Produktionslinie für Garnelenfutterpellets

Die stückigen Rohstoffe müssen zerkleinert werden, bevor sie dosiert werden können. Nachdem die Rohstoffe in das Reinigungssieb gelangt sind, werden die Verunreinigungen in den Rohstoffen abgetrennt, und dann werden die Eisenspäne durch den Magnetabscheider entfernt. Es ist sehr wichtig, Verunreinigungen und Eisen zu entfernen. Dadurch wird nicht nur die Qualität des Garnelenfutters sichergestellt, sondern auch die Anlage geschützt und die Lebensdauer der Anlage verlängert.

PELLET-REINIGUNGSSIEB

MAGNETABSCHEIDER

Die primäre Grobzerkleinerung ist der Vorbehandlungsprozess der Feinstzerkleinerung bei der Verarbeitung von Fischfutter. Der Hauptzweck besteht darin, den Unterschied in der Partikelgröße und den Variationsbereich des Materials zu verringern, die Arbeitsbedingungen des Feinstmahlwerks zu verbessern, die Arbeitseffizienz des Feinstbrechers zu erhöhen und eine stabile Qualität zu gewährleisten.

TIERFUTTER-ZERKLEINERUNGSMASCHINE

Dieses Dosiersystem wurde entsprechend der verschiedenen Futterformeln entwickelt und ermöglicht ein genaues Abwiegen der verschiedenen Rohstoffe mit Hilfe eines speziellen Gerätes. Das Mischsystem mischt verschiedene Materialien unter der Einwirkung einer externen Kraft, nachdem verschiedene Materialien dosiert wurden. Nachdem der Dosier- und Wiegevorgang abgeschlossen ist, gelangen die Rohstoffe in den Mischer zum Mischen, und schließlich werden die Rohstoffe über ein Förderband und einen Aufzug ausgegeben.

TIERFUTTERMISCHMASCHINE

Aufgrund der geringen Nahrungsaufnahme von Garnelen, des kurzen Verdauungstrakts und der geringen Verdauungskapazität muss ein sekundäres Zerkleinerungsverfahren angewandt werden. 80 bis 100 Mesh sollten die Partikelgröße des Rohmaterials für pelletiertes Garnelenfutter betragen. Auf diese Weise kann die Qualität des Futters verbessert werden, die Verdaulichkeit des Garnelenfutters wird erhöht, und die Absorptionswirkung ist gut; gleichzeitig sind die Partikel fein, die Fähigkeit, Wasser zu absorbieren, wird erhöht, die Haftung ist gut, und es ist einfach zu konditionieren und zu granulieren.

TIERFUTTERZERKLEINERER

Die ultrafein zerkleinerten Materialien werden durch pneumatische Fördermittel getrennt, so dass sie vor der Konditionierung und Granulierung erneut gemischt werden müssen. Die Spurenkomponente oder Flüssigkomponente wird während des zweiten Mischvorgangs zugegeben, so dass das Material eine gute Verarbeitungsleistung aufweist und die Produktqualität gut ist. Der CV-Wert für die Gleichmäßigkeit der Materialmischung vor der Granulierung beträgt weniger als 7%, vorzugsweise 5%. Der höhere Stromverbrauch erhöht jedoch die Futterkosten.

TIERFUTTERMISCHER

Beim Extrudieren werden die Materialien bei hoher Temperatur, hoher Luftfeuchtigkeit und hohem Druck für eine gewisse Zeit gekocht, und es kommt zur Verkleisterung der Stärke und Denaturierung der Proteine. Das im Futter enthaltene Wasser wird vom flüssigen in den gasförmigen Zustand umgewandelt und aus dem Futter entlassen, wodurch sich das Material ausdehnt und extrudierte Futterpellets gebildet werden.Mit einer starken Konditionierung und einer geeigneten Futterformel können die Anforderungen dieser Phase auch mit einer Garnelenfutter-Pelletiermaschine erfüllt werden.In der Pelletierabteilung ist es aufgrund der höheren Anforderungen an die Stärkeverkleisterung und die Wasserbeständigkeit von Garnelen notwendig, den Nachhärtungsprozess nach der Granulierung zu erhöhen, so dass das Pelletfutter weiter thermisch und vollständig gekocht werden kann, was externe gekochte endogene Phänomene vermeiden und die Futterverwertungsrate und die Stabilität des Futterwassers stark erhöhen kann.

FUTTERMITTEL-PELLETIERMASCHINE

Nach dem Extrudieren oder Pelletieren werden die Garnelenpellets (Feuchtigkeit 25% ~ 30%) gebildet. Um den Bruch der Pellets zu verringern, ist es ratsam, das Material durch pneumatische Förderung vom Extruder durch das Strömungsrohr zum Trockner zu trocknen, um die Feuchtigkeit des Materials auf etwa 13% zu reduzieren.

FUTTERTROCKNUNGSMASCHINE

Nach der Herstellung von Garnelenfutterpellets einer bestimmten Größe wird es mit einem Crumbler je nach Körnung des Garnelenfutters zu einem qualifizierten Produkt zerkleinert.Die Siebsektion dient hauptsächlich zum Sieben des Garnelenfutters der gewünschten Pelletgröße. Die Auswahl des Siebes kann je nach Bedarf bestimmt werden. Für den Gummiball im Sieb werden am besten Produkte mit guter Elastizität und Verschleißfestigkeit verwendet, um die Siebleistung und Lebensdauer zu verbessern.

PELLET-DREHSIEBMASCHINE

Nachdem das Material getrocknet ist, gelangt es in die Beschichtungsanlage. Das Futter beschichtet die Oberfläche des pelletierten Futters mit Fett, Vitaminen, Aromastoffen usw., was nicht nur den Energiebedarf der Fische deckt, sondern auch den Verlust hitzeempfindlicher Stoffe während der Verarbeitung verringert. Außerdem kann es die Schmackhaftigkeit des Futters verbessern und den Pulveranteil reduzieren.

ÖL/WASSER-ZUGABE-MASCHINE

Eine große Menge kalter Luft entzieht dem Futter die Wärme und etwas Feuchtigkeit. Außerdem sollte die Abkühlung nicht zu schnell erfolgen, um zu verhindern, dass die Oberfläche des Köders schnell dehydriert wird, bevor die innere Oberfläche dehydriert ist, was zu feinen Rissen an der Oberfläche der Partikel führen kann. Der Wassergehalt der Garnelenfutterpellets sollte nach dem Abkühlen weniger als 12% betragen.

FUTTERPELLET-KÜHLMASCHINE

Je nach dem Wiegevorgang beim Verpacken und dem Automatisierungsgrad des Abfüllens und Verpackens lassen sich drei Typen unterscheiden: manuelles Absacken, halbautomatisches Absacken und vollautomatisches Absacken. Die Auswahl des Absackungstyps kann nach den Anforderungen des Kunden, der Größe der Garnelenfuttermühle und der Höhe der Investition bestimmt werden.

AUTOMATISCHE VERPACKUNGSMASCHINE