Het probleem van materiaalresten bij de productie en het transport van diervoeder is een belangrijke oorzaak van kruisbesmetting van diervoederproducten in installatie voor het maken van diervoeders. Als gevolg van de aanwezigheid van materiaalresten zal een partij diervoederproducten die is gemengd met stoffen uit eerdere producten die niet hadden mogen voorkomen, zoals geneesmiddelen of schadelijke micro-organismen, kruisbesmetting veroorzaken en de stabiliteit van de uiteindelijke kwaliteit van het diervoeder aantasten. Om de stabiliteit en veiligheid van diervoeders te waarborgen, moeten de oorzaken van materiaalresten bij de verwerking en het vervoer van diervoeders systematisch worden bestudeerd en moeten effectieve operationele procedures worden gevolgd om materiaalresten te voorkomen en te beheersen en het risico van kruisbesmetting te verminderen.
1.Analyse van bronnen van apparatuurresidu
In de huidige voederindustrie zijn er veel complete sets apparatuur die worden gebruikt om voederproducten op te slaan, te verwerken en te transporteren totdat ze aan dieren worden gevoerd. Al deze volledige installaties bestaan uit basiscomponenten zoals voederopslagapparatuur, voedertransportapparatuur en voederbakken, en deze apparatuur kan materiaalresten produceren. Bijvoorbeeld, mengmachine voor diervoeder, ringvorm diervoederpelletiseermachines, schroeftransporteurs, emmerelevatoren, stofvangers, opvangbakken enz. kunnen stof en materiaalresten bevatten, die vervuiling kunnen veroorzaken voor de volgende batch van de voederproductie.
Dit proces kan plaatsvinden in een enkel apparaat of in een gecombineerd gebied van het hele systeem. In het opslagsysteem is de meest voorkomende voederopslag bijvoorbeeld een verticale silo, waarvan de meeste gemaakt zijn van metalen materialen, maar ook van hout, beton en andere materialen. Het normale materiaalstroompatroon van de silo is dat het materiaal direct boven de afvoerpoort het eerst valt en dat het materiaal in de silo vervolgens in een cascadevorm van boven naar beneden in een "V"-vorm wordt afgevoerd. Het resultaat is dat het materiaal stap voor stap van boven naar beneden stroomt totdat het wordt afgevoerd.
Als de helling van de trechter op de bodem van de silo echter onredelijk is ontworpen of de hoeveelheid melasse en vet in het materiaal hoog is, kunnen sommige materialen zich verzetten tegen de zijwaartse stroming en een materiaaltunnel vormen. Dit wordt een "rattenhol" genoemd, waardoor grote hoeveelheden materiaalresten ontstaan. In schroeftransporteurs, mengers en conditioners is er over het algemeen een goede vrije ruimte tussen de schroef of het blad en de wand van de machine. Deze speling is nodig om overmatige slijtage tussen de buitenrand van de kling en de machinewand te voorkomen, maar tegelijkertijd Wanneer er geen materiaal meer is bij de uitvoerpoort, blijft er nog een laag materiaal achter in de machine.
Het elektrostatische adsorptie-effect zorgt ervoor dat kleine deeltjes zich hechten aan de binnenwand van de mixer of andere apparatuur. Sommige deeltjes van voormengsels met medicijnen worden gemakkelijker geadsorbeerd vanwege hun elektrostatische eigenschappen. Na de productie van gemedicineerd voer zullen voldoende medicijnen de volgende batches direct beïnvloeden. Bij de productie van diervoeder zullen geaarde meng- en transportapparatuur dit residu minimaliseren en voormengsels met een grotere deeltjesgrootte zullen de mogelijkheid van elektrostatische adsorptieresiduen verminderen. Hieronder hebben we enkele van de belangrijkste oorzaken van materiaalresten in de verwerkings- en transportapparatuur van de voederlijn samengevat.
(1) Stofverwijderingssysteem
Vertraagde terugkeer; overmatig opzuigen van medicijnen en afleverapparatuur; adsorptie (statisch of nat).
(2) Mengapparatuur
Toevoerresidu; materiaalophoping op het spiraallint of de binnenwand; elektrostatische adsorptie; lekkage van de afvoerpoort.
(3) Bufferpakhuis
Onvolledige reiniging; adsorptie (statisch of vochtig).
(4) Transportapparatuur
Onvolledige reiniging; adsorptie (statisch of vochtig).
(5) Takel
Stortplaats en basismateriaal blijven over; adsorptie (statisch of vochtig).
(6) Ingrediënten magazijn
Gebogen; onvolledige reiniging.
(7) Bulkwagen
Verkeerde lozingsgegevens; onvolledige schoonmaak.
2. Maatregelen voor het verwijderen van residuen uit apparatuur
Zodra de oorzaak van de materiaalresten in de apparatuur is vastgesteld, kunnen de juiste tegenmaatregelen worden genomen. Meestal kunnen aanpassingen aan de apparatuur de problemen aanzienlijk verminderen, zoals reparaties, herontwerpen of vervanging van beschadigde onderdelen.
3.Optimaliseren van apparatuur procescombinatie
Terwijl we goed werk leveren bij het verwijderen van restanten van afzonderlijke apparatuur, moeten we ook aandacht besteden aan de procescombinatie tussen verwerkingsapparatuur om mogelijke kruisbesmetting verder te beperken.
（1） De ene is in het ontwerp van de productielijn voor diervoederkorrels. Gespecialiseerde productielijnen voor diervoeder moeten worden gebruikt voor de productie van specifieke soorten diervoeder, zoals productielijn voor varkensvoer, productielijn voor de productie van speenvarkenvoer, installatie voor de productie van kippenvoer, productielijn voor slachtkuikenvoer, productielijn voor visvoer, lijn voor de verwerking van garnalenvoer, enz. Onder hen, de productielijn voor voeder voor herkauwers moeten onafhankelijk van elkaar worden ingesteld.
（Ten tweede is er de lay-out van transmissielijnen. Kortsluitingstransmissie moet zoveel mogelijk worden gebruikt om materiaalclassificatie en kruisbesmetting te beperken.
（Ten derde moet het gemengde gemedicineerde poedervoer direct gepelletiseerd worden.
（Ten vierde moet er in het procesontwerp een speciale opslagbak voor was- en retourmaterialen worden geplaatst om de mechanisatie en automatisering van de recycling van deze materialen te realiseren.
4. Goed werk leveren in productievolgorde en spoelen
Bij de productie van diervoeder vóór het slachten dat geneesmiddelen bevat tijdens de wachttijd voor geneesmiddelen of bij de gelijktijdige productie en het transport van meerdere diervoeders, moet het worden geproduceerd in strikte overeenstemming met het etiket en voldoen aan de veiligheidsmanagementvoorschriften voor diervoederproductie van de diervoederfabriek om kruisbesmetting met geneesmiddelen te voorkomen. De voorschriften voor veiligheidsbeheer schrijven redelijke werkprocedures voor voor alle apparatuur die wordt gebruikt bij de productie en levering van gemedicineerd voer om onveilige verontreiniging tussen gemedicineerd en niet-gemedicineerd voer te voorkomen. Hieronder volgt onze samenvatting van maatregelen om om te gaan met voederresten.
(1) Elektrostatische adsorptie
Maatregelen: grond de apparatuur; gebruik niet-statische premix vloeibare grondstoffen om stof onder controle te houden; voeg een vibrator toe.
(2) Vertraagde terugkeer
Maatregelen: pas de afzuigsnelheid aan; laat voldoende tijd voor het reinigen; vloeibare grondstoffen om stof te verminderen; verwijder gemedicineerd toevoerstof (of voeg latere gelijksoortige medicijnbatches toe); optimaliseer het ontwerp van het stofverwijderingssysteem.
(3) Diervoeder mengmachine residu
Maatregelen: Pas de peddel of het lint aan; installeer de lintveger; voeg een luchtveeginrichting toe; herontwerp de uitvoerdeur om de uitworp veiliger te maken; voeg medicijnen toe wanneer het materiaal 1/2-3/4 van de mixercapaciteit bereikt; installeer de handmatige De toegangsdeur is handig voor handmatige reiniging en onderhoud.
(4) Buffer magazijn en transport apparatuur residu
Maatregelen: Voeg meer reinigingsprocedures toe; herontwerp de silo of afvoerpoort.
(5) Takelresidu
Maatregelen: Pas het ontwerp van de basis aan, de ruimte tussen de buitenwand van de emmer en de boogbodem van de basis is instelbaar; voeg een reinigingsdeur voor de basis of luchtreinigingsapparaat toe voor grondige reiniging.
(6) Silo-residu
Maatregelen: Handmatige inspectie en reiniging bij het wijzigen van het voedingstype; voeg een luchtfilter toe.
(7) Restanten van machine voor het maken van diervoederkorrels en voerdroger
Maatregelen:Spoel de apparatuur door; stel de droger af voor een grondige reiniging.
(8) Conditioner-residu
Maatregelen: Verhoog de toegangsdeur (de lengte is niet minder dan 70% van de totale lengte van de dovende en aanmakende kamer); verhoog het het verwarmen apparaat op buitenshell, die voor het opruimen van de aangekleefde materialen op de binnenmuur geschikt is.
(9) Bulkwagen
Maatregelen: Bepaal reinigingsprocedures voor vrachtwagens en voeg reinigingsmiddelen toe; neem monsters tijdens transport; analyseer monsters willekeurig en informeer de chauffeur.
(1) Goed werk leveren bij het opeenvolgen van de productie.
De noodzaak van opeenvolging in de verwerking en het transport van diervoederfabrieken hangt af van de neiging tot het optreden van medicijnresten. Het is zeer effectief om de productie van voeders die hetzelfde medicijn bevatten samen te regelen en ze te rangschikken in volgorde van medicijngehalte van hoog naar laag. De volgorde moet overeenkomen met de productie van niet-gemedicineerd voer voor hetzelfde dier. Wanneer bijvoorbeeld de taken voor de productie van producten op de dag worden gesorteerd, moet de productiesorteertabel worden gemaakt volgens het principe "eerst medicijnvrij, dan medicijnbevattend". Bij de productie van voederproducten van hetzelfde dier met hetzelfde medicijn maar verschillende doseringen, is de productievolgorde als volgt: voeder zonder medicijn→voeder met laag medicijngehalte→voeder met hoog medicijngehalte→wassen (reinigen).
Als individuele voederfabrieken één enkel ras voer moeten produceren, zoals varkensvoer, en als aan het biggenvoer medicijnen met wachttijd moeten worden toegevoegd, kan de productievolgorde als volgt zijn: varkensvoer met wachttijd, zeugenvoer, groeiend varkensvoer, afgewerkt varkensvoer. Volgens deze volgorde moeten de zeugen in de afgewerkte varkensstal worden geplaatst en gedurende een bepaalde tijd worden gevoed voordat ze in de handel worden gebracht. Wanneer de sequentiële productiewijze wordt gebruikt om kruisbesmetting van medicijnen te voorkomen, is het zeer noodzakelijk om productieregistraties te maken en in staat te zijn om in detail de productie-informatie van de vorige partij voer te bepalen. De volgende vervangende productie zal deze productievolgorde echter doorbreken. In de meeste voederfabrieken kan een goede productievolgorde medicijnresten voldoende verminderen en het risico op weefselresten elimineren. Als er echter onderhoudsproblemen of ontwerpproblemen zijn, zoals hierboven getoond, kan sequentieproductie de residuen niet tot een zeer hoog niveau reduceren. Effectief bereik.
(2) Strikt doorspoelen.
Het regelmatig wassen van de voederverwerkingsapparatuur is de eenvoudigste manier om kruisbesmetting te verminderen en het risico op kruisbesmetting van het voeder tot een minimum te beperken. Wassen is na de productie van de vorige partij gemedicineerd voer en voor de productie van de volgende partij voer een bepaalde hoeveelheid van een bepaald vast materiaal door de productielijn voor diervoederkorrels laten lopen om de medicijnresten in de verwerkingslijn voor diervoeder te verminderen. De Verenigde Staten en Canada gebruiken wassen als een basis- en noodzakelijke maatregel om kruisbesmetting bij de productie van gemedicineerd diervoeder onder controle te houden.
De meest gebruikte wasmaterialen zijn organische materialen zoals sojameel, maïsmeel, secundaire bloem en zemelen. Voor organische materialen zoals maïsmeel, bloem, enz. is het waseffect van medicijnresten in voedermachines en -apparatuur beter. Door het hoge cellulosegehalte in rijstzemelen is het materiaal niet uniform, is het absorptie-effect van geneesmiddelen slecht en is het waseffect niet zo goed als maïsmeel en bloem.
Omdat steenpoeder een minerale grondstof is, heeft het een goede vloeibaarheid en is het gemakkelijk te mengen in de apparatuur binnen dezelfde tijd. Omdat het oppervlak van de poederdeeltjes gladder is dan dat van andere organische materialen, heeft het echter een zwakke adsorptiecapaciteit voor medicijnresten in de machine. Het bereik van de wasproductielijn is over het algemeen van de doseerschaal tot de verpakkingsmond van het eindproduct. De hoeveelheid toegevoegd spoelmateriaal hangt af van het systeem. Als er geen voorafgaande controle is, is de aanbevolen hoeveelheid spoelmateriaal 80%-100% van de nominale mengcapaciteit van de voermengmachine.
Wanneer het spoelmateriaal het verwerkings- en transportsysteem van het diervoeder passeert, moet het apart worden opgeslagen voor gebruik bij de volgende productie van hetzelfde gemedicineerde diervoeder. De naam en het nummer van het spoelmateriaal dat na het wassen wordt gevormd, moeten duidelijk worden geïdentificeerd en in categorieën worden opgeslagen, en er moet een complete wastabel worden gemaakt met de productnaam en de hoeveelheid van elke batch spoelmateriaal die opnieuw wordt gebruikt, waarvan voor het begin van de batchoperatie moet worden bevestigd dat de diervoederproductielijn is gespoeld en voldoet aan de vereisten voor de diervoederproductie.
