Problem pozostałości materiałowych w produkcji i transporcie pasz jest ważną przyczyną zanieczyszczenia krzyżowego produktów paszowych. zakład produkcji pasz dla zwierząt. Ze względu na istnienie pozostałości materiałowych, partia produktów paszowych zmieszana z wcześniejszymi substancjami, które nie powinny się pojawić, w tym lekami lub szkodliwymi mikroorganizmami, spowoduje zanieczyszczenie krzyżowe i wpłynie na stabilność końcowej jakości produktu paszowego. Aby zapewnić stabilność jakości i bezpieczeństwa pasz, konieczne jest systematyczne badanie przyczyn powstawania pozostałości materiałowych w procesie przetwarzania i transportu pasz oraz podejmowanie skutecznych procedur operacyjnych w celu zapobiegania i kontrolowania pozostałości materiałowych oraz zmniejszania ryzyka zanieczyszczenia krzyżowego.

1. analiza źródeł pozostałości sprzętu

W obecnym przemyśle paszowym istnieje wiele kompletnych zestawów urządzeń wykorzystywanych do przechowywania, przetwarzania i transportu produktów paszowych do momentu ich podania zwierzętom. Wszystkie te kompletne zestawy sprzętu składają się z podstawowych komponentów, takich jak sprzęt do przechowywania paszy, sprzęt do transportu paszy i podajniki, a sprzęt ten może wytwarzać pozostałości materiałowe. Na przykład, mieszalnik pasz dla zwierząt, granulatory paszowe z matrycą pierścieniową, przenośniki ślimakowe, podnośniki kubełkowe, Odpylacze, pojemniki dozujące itp. mogą zawierać pył i pozostałości materiałów, które mogą powodować zanieczyszczenie następnej partii produkcji paszy.

Proces ten może zachodzić w pojedynczym urządzeniu lub w połączonym obszarze całego systemu. Na przykład, w systemie magazynowania, najczęstszym urządzeniem do przechowywania paszy jest pionowy silos, z których większość jest wykonana z materiałów metalowych, ale także z drewna, betonu i innych materiałów. Normalny schemat przepływu materiału w silosie polega na tym, że materiał bezpośrednio nad portem wyładowczym spada jako pierwszy, a następnie materiał w silosie jest wyładowywany kaskadowo od góry do dołu w kształcie litery "V". W rezultacie materiał przepływa krok po kroku od góry do dołu, aż zostanie rozładowany.

Jeśli jednak nachylenie leja zasypowego na dnie silosu jest zaprojektowane w sposób nieracjonalny lub ilość melasy i smaru w materiale jest wysoka, niektóre materiały mogą opierać się przepływowi bocznemu i tworzyć tunel materiałowy. Ludzie nazywają to "szczurzą dziurą", co prowadzi do powstawania dużych ilości pozostałości materiału. W urządzeniach do transportu ślimakowego, mieszalnikach i kondycjonerach, pomiędzy ślimakiem lub łopatką a ścianą maszyny jest zazwyczaj odpowiedni odstęp. Szczelina ta jest niezbędna, aby zapobiec nadmiernemu zużyciu między zewnętrzną krawędzią ostrza a ścianą maszyny, ale jednocześnie Gdy w porcie wylotowym nie ma już materiału, w maszynie nadal pozostaje warstwa materiału.

Efekt adsorpcji elektrostatycznej powoduje, że małe cząstki przylegają do wewnętrznej ściany mieszalnika lub innego urządzenia. Niektóre cząstki premiksów leków są łatwiej adsorbowane ze względu na ich właściwości elektrostatyczne. Po wyprodukowaniu paszy leczniczej wystarczająca ilość leków będzie miała bezpośredni wpływ na kolejne partie. W przypadku produkcji pasz, uziemienie sprzętu mieszającego i transportującego zminimalizuje te pozostałości, a premiksy o większych rozmiarach cząstek zmniejszą możliwość pozostałości adsorpcji elektrostatycznej. Poniżej podsumowaliśmy niektóre z głównych przyczyn powstawania pozostałości materiałów w urządzeniach do przetwarzania i transportu pasz.

(1) System usuwania pyłu

Opóźniony powrót; nadmierne odkurzanie leków i sprzętu do podawania; adsorpcja (statyczna lub mokra).

(2) Sprzęt do mieszania

Pozostałości paszy; nagromadzenie materiału na spiralnej taśmie lub wewnętrznej ścianie; adsorpcja elektrostatyczna; wyciek z bramy wyładowczej.

(3) Magazyn buforowy

Niekompletne czyszczenie; adsorpcja (statyczna lub wilgotna).

(4) Urządzenia transportowe

Niekompletne czyszczenie; adsorpcja (statyczna lub wilgotna).

(5) Podnośnik

Pozostałości wysypiska i materiału podstawowego; adsorpcja (statyczna lub wilgotna).

(6) Magazyn składników

Wygięcie w łuk; niepełne czyszczenie.

(7) Ciężarówka do przewozu luzem

Nieprawidłowa dokumentacja zrzutu; niekompletne czyszczenie.

2.Środki usuwania pozostałości sprzętu

Po ustaleniu przyczyny pozostałości materiału w sprzęcie można wdrożyć odpowiednie środki zaradcze. Zazwyczaj dostosowanie sprzętu może znacznie ograniczyć problemy, w tym konieczne są naprawy, przeprojektowanie lub wymiana uszkodzonych części itp.

3 Optymalizacja kombinacji procesów sprzętowych

Wykonując dobrą robotę w usuwaniu pozostałości pojedynczego sprzętu, musimy również zwrócić uwagę na kombinację procesów między urządzeniami przetwarzającymi, aby jeszcze bardziej ograniczyć możliwe zanieczyszczenie krzyżowe.

（1） Jeden z nich jest w projekcie linia do produkcji granulatu paszowego. Specjalistyczne linie do produkcji paszy dla zwierząt powinny być wykorzystywane do produkcji określonych rodzajów paszy dla zwierząt, takich jak linia do produkcji paszy dla świń, linia technologiczna do produkcji paszy dla prosiąt ssących, zakład produkcji paszy dla kur niosek, linia do produkcji paszy dla brojlerów, linia do produkcji paszy dla ryb, linia do przetwarzania paszy dla krewetek, itd. Wśród nich są Linia do produkcji paszy dla bydła przeżuwającego powinny być konfigurowane niezależnie.

（2） Drugi to układ linii przesyłowych. Transmisja zwarciowa powinna być stosowana w jak największym stopniu, aby ograniczyć klasyfikację materiałów i zanieczyszczenie krzyżowe.

（Po trzecie, mieszana pasza lecznicza w proszku powinna być bezpośrednio granulowana.

（4） Czwartym jest ustawienie specjalnego pojemnika do przechowywania materiałów do mycia i zwrotu w projekcie procesu, aby zrealizować mechanizację i automatyzację recyklingu tych materiałów.

4. Dobra praca w zakresie sekwencjonowania produkcji i płukania.

W przypadku produkcji przedubojowej paszy dla zwierząt zawierającej leki w okresie karencji lub jednoczesnej produkcji i transportu wielu pasz dla zwierząt, musi ona być produkowana w ścisłej zgodności z etykietą i zgodnie z przepisami dotyczącymi zarządzania bezpieczeństwem produkcji paszy w wytwórni pasz, aby uniknąć zanieczyszczenia krzyżowego lekami. Przepisy dotyczące zarządzania bezpieczeństwem określają rozsądne procedury operacyjne dla całego sprzętu używanego do produkcji i dostarczania paszy leczniczej, aby uniknąć niebezpiecznego zanieczyszczenia między paszą leczniczą a nieleczniczą. Poniżej znajduje się nasze podsumowanie środków postępowania z pozostałościami pasz.

(1) Adsorpcja elektrostatyczna

Środki zaradcze: uziemienie sprzętu; użycie niestatycznych płynnych surowców do kontroli pyłu; dodanie wibratora.

(2) Opóźniony powrót

Środki zaradcze: Dostosowanie prędkości ssania; zapewnienie wystarczającej ilości czasu na czyszczenie; płynne surowce w celu zmniejszenia zapylenia; usuwanie pyłu z paszy leczniczej (lub dodawanie kolejnych podobnych partii leków); optymalizacja projektu systemu odpylania.

(3) Pozostałości maszyny do mieszania pasz dla zwierząt

Środki zaradcze: Regulacja łopatki lub wstęgi; zainstalowanie zamiatarki wstęgi; dodanie urządzenia zamiatającego powietrze; przeprojektowanie drzwi wyładowczych w celu zwiększenia bezpieczeństwa wyładunku; dodanie leku, gdy materiał osiągnie 1/2-3/4 pojemności miksera; zainstalowanie ręcznego Drzwiczki dostępowe są wygodne do ręcznego czyszczenia i konserwacji.

(4) Magazyn buforowy i pozostałości urządzeń transportowych

Środki zaradcze: Dodanie większej liczby procedur czyszczenia; przeprojektowanie silosu lub portu wyładowczego.

(5) Pozostałość podnośnika

Środki: Dostosuj konstrukcję podstawy, odstęp między zewnętrzną ścianą wiadra a łukowatym dnem podstawy jest regulowany; dodaj drzwiczki do czyszczenia podstawy lub urządzenie do czyszczenia powietrzem w celu dokładnego czyszczenia.

(6) Pozostałości silosu

Środki zaradcze: Ręczna kontrola i czyszczenie przy zmianie rodzaju podawania; dodać filtr powietrza.

(7) Pozostałości maszyna do produkcji granulatu paszowego oraz suszarnia pasz

Środki zaradcze: Przepłukać urządzenie; wyregulować suszarkę w celu dokładnego wyczyszczenia.

(8) Pozostałości odżywki

Środki: Zwiększenie drzwi dostępowych (długość nie mniejsza niż 70% całkowitej długości komory hartowania i odpuszczania); zwiększenie urządzenia grzewczego na zewnętrznej powłoce, co jest wygodne do usuwania przylegających materiałów na wewnętrznej ścianie.

(9) Ciężarówka do przewozu luzem

Środki: Określenie procedur czyszczenia ciężarówki i dodanie urządzeń oczyszczających; pobieranie próbek podczas transportu; losowa analiza próbek i informowanie kierowcy.

(1) Wykonanie dobrej pracy w zakresie sekwencjonowania produkcji.

Potrzeba sekwencjonowania w przetwarzaniu i transporcie pasz dla zwierząt zależy od tendencji do występowania pozostałości leków. Bardzo skuteczne jest zorganizowanie produkcji pasz zawierających ten sam lek razem i ułożenie ich w kolejności od wysokiej do niskiej zawartości leku. Kolejność ta powinna następować po produkcji nieleczonej paszy dla tego samego zwierzęcia. Na przykład, gdy sortowane są zadania związane z produkcją produktów w danym dniu, tabela sortowania produkcji powinna być sporządzona zgodnie z zasadą "najpierw wolne od leków, drugie zawierające leki". W przypadku wytwarzania produktów paszowych dla tego samego zwierzęcia z tym samym lekiem, ale w różnych dawkach, kolejność produkcji jest następująca: pasza bez leku→pasza o niskiej zawartości leku→pasza o wysokiej zawartości leku→mycie (czyszczenie).

Gdy poszczególne wytwórnie pasz muszą produkować paszę jednej rasy, taką jak pasza dla świń, jeśli pasza dla prosiąt wymaga dodania leków zawierających okres karencji, sekwencja produkcji może być następująca: pasza dla świń zawierająca okres karencji, pasza dla loch, pasza dla rosnących świń, gotowa pasza dla świń. Zgodnie z tą kolejnością lochy powinny być umieszczane w gotowej chlewni i karmione przez pewien czas, zanim zostaną zabite na rynku. Podczas korzystania z sekwencyjnego trybu produkcji w celu uniknięcia zanieczyszczenia krzyżowego lekami, bardzo ważne jest prowadzenie dokumentacji produkcyjnej i możliwość szczegółowego określenia informacji o produkcji poprzedniej partii paszy. Jednakże, następna partia produkcji zastępczej przerwie tę sekwencję produkcyjną. W większości wytwórni pasz dobre sekwencjonowanie produkcji może wystarczająco zmniejszyć pozostałości leków i wyeliminować ryzyko pozostałości tkankowych. Jednakże, gdy występują problemy z konserwacją lub projektowaniem, jak pokazano powyżej, sekwencjonowanie produkcji nie może zredukować pozostałości do bardzo wysokiego poziomu. Skuteczny zakres.

(2) Ścisłe płukanie.

Regularne mycie sprzętu do przetwarzania paszy jest najprostszym sposobem na zmniejszenie zanieczyszczenia krzyżowego i zminimalizowanie ryzyka zanieczyszczenia krzyżowego paszy. Mycie odbywa się po wyprodukowaniu poprzedniej partii paszy leczniczej i przed wyprodukowaniem następnej partii paszy, pewna ilość określonego materiału stałego jest używana do przejścia przez linię produkcyjną granulatu paszowego dla zwierząt w celu zmniejszenia pozostałości leku na linii przetwarzania paszy dla zwierząt. Stany Zjednoczone i Kanada stosują mycie jako podstawowy i niezbędny środek kontroli zanieczyszczeń krzyżowych w produkcji paszy leczniczej dla zwierząt.

Wśród powszechnie stosowanych materiałów myjących stosuje się głównie materiały organiczne, takie jak mączka sojowa, mąka kukurydziana, mąka wtórna i otręby. W przypadku materiałów organicznych, takich jak mąka kukurydziana, mąka itp., efekt mycia pozostałości leków w maszynach i urządzeniach paszowych jest lepszy. Ze względu na wysoką zawartość celulozy w otrębach ryżowych, materiał nie jest jednolity, efekt wchłaniania leków jest słaby, a jego efekt mycia nie jest tak dobry jak w przypadku mąki kukurydzianej i mąki.

Ponieważ proszek kamienny jest surowcem mineralnym, ma dobrą płynność i jest łatwy do mieszania w urządzeniu w tym samym czasie. Ponieważ jednak powierzchnia cząstek proszku jest gładsza niż w przypadku innych materiałów organicznych, ma on słabą zdolność adsorpcji pozostałości leków w urządzeniu. Zakres linii produkcyjnej do mycia obejmuje zazwyczaj od skali dozowania do ujścia pakowania gotowego produktu. Ilość dodawanego materiału płuczącego zależy od systemu. W przypadku braku wcześniejszej weryfikacji zalecana ilość materiału płuczącego wynosi 80%-100% znamionowej wydajności mieszania mieszalnika pasz.

Gdy materiał płuczący przechodzi przez system przetwarzania i przenoszenia paszy, powinien być przechowywany oddzielnie do wykorzystania w następnej produkcji tej samej paszy leczniczej. Nazwa i numer materiału płuczącego powstałego po praniu powinny być wyraźnie zidentyfikowane i przechowywane w kategoriach, a kompletna tabela operacji prania powinna być utworzona z nazwą produktu i ilością każdej partii materiału płuczącego do ponownego użycia, co powinno zostać potwierdzone przed rozpoczęciem operacji dozowania linia produkcyjna paszy dla zwierząt została przepłukana i spełnia wymagania dotyczące produkcji paszy dla zwierząt.