RICHI Biomasse-Pelletmaschine – Kennt Ihr Material, beherrscht Ihre Pellets

Eine Biomasse-Pelletpresse ist eine Anlage, die dazu dient, land- und forstwirtschaftliche Abfälle sowie organische Fasern zu Brennstoffpellets mit hoher Dichte zu verarbeiten.

Mithilfe der Hochdruckextrusionstechnologie werden Rohstoffe – wie Sägemehl, Stroh, Reisschalen, Holzspäne, Erdnussschalen, Heu, Sonnenblumenschalen und Zuckerrohrbagasse – zu gleichmäßigen Pellets gepresst. Dieser Prozess erhöht die Dichte und den Verbrennungswirkungsgrad der Materialien, wodurch sie sich leichter lagern und transportieren lassen.

Diese Pellets werden vor allem im Bereich der Biomasseenergie eingesetzt und dienen als Brennstoff für Industriekessel und Heizungsanlagen. Außerdem werden sie als Einstreu für Nutztiere sowie für verschiedene industrielle Anwendungen verwendet.

Wir verfügen über umfangreiche Anwendungserfahrung mit holzartiger Biomasse, Getreidestroh und verschiedenen Nebenprodukten aus der landwirtschaftlichen Verarbeitung.

• Rohstoffe auf Holzbasis: Kiefer, Tanne, Pappel, Eukalyptus sowie verschiedene Holzreststoffe wie Sägemehl, Späne, Hackschnitzel, Bambusabfälle, Bambuspulver und Obstbaumzweige.;
• Rohstoffe auf Strohbasis: Maisstängel, Weizenstroh, Reisstroh, Baumwollstängel, Rapsstängel, Bohnenstängel, Schilf usw.;
• Rohstoffe auf Schalenbasis: Reisschalen, Erdnussschalen, Sonnenblumenschalen, Walnussschalen, Kokosnussschalen, Palmfasern, Bagasse, Tabakstängel usw.;
• Gemischte Rohstoffe: Komplexe Mischungen wie Holz-Stroh-Mischungen, Holz-Reisschalen-Mischungen und Pilzrückstände-Holz-Mischungen usw.

Tatsächlich gibt es keine zwei Fabriken, deren Rohstoffbedingungen identisch sind. Selbst bei Holzhackschnitzeln derselben Art können Feuchtigkeitsgehalt, Faserstruktur und Aschegehalt je nach Region und Jahreszeit variieren. Daher konzentrieren wir uns auf die spezifischen Eigenschaften des Rohmaterials, anstatt eine Einheitslösung anzuwenden.

Sollten Sie über einzigartige oder gemischte Rohstoffe verfügen, passen wir den Prozess und die Anlagenkonfiguration entsprechend der Materialzusammensetzung, den Mischungsverhältnissen und der angestrebten Kapazität an Ihre Anforderungen an.

Es gibt keine Standardgröße für die Stellfläche der Produktionslinie; diese hängt hauptsächlich von der Art des Rohmaterials, der Produktionskapazität und der Prozesskonfiguration ab.

So benötigt beispielsweise eine kleine Pelletanlage in der Regel nur wenige hundert Quadratmeter, während mittelgroße bis große Projekte unter Umständen mehrere tausend Quadratmeter erfordern. Auf dieser Fläche müssen zudem die Lagerung der Rohstoffe, die Lagerung der Fertigprodukte sowie Zufahrten für Fahrzeuge untergebracht werden.

Selbst bei gleicher Kapazität haben verschiedene Materialien unterschiedliche Platzanforderungen. So ist beispielsweise der Prozess bei Holzhackschnitzelprojekten relativ einfach, während Materialien wie Stroh und leere Palmfruchtbüschel (EFB) in der Regel zusätzliche Zerkleinerungs- und Trocknungsabschnitte erfordern, wodurch sich die Stellfläche vergrößert.

Begrenzter Platz bedeutet jedoch nicht, dass der Bau einer Pelletanlage unmöglich ist. Viele Projekte werden auf der Grundlage bestehender Werkstätten geplant. Durch eine Anpassung der Anordnung der Anlagen und der Prozesskonfiguration können wir die Nutzung des vorhandenen Platzes maximieren und gleichzeitig einen ordnungsgemäßen Betrieb und eine ordnungsgemäße Wartung gewährleisten.

Falls Sie bereits über eine Werkstatt oder ein Grundstück verfügen, geben Sie bitte die ungefähren Abmessungen und die angestrebte Kapazität an. Wir werden den benötigten Platzbedarf anhand Ihrer konkreten Situation ermitteln und die optimale Anordnung der Anlagen planen.

Ja, und der Verschleiß tritt je nach Material an unterschiedlichen Stellen auf.

So sind beispielsweise Hartholzspäne dicht und hart. Sie üben einen höheren Druck auf die Ringmatrize und die Walzen aus, was im Vergleich zu Weichholz zu kürzeren Austauschzyklen für Verschleißteile führt. Kostengünstige Lösungen können bei Schwankungen der Rohstoffqualität zu häufigen Produktionsstillständen, kürzeren Austauschzyklen für Verschleißteile und einem höheren Energieverbrauch pro Tonne Pellets führen.

Obwohl Strohmaterialien wie Reisschalen und Weizenstroh nicht besonders hart sind, weisen sie einen hohen Asche- und Siliziumdioxidgehalt auf, was den Verschleiß an den Matrizenlöchern und Walzenoberflächen bei langfristiger Produktion beschleunigt. Insbesondere Reisschalen verursachen in der Regel einen stärkeren Verschleiß der Ringmatrizen als herkömmliche Holzhackschnitzel.

Langfaserige Materialien wie leere Fruchtbüschel (EFB) von Palmen stellen höhere Anforderungen an das Zuführsystem und die Walzen. Ist das Rohmaterial zudem mit Verunreinigungen wie Sand oder Metall vermischt, verkürzt dies die Lebensdauer der Ringmatrize, der Walzen und sogar der Lager erheblich.

Normaler Verschleiß ist jedoch ein Teil der Pelletproduktion und bedeutet nicht, dass die Anlagen diese Materialien nicht verarbeiten können. Durch die Wahl des geeigneten Ringmatrizenmaterials, des richtigen Pressverhältnisses und des geeigneten Vorbehandlungsverfahrens lässt sich für die meisten Materialien eine langfristig stabile Produktion erreichen. Bei Materialien mit hohem Sandgehalt oder hoher Abrasivität können wir vorgelagerte Verfahren wie die Eisen- und Sandentfernung einbauen, um den Verschleiß von Verschleißteilen zu reduzieren.

Dies hängt hauptsächlich von der Art des Rohmaterials und dem Verwendungszweck der Pellets ab, doch die meisten unserer Projekte erfüllen die gängigen Anforderungen des Brennstoffpelletsmarktes.

So haben beispielsweise Holzpellets in der Regel einen Durchmesser von 4–12 mm und eine Länge von 10–30 mm. Die Pelletdichte kann in der Regel 1,0–1,4 t/m³ erreichen, und der Feuchtigkeitsgehalt wird im Allgemeinen auf 8%–12% geregelt, um die Anforderungen an Lagerung, Transport und Verbrennung zu erfüllen.

Wenn die Pellets als Einstreu für Tiere, Katzenstreu oder für andere spezielle Zwecke bestimmt sind, lassen sich Dichte, Länge und Feuchtigkeitsgehalt durch Anpassung der Düsenspezifikationen und Prozessparameter optimieren. So wird bei Einstreupellets beispielsweise mehr Wert auf die Saugfähigkeit gelegt, während Brennstoffpellets für den Export möglicherweise Normen wie ENplus oder ISO 17225 erfüllen müssen.

Daher gibt es keine festen Parameter, die für alle Produkte geeignet sind. Die tatsächlichen Spezifikationen richten sich nach den Materialeigenschaften, dem Verwendungszweck des Produkts und den Anforderungen des Zielmarktes.

Wenn Ihre vorhandene Pelletproduktionsanlage die technischen Tests besteht und ihre Parameter übereinstimmen, kann sie in das Steuerungssystem und die Prozesskette der neuen Lösung integriert werden, was eine nahtlose Verbindung zwischen alter und neuer Anlage ermöglicht.

Das hängt ganz vom Material selbst ab.

So können beispielsweise Holzhackschnitzel mit geeigneter Größe und Feuchtigkeit direkt zu Pellets verarbeitet werden. Langfaserige Materialien wie Stroh und EFB müssen jedoch zunächst zerkleinert werden. Materialien mit hohem Feuchtigkeitsgehalt müssen zudem getrocknet werden.

Wir setzen also keine Standardlösung ein. Stattdessen konzipieren wir den Vorbehandlungsprozess speziell auf Ihr Material und Ihren Kapazitätsbedarf zugeschnitten.

Es gibt keinen festen Standard, da die Kapazität je nach Rohstoffart, Investitionsumfang und Marktnachfrage angepasst werden kann.

Bei Kleinprojekten beginnt die Kapazität in der Regel bei einigen hundert Kilogramm pro Stunde; bei mittelgroßen bis großen Projekten können mehrere Tonnen oder sogar Dutzende Tonnen pro Stunde erreicht werden. Selbst bei gleicher Kapazität variiert die Prozesskonfiguration je nach Material. So stellen beispielsweise Projekte mit Holzhackschnitzeln und Stroh unterschiedliche Anforderungen an die Vorbehandlung und Trocknung.

Daher wählen wir bei der Planung eines Projekts die am besten geeignete Kapazitätslösung aus, wobei wir den aktuellen Bedarf, die Rohstoffversorgung und zukünftige Expansionspläne berücksichtigen.

Ja, aber nicht alle Materialien eignen sich für beliebige Mischungsverhältnisse.

In der Praxis sind Mischungen wie Holzhackschnitzel mit Stroh oder Holzhackschnitzel mit Reisschalen durchaus üblich. Ein angemessenes Mischungsverhältnis verbessert nicht nur die Rohstoffausnutzung, sondern auch die Pelletbildung und die Verbrennungseigenschaften.

Unterschiede in der Faserstruktur, im Aschegehalt und im Feuchtigkeitsgehalt können jedoch dazu führen, dass ein ungeeignetes Mischungsverhältnis die Produktionsleistung, die Festigkeit der Pellets und die Lebensdauer der Verschleißteile beeinträchtigt. Daher passen wir vor Produktionsbeginn die Prozessparameter und die Anlagenkonfiguration entsprechend der Materialzusammensetzung und der Endanwendung an.

In den meisten Fällen nicht.

Gängige Biomasse-Rohstoffe wie Holzhackschnitzel, Stroh, Erdnussschalen und Zuckerrohrbagasse lassen sich unter geeigneten Temperatur- und Druckbedingungen mithilfe ihres eigenen natürlichen Lignins verdichten, ohne dass zusätzliche Bindemittel erforderlich sind.

Bei speziellen Materialien mit geringem Faseranteil oder schlechter Formbarkeit sowie bei Produkten, die eine bestimmte Festigkeit erfordern, können jedoch bei Bedarf geringe Mengen an Additiven zugesetzt werden, um die Formbarkeit zu verbessern.