사료 생산 및 운송 시 잔류 물질 문제는 다음에서 사료 제품의 교차 오염의 중요한 원인입니다. 동물 사료 제조 식물. 물질 잔류물의 존재로 인해 약물이나 유해 미생물을 포함하여 나타나지 않아야하는 이전 제품 물질과 혼합 된 사료 제품 배치는 교차 오염을 유발하고 최종 사료 제품 품질의 안정성에 영향을 미칩니다. 사료 품질과 안전의 안정성을 보장하기 위해서는 사료 가공 및 운송에서 잔류 물질의 원인을 체계적으로 연구하고 효과적인 운영 절차를 취하여 잔류 물질을 예방 및 제어하고 교차 오염의 위험을 줄여야합니다.
1. 장비 잔류물 원인 분석
현재 사료 산업에는 사료 제품을 동물에게 먹일 때까지 보관, 가공, 운송하는 데 사용되는 많은 장비 세트가 있습니다. 이러한 전체 장비 세트는 모두 사료 저장 장비, 사료 이송 장비 및 사료 공급기와 같은 기본 구성 요소로 구성되어 있으며 이러한 장비는 재료 잔류물을 생성할 수 있습니다. 예를 들어, 동물 사료 혼합기, 링 다이 동물 사료 펠렛화기, 스크류 컨베이어, 버킷 엘리베이터, 집진기, 배치통 등에는 먼지 및 재료 잔여물이 포함되어 있어 다음 사료 생산 배치에 오염을 일으킬 수 있습니다.
이 프로세스는 단일 장치에서 또는 전체 시스템의 결합된 영역에서 발생할 수 있습니다. 예를 들어, 저장 시스템에서 가장 일반적인 사료 저장 장비는 수직 사일로이며, 대부분 금속 재료로 만들어졌지만 목재, 콘크리트 및 기타 재료도 포함됩니다. 사일로의 일반적인 재료 흐름 패턴은 배출구 바로 위의 재료가 먼저 떨어지고 사일로의 재료가 "V"자 모양으로 위에서 아래로 계단식으로 배출되는 것입니다. 결과적으로 재료가 배출될 때까지 위에서 아래로 단계적으로 흐르게 됩니다.
그러나 사일로 바닥의 호퍼 경사가 불합리하게 설계되었거나 재료에 당밀과 그리스의 양이 많으면 일부 재료가 측면 흐름에 저항하여 재료 터널을 형성할 수 있습니다. 사람들은 이를 "쥐구멍"이라고 부르며, 이로 인해 다량의 재료 잔류물이 생성됩니다. 스크류 이송 장비, 믹서 및 컨디셔너에는 일반적으로 스크류 또는 블레이드와 기계 벽 사이에 적절한 이격 공간이 있습니다. 이 간격은 블레이드의 바깥쪽 가장자리와 기계 벽 사이의 과도한 마모를 방지하는 데 필요하지만 동시에 배출 포트에 더 이상 재료가 없을 때 기계에 여전히 재료 층이 남아 있습니다.
정전기 흡착 효과로 인해 작은 입자가 믹서나 기타 장비의 내벽에 달라붙게 됩니다. 일부 약물 프리믹스 입자는 정전기 특성으로 인해 흡착이 더 쉽습니다. 약용 사료 생산 후 충분한 약물이 후속 배치에 직접적인 영향을 미칩니다. 사료 생산의 경우 접지 혼합 및 운반 장비를 사용하면 이러한 잔류물을 최소화할 수 있으며 입자 크기가 큰 약물 프리믹스는 정전기 흡착 잔류물의 가능성을 줄여줍니다. 아래에는 사료 라인 처리 및 운송 장비에서 잔류 물질의 주요 원인이 몇 가지 요약되어 있습니다.
(1) 먼지 제거 시스템
반품 지연, 약물 및 배송 장비의 과도한 진공 청소기 사용, 흡착(정전기 또는 습기).
(2) 믹싱 장비
피드 잔여물, 나선형 리본 또는 내벽에 물질 축적, 정전기 흡착, 방전 게이트 누출.
(3) 버퍼 창고
불완전한 청소, 흡착(정전기 또는 습기).
(4) 운반 장비
불완전한 청소, 흡착(정전기 또는 습기).
(5) 호이스트
덤프 및 기본 재료 잔여물, 흡착(정적 또는 습기).
(6) 재료 창고
아치형; 불완전한 청소.
(7) 벌크 트럭
잘못된 퇴원 기록, 불완전한 정리.
2. 장비 잔여물 제거 조치
장비 재료 잔류물의 원인이 파악되면 올바른 대책을 시행할 수 있습니다. 일반적으로 장비 조정을 통해 문제를 크게 줄일 수 있으며, 수리, 재설계 또는 손상된 부품 교체 등이 필요합니다.
3. 장비 공정 조합 최적화
단일 장비 잔여물을 잘 제거하는 동시에 교차 오염 가능성을 더욱 줄이기 위해 처리 장비 간의 공정 조합에도 주의를 기울여야 합니다.
(1) 하나는 디자인에 있습니다. 동물 사료 펠렛 생산 라인. 다음과 같은 특정 유형의 동물 사료를 생산하려면 전문 동물 사료 생산 라인을 사용해야 합니다. 양돈 사료 생산 라인, 젖먹이 돼지 사료 생산 공정 라인, 레이어 닭 사료 생산 공장, 육계 사료 생산 라인, 어류 사료 생산 라인, 새우 사료 가공 라인, 등 그중에서도 반추 가축 사료 생산 라인 를 독립적으로 설정해야 합니다.
(2) 두 번째는 전송 라인의 레이아웃입니다. 재료 분류 및 교차 오염을 줄이기 위해 가능한 한 단락 전송을 사용해야 합니다.
(3) 세 번째는 혼합 약용 분말 사료를 직접 펠렛화해야 한다는 것입니다.
(4) 네 번째는 공정 설계에 자재 세척 및 반납을위한 특수 보관함을 설치하여 이러한 자재 재활용의 기계화 및 자동화를 실현하는 것입니다.
4. 생산 시퀀싱 및 플러싱을 잘 수행합니다.
약물 회수 기간 동안 약물이 포함된 도축 전 동물 사료를 생산하거나 여러 동물 사료를 동시에 생산 및 운송하는 경우 라벨에 따라 엄격하게 생산하고 사료 공장의 사료 생산 안전 관리 규정을 준수하여 약물 교차 오염을 방지해야 합니다. 안전 관리 규정은 약용 사료와 비약용 사료 간의 안전하지 않은 오염을 방지하기 위해 약용 사료의 생산 및 배송에 사용되는 모든 장비에 대한 합리적인 운영 절차를 규정하고 있습니다. 다음은 사료 잔류물을 처리하기 위한 조치에 대한 요약입니다.
(1) 정전기 흡착
조치: 장비를 접지하고, 정전기가 없는 프리믹스 액체 원료를 사용하여 먼지를 제어하고, 진동기를 추가합니다.
(2) 반품 지연
조치: 흡입 속도 조정, 청소에 충분한 시간 허용, 먼지를 줄이기 위한 액체 원료, 약품 사료 먼지 폐기(또는 후속 유사 약품 배치 추가), 먼지 제거 시스템 설계 최적화.
(3) 동물 사료 배합기 잔류물
조치: 패들 또는 리본 조정, 리본 스위퍼 설치, 공기 청소 장치 추가, 배출 도어를 재설계하여 더 안전하게 배출, 재료가 믹서 용량의 1/2-3/4에 도달하면 약품 추가, 수동 설치 액세스 도어는 수동 청소 및 유지 보수에 편리합니다.
(4) 버퍼 창고 및 운반 장비 잔류물 처리
조치: 청소 절차를 추가하고 사일로 또는 배출 포트를 재설계합니다.
(5) 호이스트 잔여물
조치: 베이스의 디자인을 조정하고, 버킷의 외벽과 베이스의 아크 바닥 사이의 간격을 조정할 수 있으며, 철저한 청소를 위해 베이스 청소 도어 또는 공기 청소 장치를 추가합니다.
(6) 사일로 잔류물
조치: 수유 유형 변경 시 수동 점검 및 청소, 공기 청정기 추가.
(7) 잔류물 동물 사료 펠렛 제조 기계 그리고 사료 건조기
조치: 장비를 세척하고 건조기를 조정하여 깨끗하게 청소합니다.
(8) 컨디셔너 잔여물
조치 : 액세스 도어를 늘리십시오 (길이는 담금질 및 템퍼링 챔버의 총 길이의 70% 이상); 내벽에 부착 된 재료를 제거하는 데 편리한 외부 쉘의 가열 장치를 늘리십시오.
(9) 벌크 트럭
조치: 트럭 청소 절차 결정 및 퍼지 장치 추가, 운송 중 샘플 채취, 무작위 샘플 분석 및 운전자에게 알립니다.
(1) 생산 시퀀싱을 잘 수행합니다.
동물 사료 공장 가공 및 운송에서 시퀀싱의 필요성은 약물 잔류가 발생하는 경향에 따라 달라집니다. 동일한 약품이 함유된 사료를 함께 생산하고 약품 함량이 높은 순서부터 낮은 순서로 배열하는 것이 매우 효과적입니다. 순서는 동일한 동물에 대한 약품이 포함되지 않은 사료를 생산 한 후이어야합니다. 예를 들어, 당일 제품 생산 작업을 분류 할 때 생산 분류표는 "무 약물 우선, 약물 포함 후"의 원칙에 따라 작성해야합니다. 동일한 동물에 대해 약품은 같지만 용량이 다른 사료 제품을 생산할 경우, 생산 순서는 무약물 사료→저약물 함량 사료→고약물 함량 사료→세척(세척) 순입니다.
개별 사료 공장에서 돼지 사료와 같은 단일 품종의 사료를 생산해야 할 때 자돈 사료에 휴약 기간이 포함 된 약물을 추가해야하는 경우 생산 순서는 휴약 기간이 포함 된 돼지 사료, 모돈 사료, 육성 돼지 사료, 완제품 돼지 사료가 될 수 있습니다. 이 순서에 따라 모돈은 완성 된 돼지 집에 배치되어 시장에 도태되기 전에 일정 기간 동안 먹이를 주어야합니다. 약물 교차 오염을 피하기 위해 순차적 생산 모드를 사용할 때는 생산 기록을 작성하고 이전 사료 배치의 생산 정보를 자세히 확인할 수 있어 매우 필요합니다. 그러나 다음 교체 생산 배치는 이 생산 순서를 깨뜨리게 됩니다. 대부분의 사료 공장에서 생산 순서를 잘 지키면 약물 잔류물을 충분히 줄이고 조직 잔류물의 위험을 없앨 수 있습니다. 그러나 위와 같이 유지보수 또는 설계 문제가 있는 경우, 시퀀싱 생산은 잔류물을 매우 높은 수준으로 줄일 수 없습니다. 유효 범위.
(2) 엄격한 플러싱 작업.
사료 가공 장비를 정기적으로 세척하는 것이 교차오염을 줄이고 사료 교차오염의 위험을 최소화하는 가장 쉬운 방법입니다. 세척은 이전 배치의 약용 사료 생산 후 다음 배치의 사료 생산 전에 일정량의 특정 고체 물질을 사용하여 동물 사료 펠렛 생산 라인을 통과하여 동물 사료 가공 라인의 약물 잔류물을 줄이는 것입니다. 미국과 캐나다는 약용 동물 사료 생산 시 교차오염을 통제하기 위해 세척을 기본적이고 필수적인 조치로 사용합니다.
일반적으로 사용되는 세척 재료 중 대두박, 옥수수 가루, 이차 가루, 밀기울과 같은 유기 재료가 주로 사용됩니다. 옥수수 가루, 밀가루 등과 같은 유기 물질의 경우 사료 기계 및 장비의 약물 잔류물의 세척 효과가 더 좋습니다. 쌀겨의 셀룰로오스 함량이 높기 때문에 재료가 균일하지 않고 약물의 흡수 효과가 좋지 않으며 세척 효과가 옥수수 가루와 밀가루만큼 좋지 않습니다.
석분은 광물성 원료이기 때문에 유동성이 좋고 같은 시간 내에 장비에 쉽게 혼합할 수 있습니다. 그러나 분말 입자의 표면이 다른 유기 물질보다 매끄럽기 때문에 기계 내 약물 잔류물에 대한 흡착력이 약합니다. 세척 생산 라인의 범위는 일반적으로 배치 스케일에서 완제품 포장 입구까지입니다. 추가되는 플러싱 재료의 양은 시스템에 따라 다릅니다. 사전 검증이 없는 경우 권장되는 플러싱 재료의 양은 피드 믹서 기계의 정격 혼합 용량 중 80%-100%입니다.
세척 재료가 사료 처리 및 이송 시스템을 통과 할 때 동일한 약용 사료의 다음 생산에 사용하기 위해 별도로 보관해야합니다. 세척 후 형성된 세척 재료의 이름과 번호를 명확하게 식별하고 카테고리별로 보관해야하며 재사용 할 세척 재료의 각 배치의 제품 이름과 수량으로 완전한 세척 작업 테이블을 형성해야하며, 배치 작업을 시작하기 전에 동물 사료 생산 라인이 플러시되고 동물 사료 생산 요구 사항을 충족하는지 확인해야합니다.
