsługiwać surowce o wilgotności 10%-15% lub dopasowany system suszenia (+5,000-20,000).
• Tolerancja zanieczyszczeń: Surowce zawierające piasek lub metal muszą być wyposażone w urządzenia do separacji magnetycznej i formy odporne na zużycie (+3,000-8,000).

2. Dostosowanie zdolności i skali

• Rzeczywista wydajność wynosi zwykle 80% wartości nominalnej (biorąc pod uwagę różnice w surowcach i przestoje).
• Przeciążenie spowoduje skrócenie żywotności formy o 30%-50%.

3. Jakość podstawowych komponentów

Jakość podstawowych komponentów, takich jak formy i rolki, układy przeniesienia napędu i wydajność silnika, będzie miała wpływ na ich późniejsze użytkowanie.

4. Systemy automatyki i kontroli

Wybór urządzeń i systemów o różnym stopniu automatyzacji w zależności od różnych scenariuszy zastosowań i budżetów.

5. Zużycie energii i koszty operacyjne

Jednostkowy pobór mocy:

• Sprzęt wysokiej jakości: ≤50 kWh/tonę; sprzęt niskiej klasy: ≥80 kWh/tonę (roczna różnica $15,000, obliczona dla 2 ton/dzień).
• Odzyskiwanie ciepła: Niektóre modele mogą odzyskiwać ciepło suszenia, oszczędzając 20%-30% kosztów paliwa.

Koszt części zużywających się:

• Forma: 1,000-3,000/zestaw, wymieniana 2-4 razy w roku (w zależności od twardości surowca).
• Rolka: 500-2,000/para, wymieniana 1-2 razy w roku.

6. Ochrona środowiska i zgodność z przepisami bezpieczeństwa

Kontrola zapylenia:

• Odpylanie cyklonowe (1,000-5,000) vs odpylanie z worka pulsacyjnego (8,000-20,000, skuteczność filtracji 99%).
• Norma hałasu: UE wymaga <85dB (plus dźwiękoszczelna osłona + 3,000-10,000).
• Wymagania certyfikacyjne: Urządzenia z certyfikatami CE (UE) i EPA (USA) mają premię 15%-25%, ale pozwalają uniknąć ryzyka prawnego.

7. Obsługa posprzedażna i łańcuch dostaw

Warunki gwarancji:

• Marki chińskie: 1-2 lata (podstawowe komponenty), czas reakcji 1-7 dni.
• Marki europejskie i amerykańskie: 3-5 lat, dłuższy czas reakcji (cena części zamiennych 30%-50% wyższa).

Wsparcie lokalne:

Sprawdź, czy agent ma zespół techniczny, aby uniknąć polegania na zdalnych wskazówkach z zagranicy.

8. Próba i weryfikacja działania

• Niezbędne wskaźniki: Gęstość cząstek (≥1,1g/cm³), szybkość formowania (≥95%), zawartość popiołu (≤3%).
• Surowce testowe: Używaj własnych surowców do testowania, aby uniknąć sytuacji, w której dostawcy używają "idealnych surowców" w celu zmylenia.
• Test pracy ciągłej: Co najmniej 4 godziny bez awarii, obserwować, czy wzrost temperatury i wibracje nie odbiegają od normy.

9. Sugestie dotyczące procesu zamówień

• Lista wymagań: określenie surowców, zdolności produkcyjnych, budżetu i wymagań certyfikacyjnych.
• Weryfikacja dostawców: porównanie 3-5 dostawców i wymaganie opinii klientów oraz filmów próbnych.

Ogólnie rzecz biorąc, kluczem do zakupu granulatora drzewnego jest zrównoważenie początkowej inwestycji z długoterminowymi korzyściami. Priorytetem powinien być sprzęt, który jest kompatybilny z własnymi surowcami, ma niezawodną obsługę posprzedażną i najniższy jednostkowy koszt produkcji ($/tonę), a nie tylko niskie ceny lub wysokie konfiguracje. Użytkownikom przemysłowym zaleca się priorytetowe traktowanie konstrukcji modułowej w celu ułatwienia przyszłej rozbudowy.

Współczynnik kompresji młyna do peletu drzewnego (tj. stosunek długości otworu matrycy do średnicy, np. 1:6 oznacza, że długość otworu jest 6 razy większa od średnicy) należy dostosować do właściwości surowców, aby zrównoważyć jakość formowania i obciążenie sprzętu. Poniżej przedstawiono zalecane współczynniki kompresji dla różnych surowców:

Ogólnie

• Wysoki stopień kompresji (1:6~1:8) dla drewna twardego i niski stopień kompresji (1:4~1:6) dla drewna miękkiego/odpadów rolniczych.
• Najlepiej wybrać formy o regulowanym stopniu sprężania (precyzyjne dostrojenie w zakresie ±1), aby dostosować się do wielu scenariuszy dotyczących surowców.
• W przypadku produkcji przemysłowej zaleca się wyposażenie biblioteki form o różnych współczynnikach kompresji, aby poradzić sobie z wahaniami surowców.

W zależności od kształtu matrycy prasującej, granulator na sprzedaż można sklasyfikować jako:

W obu przypadkach musi istnieć element obrotowy, którym może być matryca lub rolki. W przypadku płaskich matryc, rolki są elementem ruchomym, podczas gdy najbardziej powszechna konstrukcja matryc pierścieniowych polega na tym, że matryca jest napędzana i obraca się, a rolki poruszają się z powodu tarcia i ruchu matrycy.

• Peleciarki z matrycą pierścieniową, które są stosowane w małych, średnich i dużych branżach produkcji pelletu. Innymi słowy, o ile nie jest to skala dziesiątek kilogramów lub mniej niż 100 kilogramów, granulator do drewna z matrycą pierścieniową może być stosowany w każdym rozmiarze firmy produkującej pelety drzewne.
  
  W matrycy pierścieniowej młyna do pelletu drzewnego znajdują się promieniowe szczeliny w całej matrycy. Matryca jest ustawiona pionowo, proszek jest podawany do środka matrycy, a rozrzutniki równomiernie rozprowadzają proszek. Następnie dwa lub więcej walców ściska proszek przez otwory matrycy. Dwa noże służą do odcinania granulatu drzewnego od zewnętrznej części matrycy.
• Młyny do pelletu drzewnego z płaską matrycą to rodzaj domowych maszyn do produkcji pelletu drzewnego, które są używane do produkcji pelletu drzewnego na bardzo małą skalę (do użytku domowego, na małą skalę). Maszyny do produkcji pelletu drzewnego z płaską matrycą wykorzystują płaską matrycę ze szczelinami. Proszek jest wprowadzany do górnej części matrycy, a gdy matryca się obraca, wałek przeciska proszek przez otwory w matrycy. Znajdujący się po drugiej stronie matrycy frez do pelletu drzewnego odcina odsłonięty pellet.

Chociaż projektujemy i produkujemy również granulatory do drewna z płaską matrycą, wraz z ciągłym doskonaleniem technologii przetwarzania granulatu drzewnego, charakterystyka urządzeń do produkcji granulatu drzewnego z płaską matrycą nie jest tak dobra, jak absolutne zalety prasy do granulatu drzewnego z matrycą pierścieniową.

Jako profesjonalny producent granulatorów do drewna, musimy szczerze powiedzieć wszystkim, że technologia granulatorów do drewna musi iść naprzód, a granulator do drewna z matrycą pierścieniową jest ostatecznym trendem. Biorąc pod uwagę jakość sprzętu, trwałość, koszty konserwacji i jakość gotowego pelletu oraz inne aspekty, jeśli pozwala na to potrzebna wydajność, spróbuj wybrać maszynę do granulowania drewna z matrycą pierścieniową.

Zwykle w Internecie można zobaczyć wielu producentów pelletu drzewnego z płaską matrycą, co zmyli wielu klientów, którzy po raz pierwszy zajmują się przetwarzaniem pelletu drzewnego. W rzeczywistości znani i profesjonalni producenci granulatorów nie zalecają zakupu granulatorów z płaską matrycą do granulowania drewna i biomasy, ponieważ jakość faktycznie przetworzonych granulek nie jest dobra, a wydajność nie może nadążyć.

Przeglądając oficjalne strony internetowe grup takich jak CPM i Buhler, można łatwo zauważyć, że istnieje tylko maszyna do produkcji pelletu z matrycą pierścieniową (która może być również wytłaczarką do pelletu drzewnego lub wytłaczarką do pelletu paszowego) i nigdy nie będzie maszyny do produkcji pelletu drzewnego z płaską matrycą.

Istnieją różne typy matryc młyna pierścieniowego RICHI do peletu drzewnego, które różnią się głębokością otworu, skokiem otworu, szerokością otworu i materiałem matrycy.

• Głębokość otworu nie jest związana z długością peletu. Określa ona czas, w którym materiał jest wystawiony na działanie ciepła i ciśnienia. Dłuższe otwory są zalecane w przypadku materiałów o niskiej zawartości ligniny, aby uzyskać lepsze topienie, a tym samym twardszy i gęstszy granulat.
• Kąt nachylenia otworu wpływa na kompresję pelletu i powinien być zaprojektowany zgodnie z surowcem.
• W przypadku peletów z biomasy najczęściej stosowane średnice to 6 i 8 mm. Te średnice, jak również długość peletów, są ograniczone przez normy dotyczące peletów, aby zapewnić, że pelety drzewne mogą być podawane przez przenośniki ślimakowe znormalizowanych pieców i kotłów bez blokowania systemów podawania.
  
  Doświadczenie pokazuje, że cieńsze pelety pozwalają na bardziej równomierne spalanie niż grubsze, szczególnie w małych piecach. Długość pelletu wpływa na właściwości podawania paliwa: im krótszy pellet, tym łatwiej zapewnić jego ciągły przepływ.
• Matryce pierścieniowe maszyn do prasowania pelletu drzewnego są wykonane z kilku różnych rodzajów metalu. Matryce do produkcji pelletu drzewnego muszą być odporne na ścieranie, wystarczająco wytrzymałe, aby poradzić sobie z siłami związanymi z produkcją pelletu i odporne na korozję bez negatywnego wpływu na wydajność.
  
  Najczęściej stosowane materiały to stop stali węglowej, stop stali nierdzewnej i stop o wysokiej zawartości chromu. Oczywiście najdroższe materiały zapewniają wyższą odporność i wydajność maszyn do peletowania odpadów drzewnych.

Parametry te muszą być zoptymalizowane pod kątem konkretnego surowca, aby zagwarantować dobrą wydajność i uniknąć zablokowania matryc peleciarki. Zablokowane matryce można znaleźć, gdy:
 

• Surowiec w postaci pelletu drzewnego generuje większą siłę oporu podczas przechodzenia przez matrycę niż siła generowana przez wałek;
• Otwór matrycy granulatora jest skorodowany.

Jeśli matryca pierścieniowa maszyny do produkcji pelletu drzewnego zablokuje się, materiał musi zostać wywiercony. Aby ułatwić ten proces, najlepiej jest pracować, gdy matryca jest jeszcze ciepła, przed utworzeniem się twardych granulek w otworach matrycy.

Zastosowanie peletów z pozostałości drzewnych jest coraz bardziej powszechne, ale zastosowanie jako peletów paliwowych jest nadal dominujące. W związku z tym nadal konieczne jest omówienie surowców do produkcji pelletu drzewnego.