Machines en productielijnen voor commerciële visvoeding

Het belangrijkste verschil zit hem in de vormgevingsmethode.

Een pelletmolen voor visvoer maakt gebruik van mechanische druk om poeder tot harde pellets samen te persen. Het proces vindt plaats bij een relatief lage temperatuur, heeft een eenvoudige opbouw en kent lagere exploitatiekosten. De molen wordt doorgaans gebruikt voor de productie van zinkend visvoer.

Een extruder voor visvoer maakt gebruik van hoge temperaturen, hoge druk en schroefextrusie om de grondstoffen volledig te garen voordat ze worden gevormd. De resulterende korrels hebben een uniforme interne poriënstructuur. Hierdoor kan de extruder drijvend voer produceren, en door het proces aan te passen, kan hij ook langzaam zinkende of zinkende producten produceren.

Wat betreft de aanpasbaarheid aan verschillende producten zijn pelletmolens beter geschikt voor de gestandaardiseerde productie van conventioneel visvoer in grote partijen. Extruders voldoen daarentegen aan de behoeften voor meer vissoorten, complexere samenstellingen en voer van hogere kwaliteit.

Voor traditionele vissoorten zoals de graskarper en de gewone karper neemt zinkvoer nog steeds een groot marktaandeel in. Daarom maken sommige projecten nog steeds gebruik van pelletmolens om de investeringen in apparatuur en de productiekosten te drukken.

Met de opkomst van de intensieve visserij richten aquacultuurbedrijven zich echter steeds meer op voederbenutting, efficiëntie van het beheer en controle van de waterkwaliteit. De vraag naar drijvend en langzaam zinkend voer neemt toe, waardoor het extrusieproces een cruciale keuze is geworden voor nieuwe visvoerprojecten.

Als je meer vissoorten wilt verwerken en je wilt aanpassen aan verschillende kweekmethoden, biedt de extruder doorgaans meer flexibiliteit bij de productontwikkeling.

De sleutel ligt in de speciale bewerking bij hoge temperatuur en hoge druk.

In de extruder worden de grondstoffen blootgesteld aan hoge temperaturen, hoge druk en sterke afschuifkrachten, waardoor het zetmeel volledig gelatineert. Wanneer het materiaal de matrijs verlaat, daalt de druk onmiddellijk, waardoor het interne vocht verdampt en uitzet. Hierdoor ontstaan er talrijke, gelijkmatige microporiën in de korrel.

Deze microporiën zorgen ervoor dat de totale dichtheid van de pellet afneemt, waardoor het voer op het water blijft drijven.

Door de samenstelling, de temperatuur, de druk en de procesparameters aan te passen, kunnen extruders ook langzaam zinkende en zinkende producten vervaardigen, wat een grote flexibiliteit biedt bij de moderne productie van visvoer.

Er is weliswaar enige overlap in de productie, maar over het algemeen kunnen ze elkaar niet volledig vervangen.

Voor gewoon zinkend visvoer zijn beide machines geschikt. Voor drijvend voer, sterk gekookt voer of speciale functionele producten levert het pelletiseren echter vaak niet dezelfde resultaten op als extrusie.

Anderzijds kunnen extruders weliswaar zinkende producten vervaardigen, maar zijn hun investeringen in apparatuur en hun exploitatiekosten doorgaans hoger dan bij traditionele pelletmolens.

Het gaat dus niet om eenvoudige vervangingsproducten, maar om verschillende productieoplossingen die geschikt zijn voor verschillende productpositioneringen en marktvraag.

Stel jezelf, voordat je een keuze maakt, drie vragen:

• Welke producten bent u van plan te produceren?
Gaat het om gewoon zinkend visvoer, drijvend visvoer, of om garnalen- en speciaal waterdiervoer? Verschillende producten vereisen verschillende verwerkingstechnieken, wat bepalend is voor de inrichting van uw productielijn.

• Bent u van plan om uw productassortiment in de toekomst uit te breiden?
Veel projecten beginnen met één soort invoer, maar er worden nieuwe categorieën toegevoegd naarmate de markt verandert. Als uw apparatuur niet uitbreidbaar is, kan het zijn dat u later opnieuw moet investeren.

• Hoe lang bent u van plan het project uit te voeren?
Als het doel alleen is om aan de huidige behoeften te voldoen, stel de apparatuur dan in voor het heden. Als u streeft naar gebruik op de lange termijn met ruimte voor uitbreidingen, houd dan vanaf het begin rekening met toekomstige productupgrades en veranderingen in de markt.

Over het algemeen is de meest geschikte apparatuur niet de goedkoopste, maar wel degene die voldoet aan de huidige productiebehoeften en tegelijkertijd toekomstige ontwikkelingen ondersteunt.

Het verschil zit vooral in het vormgevingsproces.

Als je zinkend visvoer produceert, maak je meestal gebruik van het pelletiseerproces. De pellets hebben een hoge dichtheid en zinken vanzelf in het water.

Als je drijvend visvoer wilt produceren, maak je doorgaans gebruik van het extrusieproces. Door hoge temperaturen en druk ontstaat er een interne microporiënstructuur, waardoor de pellets op het wateroppervlak blijven drijven.

Voor veehouders maakt drijvend voer het gemakkelijker om het voeren in de gaten te houden en vermindert het verspilling, terwijl zinkend voer geschikter is voor vissen die op de bodem eten.

Bij het ontwerpen van een productielijn is het daarom belangrijker om vast te stellen of uw product een drijvend of een zinkend diervoeder is, dan welk specifiek model van de apparatuur u kiest.

De meeste visvoerautomaten zijn geschikt voor de gangbare ingrediënten van visvoer.

Voorbeelden hiervan zijn maïs, sojameel, vismeel, tarwe, rijstzemelen en tarwezemelen. Bij sommige projecten worden ook vlees- en beendermeel, garnalenmeel, koolzaadmeel of andere eiwitbronnen toegevoegd, afhankelijk van de vereisten van de receptuur.

Belangrijker dan de vraag of het materiaal verwerkt kan worden, is of de samenstelling van de grondstoffen, het vochtgehalte en de maalgraad voldoen aan de procesvereisten. Dezelfde machine levert pellets van verschillende kwaliteit op bij verschillende grondstoffensamenstellingen.

Als u uw belangrijkste grondstofbronnen hebt vastgesteld, kunt u door bij de keuze van de apparatuur informatie over de samenstelling te verstrekken een productieoplossing vinden die beter bij uw behoeften past.

Veel klanten denken dat de kwaliteit van de pellets alleen afhangt van de machine, maar de machine is slechts een onderdeel van het geheel.

Om stabiele visvoerpellets te verkrijgen, moet u allereerst zorgen voor consistente verhoudingen tussen de grondstoffen. Ten tweede moet u de belangrijkste processen, zoals het malen, mengen en pelletiseren of extruderen, onder controle houden. Ten slotte moet de apparatuur op lange termijn stabiel blijven functioneren.

Bij sterk geautomatiseerde productielijnen kunnen de meeste procesparameters automatisch worden geregeld, waardoor schommelingen als gevolg van menselijke handelingen worden beperkt.

Simpel gezegd: een stabiele samenstelling, een stabiel productieproces en stabiele apparatuur zijn allemaal onmisbaar. Alleen als het hele systeem als een geheel samenwerkt, kun je consequent visvoer van constante kwaliteit produceren.