Actualmente, la competencia entre empresas de producción de piensos es cada vez más feroz. La producción de piensos ha entrado en un periodo de bajos beneficios. En coste de producción de una planta de piensos se ha convertido en uno de los factores importantes que afectan a la eficacia de la fábricas de piensos. Factores como el consumo de energía de producción, la pérdida de material en el proceso de producción de piensos, La eficiencia de la producción y el desgaste mecánico afectan directamente a los costes de producción. Si las empresas de alimentación animal quieren seguir siendo invencibles en la competencia, deben minimizar los costes de producción. Además de los factores de gestión y de equipamiento mecánico en el proceso de fabricación de piensos, la humedad del pienso es el factor más importante que afecta a los costes de producción. El uso científico de la humedad puede reducir el consumo de energía de producción, el desgaste mecánico y las pérdidas del proceso sin reducir la calidad de los piensos, aumentando así la eficiencia de la producción y reduciendo los costes de producción, al tiempo que se mantiene un contenido normal de agua en los piensos, puede mejorar la palatabilidad de los piensos y mejorar el rendimiento de la producción animal.
1. El contenido de agua en los piensos y su repercusión en los beneficios económicos
(1) Contenido de agua en los piensos
En las estaciones de otoño e invierno, debido a las bajas temperaturas, la mayoría fábricas de piensos utilizan maíz recién comercializado y otras materias primas, que generalmente tienen un alto contenido de humedad. Después de granular la ración de maíz-harina de soja en la producción de piensos, el contenido de humedad suele ser inferior a 13%, lo que básicamente puede cumplir los requisitos de control de calidad. Sin embargo, con los productos agrícolas y secundarios como la harina de salvado de arroz y DDGS (con menor contenido de humedad, alrededor de 9%-12%) El uso extensivo de) reduce la humedad del producto terminado a dentro de 12%. En verano y otoño, el contenido de humedad de los ingredientes de los piensos suele rondar los 11%-13%. Además de las altas temperaturas del verano, parte de la humedad de los ingredientes de los piensos se pierde en el proceso de trituración y peletización. Esto hace que la humedad de los piensos acabados sea muy baja, generalmente en torno a 9%-11%, que es baja. los estándares exigidos por el país. Una humedad demasiado baja de los piensos provocará un aumento del polvo durante el procesamiento de los piensos, un aumento de la tasa de pérdida de producto acabado, un aumento del consumo de energía de peletización, una gelatinización insatisfactoria del maíz, un desgaste de la matriz del anillo de peletización y una disminución de la palatabilidad de los piensos, lo que afectará directamente a los beneficios económicos de las fábricas de producción de piensos.
(2) El impacto del contenido de humedad de los piensos en los beneficios económicos de fabricantes de piensos
El contenido de humedad del pienso no sólo afecta a la calidad interna y externa del producto, sino que también repercute directamente en la tasa de producción y los beneficios económicos del producto. A planta de fabricación de pellets para ganado vacuno y aves de corral con una producción anual de 30.000 toneladas puede perder hasta 750.000 yuanes en beneficios económicos. El ajuste de los parámetros del proceso de producción de piensos para aves de corral según la temporada de producción y los cambios en las materias primas, especialmente el ajuste de los parámetros del proceso de acondicionamiento durante el peletizado, puede mejorar significativamente los beneficios económicos del fabricante de piensos y la calidad de los productos alimenticios.
(3) Efecto de la retención de agua del pienso en el rendimiento animal
Al añadir 0,5% y 1,5% de humedad al polvo, la ganancia diaria de los cerdos aumentó en 2% y 9%, respectivamente, en comparación con el grupo de control, y también mejoró la eficiencia de conversión del pienso. La razón es que, tras añadir agua, mejoran el grado de gelatinización y la durabilidad del gránulo de almidón durante el proceso de granulación del pienso. La adición de 2,5% de humedad no mejora el rendimiento de crecimiento de los cerdos, porque añadir demasiada humedad antes del acondicionamiento reducirá la capacidad del material para absorber vapor, reduciendo así la temperatura de acondicionamiento, lo que no favorece la gelatinización del almidón.
2. Métodos y medidas para aumentar la humedad de los piensos durante tecnología de procesamiento de piensos
(1) Control de la humedad en la fase de trituración del pienso
Comparando el contenido de agua del material antes y después de la trituración con diferentes aperturas de las cribas de la trituradora, tras la inspección y el análisis, se comprueba que a medida que se reduce el tamaño del material, la pérdida de agua aumenta significativamente. Del mismo modo, para los materiales con diferente contenido de humedad gradiente, se compara el contenido de humedad de los materiales antes y después de la trituración. La inspección y el análisis constataron que, a medida que aumenta el contenido de humedad de los materiales, aumenta la pérdida de humedad del polvo tras el aplastamiento, y la pérdida de humedad máxima se aproxima a 1%. A medida que aumenta el contenido de humedad del material, también se reduce significativamente la eficiencia de trituración, y aumenta significativamente el consumo de energía. En el caso de los molinos de martillos para piensos equipados con aspiración de presión negativa y un dispositivo de ajuste de la compuerta, a medida que aumenta el volumen de aire, la pérdida de humedad sigue tendiendo a aumentar. Una vez triturado el maíz, la pérdida de humedad del transporte mecánico es de 0,22%, y la del transporte neumático es de 0,95%.
(2) Control del agua durante proceso de mezcla de piensos
Cuando el contenido de humedad del polvo mezclado sea inferior a 12,5%, considere la posibilidad de pulverizar agua atomizada al mezclar los materiales. Sin embargo, hay muchos problemas en este ámbito a los que se debe prestar atención. El agua pulverizada no debe superar los 2% del material durante la mezcla, de lo contrario la uniformidad de la humedad en el material no es buena y el pienso es propenso al moho. Además, la pulverización de agua atomizada directamente en el material tiene un pobre rendimiento de retención de agua. Añadir agua 2% sólo tiene una tasa de retención de agua de 40%-50%. Al pulverizar agua atomizada durante el proceso de mezcla, tenga en cuenta la consistencia del tiempo de mezcla y el tiempo de adición de agua; con el fin de garantizar la pulverización uniforme, ajustar la posición de la boquilla y el tamaño de la boquilla; prestar atención a la limpieza oportuna de la pared interior de la equipo mezclador de alimentación horizontal ; Es necesario añadir un agente antifúngico.
Para añadir humedad a los materiales, es necesario controlar en tiempo real la humedad de las materias primas entrantes, los polvos mezclados y los productos finales. Sólo cuando la humedad de los polvos mezclados y los productos finales sea inferior a 13%, podrá considerarse la adición de humedad. Determinar estrictamente el contenido de humedad de la materia prima única adquirida e introducirlo a tiempo en la hoja de contabilidad de costes; realizar la inspección de la primera muestra del pienso procesado, es decir, el contenido de humedad inicial del primer lote de polvo mezclado (polvo mezclado en la mezcladora) de cada turno (antes del tratamiento con vapor) ). Determinar; calcular el valor teórico del contenido inicial de humedad del polvo basándose en el contenido de humedad de diversas materias primas de la ración (debido a la trituración y el transporte de las materias primas, el valor calculado puede ser superior al valor real medido), si el valor de humedad es inferior a 13%, se mezcla Se requiere una cantidad adecuada de agua pulverizada. La cantidad de agua añadida se ajusta manualmente en función de los resultados de la prueba o del cálculo. La humedad objetivo debe fijarse 2% por encima de la humedad inicial, pero la humedad máxima no debe superar 13%.
(3) Control del agua en el proceso de peletización de piensos
La diversidad de fuentes y variedades de materias primas utilizadas en la elaboración de piensos ha provocado problemas de diferencias en la distribución del agua y variabilidad del contenido de agua en los productos intermedios y finales de la elaboración de piensos. Los estudios han demostrado que el contenido de humedad del polvo semiacabado tras la mezcla se sitúa generalmente entre 9%-14%, y el contenido de humedad del material moldeado tras el enfriamiento y el templado se sitúa entre 15%-17%. La alimentación de pellets producida en este momento tiene mejor calidad de procesamiento, acabado uniforme, baja tasa de pulverización y menor consumo de energía, y el contenido de humedad del producto final puede cumplir fácilmente los requisitos de la norma. Por lo general, el contenido de humedad de los pellets después del procesamiento no debe ser superior a 12,5%, y no puede ser superior a 13,5% en el norte. Si los piensos en pellets se procesan en verano, el contenido óptimo de humedad de los pellets acabados no debe ser superior a 12,5% debido a la mayor temperatura ambiente. De lo contrario, es fácil que se enmohezca y deteriore.
①Reducir la presión de vapor de la caldera durante proceso de producción de piensos en pellets, y aumentar el contenido de agua del vapor
Normalmente, la presión de suministro de vapor de la caldera de producción de pienso es de 7-9kg/cm2, y la presión de producción es de 3-4kg/cm2. Cuanto mayor sea la presión, menor será la humedad; por el contrario, cuanto menor sea la presión, mayor será la humedad y mayor el contenido de agua del vapor. Por lo tanto, siempre que se satisfagan las necesidades de producción, cuanto menor sea la presión, mejor. Se recomienda ajustar la presión de suministro de vapor de la caldera a 4-6kg/cm2 y la presión de producción a 2-2,5kg/cm2.
②Aumentar el tiempo de acondicionamiento del material en el acondicionador.
Aumentar el tiempo de permanencia del material en el acondicionador para mezclar completamente el material con el vapor, lo que favorece la gelatinización del almidón, mejora la digestión y la tasa de absorción del ganado y las aves de corral, y también permite que el material absorba completamente la humedad del vapor, aumentando así la humedad del producto. El aumento del tiempo de acondicionamiento puede solucionarse reduciendo la velocidad del acondicionador o ajustando la cuchilla del acondicionador.
③Cierre o ajuste el purgador de la tubería de suministro de vapor.
Normalmente, se instalan muchos purgadores en el subtambor de vapor y en la tubería de suministro de vapor. El propósito es eliminar el agua condensada en la tubería de vapor y evitar que el vapor traiga demasiada humedad a la máquina peletizadora de alimentos para animales poultru. Sin embargo, debido al bajo contenido de humedad de las materias primas en verano, el contenido de humedad del vapor también es bajo, y es difícil que el contenido de humedad de los materiales después del acondicionamiento alcance 16%. Por lo tanto, ajustar o cerrar la trampa no causará bloqueo, sino que ayudará a aumentar la humedad del producto.
④Elegir la especificación adecuada del troquel anular.
La abertura y el grosor de la matriz anular para la fabricación de material no sólo son los principales factores que afectan a la capacidad de producción del molino de pellets de anillo para piensos, El enfriador de pellets no sólo reduce la humedad del producto de pienso granulado, sino también su contenido de humedad. Un troquel con una abertura pequeña, debido a su pequeño diámetro de partícula, el volumen de aire de refrigeración del enfriador de pellets penetra fácilmente en los pellets de pienso, por lo que el agua extraída durante la refrigeración será demasiado baja para el producto de pienso. Por el contrario, el material de la matriz anular con una gran abertura tiene un diámetro de partícula mayor, y el aire frío no penetra fácilmente en las partículas, por lo que el agua extraída durante el enfriamiento es menor, y el contenido de agua del pienso aumentará. Para el troquel de anillo grueso, durante el proceso de granulación de piensos, En la extrusión y granulación, la temperatura de fricción es alta y la pérdida de agua es grande. Al extruir y granular, la temperatura de fricción es alta y la pérdida de agua es grande, y el contenido de agua de los gránulos de pienso se reducirá, por lo que se recomienda elegir Al fabricar una matriz anular, el diámetro del orificio y el grosor de la matriz deben ser adecuados.
⑤Cuando se enfrían los gránulos de pienso, debe seleccionarse el volumen de aire de refrigeración adecuado.
La finalidad del proceso de enfriamiento es reducir la temperatura del pienso granulado para que no supere la temperatura ambiente en 3-5℃; por otra parte, también puede eliminar la humedad del pienso para que el contenido de humedad del producto acabado cumpla los requisitos especificados. Antes de la humedad, ajuste los parámetros de enfriamiento del producto terminado correspondiente para evitar la pérdida excesiva de humedad.
3. Métodos y medidas para aumentar el contenido de humedad de los ingredientes para piensos o los productos semiacabados.
Los métodos para aumentar el contenido de humedad de los ingredientes de los piensos incluyen: añadir directamente humedad al pienso (añadir líquido con alto contenido de humedad); utilizar ingredientes con alto contenido de humedad, como maíz con mayor contenido de humedad. Aumentar adecuadamente el contenido de agua de los ingredientes de los piensos o de los productos semiacabados puede mejorar la calidad del producto y reducir los costes de producción.
(1) Problemas al añadir directamente agua a los piensos o al utilizar ingredientes muy húmedos
La adición de agua directamente al pienso o el uso de materias primas con un alto grado de humedad puede aumentar en gran medida la posibilidad de moho en el pienso. Durante el proceso de producción de la línea de fabricación de piensos, puede causar bloqueos durante la granulación y la trituración, una gran variación de la humedad del pienso y una baja tasa de retención de agua del pienso. problema.
Existen 3 condiciones necesarias para el crecimiento del moho: humedad (actividad del agua Aw), temperatura y oxígeno. La humedad de los piensos por sí sola no puede evaluar con precisión la influencia de los microorganismos en el moho de los piensos. En la actualidad, la actividad del agua se ha convertido en un indicador importante para evaluar el moho de los piensos y la producción de micotoxinas. La actividad del agua en los piensos no sólo está relacionada con su contenido en agua, sino también con la temperatura y la humedad ambientales.
El agua del pienso se divide en agua libre y agua ligada. La cantidad de agua libre en el pienso viene determinada por la presión de vapor en el producto. Si el pienso se almacena en un lugar sellado, la humedad del pienso alcanzará pronto un estado de equilibrio debido a la evaporación del agua libre. Por lo tanto, el contenido de agua libre puede determinarse mediante la presión de vapor (P) medida en el estado de equilibrio. La presión de vapor del agua pura medida en el mismo lugar se denomina Po. La actividad del agua se refiere a la humedad relativa de equilibrio, que puede expresarse mediante el valor Aw, que es igual a P/Po.
La posibilidad de que crezcan esporas de moho y otros microorganismos viene determinada por el valor Aw, no por el contenido de agua. Lo que los mohos y otros microorganismos pueden utilizar es el agua libre del material. La forma más habitual de añadir agua al pienso en verano es pulverizar agua antes del acondicionamiento, pero esta agua puede ser utilizada fácilmente por los microorganismos para enmohecer el pienso. En diferentes condiciones de actividad del agua, los microorganismos que crecen con facilidad también son diferentes. Cuando el valor Aw está entre 0,91 y 0,95, las bacterias son las que crecen más fácilmente; cuando el valor Aw es de 0,88, la levadura es la que crece más fácilmente; cuando el valor Aw es de 0,80, el moho es el que crece más fácilmente.
(2) Métodos y medidas para reponer ingredientes de piensos o productos semiacabados
El modelo básico de control de la humedad de la alimentación consiste en prestar atención a la humedad inicial del polvo de la mezcladora y determinar la temperatura objetivo tras el tratamiento con vapor, y controlar la humedad del producto acabado. Cuando la humedad inicial del polvo es inferior a 13%, se puede añadir algo de humedad. La humedad del producto acabado no debe superar 13%, de lo contrario existirá riesgo de moho. La adición de 0%, 0,5%, 1,5% y 2,5% de humedad al polvo de la mezcladora afectará a la calidad de las partículas. Los resultados muestran que el contenido de humedad del producto acabado es de 11,02%, 11,33%, 12,01%, 12,32%, y 0,5%, 1,5% humedad en el producto acabado tiene 65% tasa de retención de agua, la adición de 2,5% agua sólo tiene 50% tasa de retención de agua.
Las principales manifestaciones del moho de los piensos son el moho local en el envase y el moho en la superficie de los gránulos de pienso, y el moho general es poco frecuente. La razón fundamental es que la diferencia de temperatura ha provocado la migración y agregación de humedad, lo que hace que aumente el contenido de humedad de la superficie de las partículas y de la parte de sellado del envase, causando moho. Para controlar la actividad del agua del alimento, se pueden añadir tensioactivos y aglutinantes de agua al agua pulverizada. Los aglutinantes de agua y los tensioactivos suelen contener diversos ácidos orgánicos, como ácido propiónico, amina de ácido propiónico, ácido fórmico, ácido sórbico, ácido láctico y ácido cítrico. Las moléculas de ácidos orgánicos como el ácido fórmico, el ácido propiónico y el ácido sórbico tienen un fuerte efecto inhibidor sobre los mohos; el fuerte sistema tampón formado por el ácido propiónico y el propionato de amonio puede reducir la corrosividad del equipo. Por lo tanto, la presencia de aglutinantes de agua y tensioactivos impide que el agua se desplace a la superficie de los gránulos de pienso y combina el agua libre, reduciendo así la pérdida de agua, garantizando la distribución uniforme del agua dentro y fuera de los gránulos de pienso y asegurando la humedad del pienso.
