Holzpellet-Mühle

Die Preise für Holzpelletpressen liegen zwischen 15.000 USD und 85.000 USD, je nach Anlagentyp, Kapazität, technischer Konfiguration und Marktfaktoren.

Einzelne Holzpellet-Mühle Preis (FOB Qingdao Preis), einschließlich: Anti-Bogen-Förderer, Kraft-Förderer, Pelletizer, Control Cabient.

• MZLH320 (22KW) : 0,2-3T/H & 14.100 -17.000 $
• MZLH350 (37KW) : 0,3-0,5T/H & 18.500 -22.000 $
• MZLH420: (90KW) : 1-1,2T/H & 26.600 -32.000 $
• MZLH520 (132KW) : 1,5-2T/H & 43.100 -50.000 $
• MZLH678 (200KW) : 2,5-3T/H & 65.100 -70.000 $
• MZLH768 (315KW) : 3-4T/H & 76.500 - 85.000 $

Die Holzpellet-Mühle Kosten werden durch Faktoren wie Ausrüstung Typ und Kapazität, Kernkomponente Material, Automatisierung und intelligente Steuerung, Marke und Herkunft, Energie und Umweltschutz Konfiguration, Markt und Supply-Chain-Faktoren, etc. beeinflusst werden. Wenn Sie die genauen Kosten der Holzpellet-Mühle-Maschine erhalten möchten, fühlen Sie sich bitte frei, uns zu kontaktieren, um das Angebot von Holzpellet-Maschine, Fracht und andere Informationen zu erhalten.

Holzpelletierwerke haben klare Anforderungen an die Größe des Rohmaterials, um eine effiziente Pressung und Pelletqualität zu gewährleisten. Bevor die Rohstoffe in die Holzpelletieranlage gelangen, müssen sie die entsprechenden Anforderungen erfüllen. Im Folgenden werden die spezifischen Anforderungen und die dazugehörigen Details aufgeführt:

1. Grundlegende Anforderungen an die Größe des Rohmaterials

Optimaler Partikelgrößenbereich:

• 3~5mm (Länge/Breite): Dies ist die ideale Einzugsgröße für die meisten Flach- und Ringmatrizen-Pelletierpressen. Eine zu große Größe verstopft leicht die Matrize, und eine zu kleine kann die Formgebung beeinträchtigen.
• Dicke ≤1mm: Da es sich um die natürliche Form von Sägemehl und Hobelspänen handelt, ist keine zusätzliche Zerkleinerung erforderlich.

Ausnahmen:

• Hartholzrohstoffe (wie Eiche und Birke): erfordern feinere Partikel (≤3 mm), da die Holzfasern dicht und schwer zu komprimieren sind.
• Weichholz oder Stroh: Eine etwas größere Größe (≤8mm) kann toleriert werden, aber der Stanzdruck muss angepasst werden.

2. Die Auswirkung von unqualifizierter Rohstoffgröße

• Wenn das Rohmaterial zu groß ist (＞8mm), verstopft es die Matrizenöffnung und verringert die Produktion, erhöht den Walzenverschleiß und verkürzt die Lebensdauer der Matrize; die Oberfläche der Partikel ist rau und kann leicht brechen.
• Wenn die Größe des Rohmaterials zu klein ist (Pulver): - schlechte Fließfähigkeit, ungleichmäßige Zuführung; geringe Partikeldichte, leicht zu verlieren; der Aschegehalt steigt bei der Verbrennung.

3. Empfehlung von Vorbehandlungsanlagen

Wenn das Rohmaterial nicht den Größenanforderungen entspricht, muss es mit den folgenden Geräten vorbehandelt werden:

• Holzbrecher: Zerkleinert Holzspäne und Äste auf 10~20mm (Erstverarbeitung).
• Hammermühle: zerkleinert das zerkleinerte Material weiter auf 3~5mm (geeignet für Hartholz).
• Trommelsiebmaschine: trennt qualifizierte und nicht qualifizierte Partikel und zerkleinert sie in einem Zyklus.

Die Holzpelletmühle erfordert eine Rohmaterialgröße im Bereich von 3~5mm und kann durch Vorbehandlung und Auswahl der Ausrüstung flexibel an verschiedene Rohmaterialien angepasst werden. Eine genaue Größenkontrolle kann die Produktion um mehr als 30% erhöhen und die Lebensdauer der Form verlängern.

Die Kontrolle des Feuchtigkeitsgehalts von Rohstoffen ist für Holzpelletierwerke von entscheidender Bedeutung, da sie sich direkt auf die Effizienz der Formgebung, die Pelletqualität und die Lebensdauer der Anlagen auswirkt. Im Folgenden finden Sie detaillierte Anforderungen und relevante technische Analysen:

1. Anforderungen an die Kernfeuchte

Optimale Reichweite:

• 10%~15%: Der ideale Feuchtigkeitsbereich für die meisten Ringmatrizen/Flachmatrizen-Pelletiermaschinen.
• <10%: Das Rohmaterial ist zu trocken, das Lignin lässt sich nur schwer aufweichen, die Pellets lösen sich leicht und die Formungsgeschwindigkeit ist gering.
• >15%: Das Rohmaterial ist zu feucht, es klebt leicht an der Form und verstopft während der Extrusion, und das Granulat muss zusätzlich getrocknet werden.

2. Spezielle Rohstoffanpassung:

• Laubholz (z. B. Eiche, Birke): verträgt aufgrund der dichten Faserstruktur etwas weniger Feuchtigkeit (8%~12%).
• Weichholz oder landwirtschaftliche Abfälle (wie Stroh, Reishülsen): können auf 12%~18% entspannt werden, aber die Formtemperatur muss erhöht werden.

3. Methoden zur Feuchtigkeitsregulierung:

• Natürliche Trocknung: geeignet für die Produktion in kleinem Maßstab, kostengünstig, aber zeitaufwendig (1~3 Tage an sonnigen Tagen).
• Trommeltrockner: wird in der Regel in großen Produktionslinien eingesetzt, mit einer Temperatur von 80-120 °C und einer Verarbeitungskapazität von 1-20 Tonnen/Stunde.
• Konditionierer: Zugabe von Dampf am Einlass der Pelletiermaschine (erweicht Lignin und verbessert die Formungsgeschwindigkeit).

4. Kontrolle der Verknüpfung von Feuchtigkeit und Produktionsparametern

• Formtemperatur: Wenn der Feuchtigkeitsgehalt hoch ist, muss die Formtemperatur erhöht werden (auf 80-100℃), um die Verdampfung zu beschleunigen.
• Verdichtungsverhältnis: Bei Rohstoffen mit hohem Feuchtigkeitsgehalt muss das Verdichtungsverhältnis der Form reduziert werden (z. B. von 1:6 auf 1:5), um das Risiko der Formverstopfung zu verringern.
• Kapazitätsanpassung: pro 2% Feuchtigkeitszunahme sinkt die Leistung um ca. 5%~10%, und die Vorschubgeschwindigkeit muss entsprechend reduziert werden.

Im Allgemeinen erfordert die Holzpelletieranlage, dass der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials streng auf 10%~15% kontrolliert wird, was durch Trocknung, Konditionierung und andere Mittel genau eingestellt werden muss. Der Feuchtigkeitsgehalt, der die Norm erfüllt, kann die Formungsrate auf mehr als 95% erhöhen und gleichzeitig den Verschleiß der Form um 30%~50% reduzieren. Es wird empfohlen, automatische Prüfgeräte einzusetzen, um Feuchtigkeitsschwankungen in Echtzeit zu überwachen.

Der vollständige Herstellungsprozess von Holzpellets ist unten dargestellt:

1. Auf dem Weltmarkt werden Holzpellets meist aus Sägemehl, Holzspänen und anderen holzigen Nebenprodukten hergestellt. Traditionell befinden sich die Anlagen zur Herstellung von Holzpellets in oder in der Nähe von Sägewerken und anderen holzverarbeitenden Betrieben und stellen somit einen ergänzenden Absatzmarkt für diese Holzpelletproduktionsanlagen dar. In diesem Zusammenhang besteht ein erster wichtiger Schritt für Holzpellethersteller darin, die feuchten Holzreste zu zerkleinern und zu trocknen.
2. Die dafür benötigte Energie wird hauptsächlich durch die Verbrennung von Rinde oder minderwertigem Holz bereitgestellt, das ebenfalls vor Ort anfällt. In vielen Fällen wird durch die Verbrennung der Rinde nicht nur Wärme, sondern auch Strom erzeugt, der optimal zum Betrieb von Anlagen genutzt werden kann. Nachdem die Holzabfälle getrocknet sind, werden sie einer Biomasse-Holzpelletieranlage zugeführt. In der Holzpelletieranlage wird das trockene Holzmaterial durch eine Matrize mit Löchern der gewünschten Größe (normalerweise 6 mm Durchmesser, manchmal 8 mm oder größer) gepresst.
3. Durch den hohen Druck der Holzpellet-Pressmaschine steigt die Temperatur des Holzes stark an, wodurch die Oberfläche leicht plastifiziert und ein natürlicher "Klebstoff" gebildet wird, der das Holzpellet beim Abkühlen zusammenhält. Um das Pressen der Holzpellets zu erleichtern und die Qualitätsparameter zu verbessern, können geringe Mengen (max. 2%) an natürlichen Bindemitteln wie Stärke zugesetzt werden, aber es werden keine Leime in die Zusammensetzung der Holzpellets eingebracht.
4. Die frisch gepressten Pellets können nun gekühlt und gesiebt werden, um eventuelle Restpartikel zu entfernen. Schließlich können die Holzpellets gelagert und/oder mit einer Holzpellet-Verpackungsmaschine verpackt werden, bevor sie an den Endverbraucher geliefert werden.

Normalerweise muss jeder Holzrohstoff vor der Pelletierung in irgendeiner Form verarbeitet werden. Dies kann vom Entrinden ganzer Stämme (Rundholz) bis zum Schreddern oder Zerkleinern von Paletten oder Agrarprodukten reichen. Sobald das Produkt geschreddert oder gemahlen ist, kann es je nach Anlieferung eine weitere Verarbeitung in einer Holzpellet-Hammermühle erfordern.

Ist das Holzabfall-Rohmaterial nass (über 15%), muss es getrocknet werden. Nach dem Zerkleinern und Trocknen, falls erforderlich, ist das Produkt nun bereit für die Pelletierung. Pellets können in einer breiten Palette von Durchmessern und Schüttdichten hergestellt werden, die in der Regel durch die Endverwendung des Pellets bestimmt wird. Die Spezifikationen der Ringmatrize der Holzpelletpresse können geändert werden, so dass mit ein und derselben Holzabfallpelletmaschine mehrere Größen hergestellt werden können.

In den meisten Fällen verlassen die Pellets die Holzpelletpresse heiß (100-170 Grad) und müssen gekühlt werden. Dies geschieht mit einem Pelletkühler, indem Umgebungsluft durch die Pellets gezogen wird.

Sobald die Holzpellets auf Umgebungstemperatur abgekühlt sind, werden sie gesiebt, um eventuelle Feinanteile zu entfernen, die bei der Holzpelletproduktion entstanden sind. Die Holzpellets sind nun bereit, mit einer Holzpellet-Verpackungsmaschine verpackt, gelagert oder als Schüttgut verkauft zu werden.

Beim Kauf einer Holzpellet-Fräsmaschine müssen Sie Faktoren wie die Leistung der Anlage, die Produktionsanforderungen, die Kosteneffizienz sowie den langfristigen Betrieb und die Wartung berücksichtigen.

1. Abgestimmte Eigenschaften des Rohmaterials

Arten von Rohstoffen:

• Hartholz (Eiche, Birke) erfordert einen höheren Druck (Verdichtungsverhältnis ≥1:6), Weichholz (Kiefer) oder Stroh kann an gewöhnliche Formen angepasst werden.
• Gemischte Rohstoffe erfordern Geräte mit einstellbarem Formdruck und mehrstufigen Zerkleinerungsfunktionen.
• Anforderungen an die Feuchte: Vergewissern Sie sich, dass das Gerät Rohmaterialien mit einer Feuchtigkeit von 10%-15% oder ein entsprechendes Trocknungssystem (+5.000-20.000) verarbeiten kann.
• Toleranz gegenüber Verunreinigungen: Sand- oder metallhaltige Rohstoffe müssen mit magnetischen Abscheidevorrichtungen und verschleißfesten Formen (+3.000-8.000) ausgestattet sein.

2. Anpassung der Kapazität und des Umfangs

• Die tatsächliche Kapazität beträgt in der Regel 80% des Nennwerts (unter Berücksichtigung von Rohstoffunterschieden und Ausfallzeiten).
• Überlastbetrieb verkürzt die Lebensdauer der Form um 30%-50%.

3. Qualität der Kernkomponenten

Die Qualität von Kernkomponenten wie Formen und Walzen, Übertragungssystemen und Motoreffizienz beeinflusst ihre spätere Verwendung.

4. Automatisierung und Kontrollsysteme

Wählen Sie Geräte und Systeme mit unterschiedlichem Automatisierungsgrad für verschiedene Anwendungsszenarien und Budgets.

5. Energieverbrauch und Betriebskosten

Leistungsaufnahme der Einheit:

• Hochwertige Geräte: ≤50kWh/Tonne; minderwertige Geräte: ≥80kWh/Tonne (jährlicher Unterschied von $15.000, berechnet bei 2 Tonnen/Tag).
• Wärmerückgewinnung: Einige Modelle können die Trocknungswärme zurückgewinnen und so 20%-30% an Brennstoffkosten sparen.

Kosten für Verschleißteile:

• Schimmel: 1.000-3.000/Satz, 2-4 Mal pro Jahr ersetzt (je nach Härte des Rohmaterials).
• Walzen: 500-2.000/Paar, 1-2 Mal pro Jahr ersetzt.

6. Einhaltung von Umweltschutz und Sicherheit

Staubkontrolle:

• Zyklonentstaubung (1.000-5.000) vs. Impulsbeutelentstaubung (8.000-20.000, Abscheidegrad 99%).
• Lärmstandard: EU verlangt <85dB (plus Schallschutzhaube + 3.000-10.000).
• Zertifizierungsanforderungen: CE (EU) und EPA (US) zertifizierte Geräte haben einen Aufpreis von 15%-25%, vermeiden aber rechtliche Risiken.

7. Kundendienst und Lieferkette

Gewährleistungsbedingungen:

• Chinesische Marken: 1-2 Jahre (Kernkomponenten), Reaktionszeit 1-7 Tage.
• Europäische und amerikanische Marken: 3-5 Jahre, längere Reaktionszeit (Ersatzteilpreis 30%-50% höher).

Lokale Unterstützung:

Vergewissern Sie sich, ob der Vermittler über ein technisches Team verfügt, damit Sie sich nicht auf eine Fernberatung im Ausland verlassen müssen.

8. Erprobung und Leistungsüberprüfung

• Unbedingt zu prüfende Indikatoren: Partikeldichte (≥1,1g/cm³), Verformungsgeschwindigkeit (≥95%), Aschegehalt (≤3%).
• Versuchsrohstoffe: Verwenden Sie eigene Rohstoffe für Tests, um zu vermeiden, dass Lieferanten "ideale Rohstoffe" verwenden, um Verwirrung zu stiften.
• Test im Dauerbetrieb: Mindestens 4 Stunden ohne Ausfall, beobachten Sie, ob der Temperaturanstieg und die Vibration abnormal sind.

9. Vorschläge für den Beschaffungsprozess

• Anforderungsliste: Klärung von Rohstoffen, Produktionskapazität, Budget und Zertifizierungsanforderungen.
• Lieferanten-Screening: Vergleichen Sie 3-5 Lieferanten und verlangen Sie Kundenberichte und Testvideos.

Im Allgemeinen liegt der Schlüssel zum Kauf einer Holzpelletieranlage in der Abwägung zwischen Anfangsinvestition und langfristigem Nutzen. Bevorzugen Sie Anlagen, die mit Ihren eigenen Rohstoffen kompatibel sind, einen zuverlässigen Kundendienst bieten und die niedrigsten Produktionskosten pro Einheit ($/Tonne) haben, anstatt einfach nur niedrige Preise oder hohe Konfigurationen anzustreben. Industriellen Nutzern wird empfohlen, dem modularen Aufbau den Vorzug zu geben, um künftige Erweiterungen zu erleichtern.

Das Verdichtungsverhältnis der Holzpelletpresse (d.h. das Verhältnis zwischen der Länge der Matrizenöffnung und dem Durchmesser, z.B. 1:6 bedeutet, dass die Länge der Öffnung das 6-fache des Durchmessers beträgt) muss entsprechend den Eigenschaften der Rohstoffe angepasst werden, um ein Gleichgewicht zwischen der Qualität der Formgebung und der Belastung der Ausrüstung herzustellen. Im Folgenden sind die empfohlenen Verdichtungsverhältnisse für verschiedene Rohstoffe aufgeführt:

Im Allgemeinen

• Hohes Verdichtungsverhältnis (1:6~1:8) für Hartholz und niedriges Verdichtungsverhältnis (1:4~1:6) für Weichholz/Agrarabfälle.
• Wählen Sie vorzugsweise Formen mit einstellbarem Verdichtungsverhältnis (Feinabstimmung im Bereich von ±1), um sich an verschiedene Rohstoffszenarien anzupassen.
• Für die industrielle Produktion empfiehlt es sich, eine Reihe von Formen mit unterschiedlichen Verdichtungsverhältnissen zu verwenden, um Schwankungen bei den Rohstoffen ausgleichen zu können.

Nach der Form der Pressform, Pellet-Mühle zum Verkauf kann als klassifiziert werden:

In beiden Fällen muss ein rotierendes Element vorhanden sein, bei dem es sich um die Matrize oder die Rollen handeln kann. Bei Flachmatrizen sind die Walzen das bewegliche Element, während bei Ringmatrizen meist die Matrize angetrieben wird und sich dreht, während sich die Walzen aufgrund der Reibung und Bewegung der Matrize bewegen.

• Ringmatrizen-Pelletierpressen, die in kleinen, mittleren und großen Pelletierbetrieben eingesetzt werden können. Mit anderen Worten, es sei denn, es ist eine Skala von zehn Kilogramm oder weniger als 100 Kilogramm, die Ringmatrize Holzpelletizer kann für jede Größe von Holzpellet Produktion Geschäft angewendet werden.
  
  In der Ringmatrize der Holzpelletpresse sind radiale Schlitze in der gesamten Matrize vorhanden. Die Matrize wird vertikal positioniert, das Pulver wird in die Mitte der Matrize eingefüllt, und Streuvorrichtungen verteilen das Pulver gleichmäßig. Zwei oder mehr Walzen pressen dann das Pulver durch die Löcher der Matrize. Die Holzpellets werden mit zwei Messern von der Außenseite der Matrize abgeschnitten.
• Flachmatrizen-Holzpelletpressen sind eine Art hausgemachte Holzpelletmaschinen, die für die Herstellung von Holzpellets in sehr kleinem Maßstab (für den Heimgebrauch, im Mini-Maßstab) verwendet werden. Flachmatrizen-Holzpelletpressen verwenden eine flache Matrize mit Schlitzen. Das Pulver wird oben in die Matrize eingefüllt, und während sich die Matrize dreht, drückt eine Walze das Pulver durch die Löcher in der Matrize. Ein Holzpelletschneider auf der anderen Seite der Matrize schneidet das freigelegte Pellet frei.

Obwohl wir auch Flachmatrizen-Holzpelletierpressen entwerfen und herstellen, sind die Eigenschaften der Flachmatrizen-Holzpelletierpressen mit der kontinuierlichen Verbesserung der Verarbeitungstechnologie von Holzpellets nicht so gut wie die absoluten Vorteile der Ringmatrizen-Holzpelletierpressmaschine.

Als professioneller Hersteller von Holzpelletpressen müssen wir jedem aufrichtig sagen, dass die Technologie der Holzgranulatoren sich weiterentwickeln muss, und der Ringmatrizen-Holzgranulator ist der endgültige Trend. In Anbetracht der Qualität der Ausrüstung, Haltbarkeit, Wartungskosten und Qualität der fertigen Pellets und andere Aspekte, wenn die Leistung, die Sie benötigen, ermöglicht, versuchen Sie, eine Ringmatrize Holzpelletiermaschine zu wählen.

In der Regel sieht man im Internet viele Holzpelletpressen mit flacher Matrize, was viele Kunden, die zum ersten Mal in die Holzpelletverarbeitungsbranche einsteigen, verwirrt. In der Tat empfehlen bekannte und professionelle Holzpelletpressenhersteller nicht den Kauf von Flachmatrizen-Pelletpressen für Holz- und Biomassepellets, da die Qualität der tatsächlich verarbeiteten Pellets nicht gut ist und die Leistung nicht mithalten kann.

Wenn Sie die offiziellen Websites von Konzernen wie CPM und Bühler durchstöbern, können Sie leicht feststellen, dass es nur eine Ringmatrizen-Pelletiermaschine gibt (die auch ein Holzpellet-Extruder oder ein Futterpellet-Extruder sein kann), und dass es niemals eine Biomasse-Holzpelletiermaschine mit flacher Matrize geben wird.

Es gibt verschiedene Matrizentypen der RICHI Ringmatrizen-Pelletpresse für Holzpelletieranlagen, die sich in Bezug auf Lochtiefe, Lochabstand, Lochbreite und Matrizenmaterial unterscheiden.

• Die Tiefe des Lochs hat nichts mit der Länge des Pellets zu tun. Sie bestimmt die Zeit, die das Material Hitze und Druck ausgesetzt ist. Längere Löcher werden für Materialien mit geringem Ligningehalt empfohlen, um ein besseres Schmelzen und damit ein härteres, dichteres Pellet zu erreichen.
• Der Neigungswinkel des Lochs beeinflusst die Pelletverdichtung und sollte entsprechend dem Ausgangsmaterial ausgelegt werden.
• Für Biomassepellets sind die gebräuchlichsten Durchmesser 6 und 8 mm. Diese Durchmesser sowie die Länge der Pellets sind durch die Pellet-Normen begrenzt, um sicherzustellen, dass die Holzpellets von den Förderschnecken genormter Öfen und Kessel zugeführt werden können, ohne die Zufuhrsysteme zu blockieren.
  
  Die Erfahrung hat gezeigt, dass dünnere Pellets eine gleichmäßigere Verbrennung ermöglichen als dickere, insbesondere in kleinen Öfen. Die Länge der Pellets wirkt sich auf die Eigenschaften der Brennstoffzufuhr aus: Je kürzer die Pellets sind, desto einfacher ist es, einen kontinuierlichen Fluss zu gewährleisten.
• Ringmatrizen für Holzpelletpressen werden aus verschiedenen Metallarten hergestellt. Matrizen für Holzpelletpressen müssen abriebfest sein, stark genug, um den Kräften der Pelletproduktion standzuhalten, und korrosionsbeständig, ohne die Produktivität zu beeinträchtigen.
  
  Die am häufigsten verwendeten Materialien sind legierter Kohlenstoffstahl, rostfreier Stahl und hochchromhaltige Legierungen. Es liegt auf der Hand, dass die teuersten Materialien eine höhere Widerstandsfähigkeit und Produktivität der Holzpelletiermaschinen gewährleisten.

Diese Parameter müssen im Hinblick auf das jeweilige Ausgangsmaterial optimiert werden, um eine gute Produktivität zu gewährleisten und ein Verstopfen der Matrizen der Holzpelletiermaschine zu vermeiden. Verstopfte Matrizen können auftreten, wenn:
 

• Das Holzpellet-Rohmaterial erzeugt beim Durchgang durch die Matrize eine höhere Widerstandskraft als die von der Walze erzeugte Kraft;
• Das Loch in der Matrize der Holzpelletiermühle ist korrodiert.

Wenn die Ringmatrize der Holzpelletiermaschine verstopft ist, muss das Material ausgebohrt werden. Um diesen Vorgang zu erleichtern, ist es am besten, wenn die Matrize noch warm ist, bevor sich harte Pellets in den Löchern der Matrize bilden.

Die Verwendung von Restholzpellets ist zunehmend verbreitet, aber die Verwendung als Brennstoffpellets ist immer noch vorherrschend. Daher ist es nach wie vor notwendig, die Rohstoffe für Holzpellets zu diskutieren.