Derzeit ist der Wettbewerb zwischen Unternehmen der Futtermittelherstellung wird zunehmend härter. Die Futtermittelproduktion ist in eine Phase niedriger Gewinne eingetreten. Die Website Produktionskosten für Futtermittelanlagen ist zu einem der wichtigsten Faktoren geworden, die die Effizienz der Tierfutterfabriken. Faktoren wie der Energieverbrauch bei der Produktion, der Materialverlust bei der Verfahren zur Herstellung von Tierfutter, die Produktionseffizienz und der mechanische Verschleiß wirken sich direkt auf die Produktionskosten aus. Wenn Futtermittelhersteller im Wettbewerb bestehen wollen, müssen sie die Produktionskosten minimieren. Neben den Managementfaktoren und den Faktoren der maschinellen Ausrüstung bei der Futtermittelherstellung ist die Futtermittelfeuchtigkeit der wichtigste Faktor, der die Produktionskosten beeinflusst. Durch eine wissenschaftliche Nutzung der Feuchtigkeit können der Energieverbrauch in der Produktion, der mechanische Verschleiß und die Prozessverluste verringert werden, ohne die Futterqualität zu beeinträchtigen, wodurch die Produktionseffizienz erhöht und die Produktionskosten gesenkt werden.
1. Wassergehalt in Futtermitteln und seine Auswirkungen auf den wirtschaftlichen Nutzen
(1) Wassergehalt in Futtermitteln
In der Herbst- und Wintersaison werden aufgrund der niedrigen Temperaturen die meisten Tierfuttermühlen Verwendung von neu vermarktetem Mais und anderen Rohstoffen, die im Allgemeinen einen hohen Feuchtigkeitsgehalt aufweisen. Nachdem die Mais-Sojamehl-Ration in der Futtermittelproduktion pelletiert wurde, liegt der Feuchtigkeitsgehalt im Allgemeinen unter 13%, so dass die Anforderungen der Qualitätskontrolle grundsätzlich erfüllt werden können. Bei landwirtschaftlichen Produkten und Nebenprodukten wie Reiskleiemehl und DDGS (mit einem niedrigeren Feuchtigkeitsgehalt, ca. 9%-12%) wird der Feuchtigkeitsgehalt des Endprodukts jedoch durch die extensive Verwendung auf weniger als 12% gesenkt. Im Sommer und Herbst liegt der Feuchtigkeitsgehalt der Futtermittelzutaten im Allgemeinen bei etwa 11%-13%. Zusätzlich zu den hohen Temperaturen im Sommer geht ein Teil der Feuchtigkeit der Futtermittelzutaten beim Zerkleinern und Pelletieren verloren. Dadurch ist der Feuchtigkeitsgehalt der fertigen Futtermittel sehr niedrig und liegt im Allgemeinen bei 9%-11%, was sehr niedrig ist. Dies entspricht nicht den vom Land geforderten Standards. Eine zu niedrige Futtermittelfeuchte führt zu erhöhter Staubentwicklung bei der Futtermittelverarbeitung, erhöhter Verlustrate des Endprodukts, erhöhtem Energieverbrauch bei der Pelletierung, unbefriedigender Maisgelatinierung, Verschleiß der Pelletierringmatrize und verminderter Schmackhaftigkeit des Futters, was sich direkt auf den wirtschaftlichen Nutzen der Futtermittelfabriken auswirken wird.
(2) Der Einfluss des Feuchtigkeitsgehalts von Futtermitteln auf den wirtschaftlichen Nutzen von Tierfutterhersteller
Der Feuchtigkeitsgehalt des Futtermittels wirkt sich nicht nur auf die innere und äußere Produktqualität des Futters aus, sondern hat auch einen direkten Einfluss auf die Ausbringungsmenge und den wirtschaftlichen Nutzen des Produkts. A Anlage zur Herstellung von Rinder- und Geflügelpellets mit einer Jahresproduktion von 30.000 Tonnen können bis zu 750.000 Yuan an wirtschaftlichem Nutzen verloren gehen. Die Anpassung der Prozessparameter für die Herstellung von Geflügel- und Rinderfutter an die Produktionssaison und die Veränderungen bei den Rohstoffen, insbesondere die Anpassung der Parameter für den Konditionierungsprozess während der Pelletierung, kann den wirtschaftlichen Nutzen des Futtermittelherstellers und die Qualität der Futtermittelprodukte erheblich verbessern.
(3) Die Auswirkung der Wasserbindung im Futter auf die Leistung der Tiere
Durch die Zugabe von 0,5% und 1,5% Feuchtigkeit zum Pulver erhöhte sich die Tageszunahme von Schweinen um 2% bzw. 9% im Vergleich zur Kontrollgruppe, und auch die Futterverwertung wurde verbessert. Der Grund dafür ist, dass nach der Zugabe von Wasser der Verkleisterungsgrad und die Granulatbeständigkeit der Stärke während des Granulierungsprozesses des Tierfutters verbessert werden. Die Zugabe von 2,5% Feuchtigkeit verbessert die Wachstumsleistung von Schweinen nicht, da die Zugabe von zu viel Feuchtigkeit vor der Konditionierung die Fähigkeit des Materials, Wasserdampf zu absorbieren, verringert, wodurch die Konditionierungstemperatur sinkt, was der Gelatinierung der Stärke nicht förderlich ist.
2. Methoden und Maßnahmen zur Erhöhung der Futterfeuchte während Technologie der Futtermittelverarbeitung
(1) Feuchtigkeitskontrolle in der Zerkleinerungsphase des Futters
Durch den Vergleich des Wassergehalts des Materials vor und nach der Zerkleinerung mit unterschiedlichen Öffnungen der Brechersiebe wird nach der Inspektion und Analyse festgestellt, dass der Wasserverlust mit der Verringerung der Größe des Materials deutlich zunimmt. In ähnlicher Weise wird bei Materialien mit unterschiedlichem Feuchtigkeitsgehalt der Feuchtigkeitsgehalt der Materialien vor und nach der Zerkleinerung verglichen. Die Prüfung und Analyse ergab, dass mit zunehmendem Feuchtigkeitsgehalt der Materialien der Feuchtigkeitsverlust des Pulvers nach der Zerkleinerung zunimmt und der maximale Feuchtigkeitsverlust nahe bei 1% liegt. Mit zunehmendem Feuchtigkeitsgehalt des Materials sinkt auch die Zerkleinerungsleistung erheblich, und der Energieverbrauch steigt deutlich an. Bei Futtermittel-Hammermühlen, die mit einer Unterdruckabsaugung und einer Dämpfungsvorrichtung ausgestattet sind, nimmt der Feuchtigkeitsverlust mit steigender Luftmenge tendenziell weiter zu. Nach der Zerkleinerung des Mais beträgt der Feuchtigkeitsverlust beim mechanischen Transport 0,22% und beim pneumatischen Transport 0,95%.
(2) Wasserkontrolle während Mischverfahren für Tierfutter
Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des gemischten Pulvers unter 12,5% liegt, sollte man in Erwägung ziehen, beim Mischen der Materialien Wasser zu zerstäuben. Allerdings gibt es in diesem Bereich viele Probleme, die beachtet werden müssen. Das Sprühwasser sollte 2% des Materials während des Mischens nicht überschreiten, da sonst die Gleichmäßigkeit der Feuchtigkeit im Material nicht gut ist und das Futter schimmelanfällig ist. Außerdem hat das direkte Einsprühen von Wasser in das Material eine schlechte Wasserhalteleistung. Die Zugabe von 2% Wasser hat nur eine Wasserrückhalterate von 40%-50%. Beim Sprühen von zerstäubtem Wasser während des Mischvorgangs ist auf die Konsistenz der Mischzeit und der Wasserzugabezeit zu achten; um ein gleichmäßiges Sprühen zu gewährleisten, sollten die Position der Düse und die Größe der Düse angepasst werden; achten Sie auf die rechtzeitige Reinigung der Innenwand des Horizontale Futtermischwagen-Ausrüstung ; Es muss ein Anti-Pilz-Mittel hinzugefügt werden.
Um den Materialien Feuchtigkeit hinzuzufügen, muss die Feuchtigkeit der eingehenden Rohstoffe, der Pulvermischungen und der Endprodukte in Echtzeit überwacht werden. Nur wenn der Feuchtigkeitsgehalt von Pulvermischungen und Endprodukten unter 13% liegt, kann eine Feuchtigkeitszugabe in Betracht gezogen werden. Strenge Bestimmung des Feuchtigkeitsgehalts des eingekauften Einzelrohstoffs und rechtzeitige Eintragung in das Kostenrechnungsblatt; Durchführung der ersten Stichprobenkontrolle des verarbeiteten Futters, d. h. des anfänglichen Feuchtigkeitsgehalts der ersten Charge des Mischpulvers (Mischpulver im Mischer) jeder Schicht (vor der Dampfbehandlung) ) Bestimmung; Berechnung des theoretischen Wertes der Anfangsfeuchte des Pulvers auf der Grundlage des Feuchtigkeitsgehalts der verschiedenen Rohstoffe in der Ration (aufgrund der Zerkleinerung und des Transports der Rohstoffe kann der berechnete Wert höher sein als der tatsächlich gemessene Wert); wenn der Feuchtigkeitswert unter 13% liegt, wird es gemischt. Die zugegebene Wassermenge wird manuell entsprechend den Test- oder Berechnungsergebnissen eingestellt. Die Zielfeuchte sollte um 2% höher als die Ausgangsfeuchte eingestellt werden, aber die maximale Feuchte darf 13% nicht überschreiten.
(3) Wasserkontrolle im Prozess der Futtermittelpelletierung
Die Vielfalt der Quellen und Sorten von Rohstoffen, die bei der Futtermittelverarbeitung verwendet werden, hat zu dem Problem der unterschiedlichen Wasserverteilung und der Variabilität des Wassergehalts in Zwischen- und Endprodukten der Futtermittelverarbeitung geführt. Studien haben gezeigt, dass der Feuchtigkeitsgehalt des halbfertigen Pulvers nach dem Mischen im Allgemeinen zwischen 9%-14% und der Feuchtigkeitsgehalt des geformten Materials nach dem Abschrecken und Tempern zwischen 15%-17% liegt. Das zu diesem Zeitpunkt hergestellte Pelletfutter hat eine bessere Verarbeitungsqualität, eine gleichmäßige Oberfläche, eine niedrige Pulverisierungsrate und einen geringeren Energieverbrauch, und der Feuchtigkeitsgehalt des Endprodukts kann die Standardanforderungen problemlos erfüllen. Im Allgemeinen sollte der Feuchtigkeitsgehalt der Pellets nach der Verarbeitung nicht höher als 12,5% sein, und im Norden kann er nicht höher als 13,5% sein. Wenn Pelletfutter im Sommer verarbeitet wird, sollte der optimale Feuchtigkeitsgehalt der fertigen Pellets aufgrund der höheren Umgebungstemperatur nicht über 12,5% liegen. Andernfalls können sie leicht schimmeln und verderben.
①Reduzieren Sie den Kesseldampfdruck während Verfahren zur Herstellung von Tierpelletfutter, und den Dampfwassergehalt des Dampfes erhöhen
In der Regel beträgt der Dampfversorgungsdruck des Produktionskessels 7-9 kg/cm2 und der Produktionsdruck 3-4 kg/cm2. Je höher der Druck, desto geringer die Feuchtigkeit; umgekehrt gilt: je niedriger der Druck, desto höher die Feuchtigkeit und desto höher der Wassergehalt des Dampfes. Solange der Produktionsbedarf gedeckt ist, ist ein niedrigerer Druck daher besser. Es wird empfohlen, den Dampfversorgungsdruck des Kessels auf 4-6 kg/cm2 und den Produktionsdruck auf 2-2,5 kg/cm2 einzustellen.
②Verlängerung der Konditionierungszeit des Materials im Konditionierer
Erhöhen Sie die Verweilzeit des Materials im Konditionierer, um das Material vollständig mit dem Dampf zu vermischen, was die Verkleisterung der Stärke begünstigt, die Verdauung und die Absorptionsrate von Vieh und Geflügel verbessert und es dem Material ermöglicht, die Feuchtigkeit im Dampf vollständig zu absorbieren, wodurch die Feuchtigkeit des Produkts erhöht wird. Eine Verlängerung der Konditionierungszeit kann durch eine Verringerung der Geschwindigkeit des Konditionierers oder eine Anpassung der Klinge des Konditionierers erreicht werden.
③Den Ableiter in der Dampfzufuhrleitung schließen oder einstellen
In der Regel sind in der Dampfuntertrommel und in der Dampfzufuhrleitung viele Ableiter installiert. Der Zweck ist, das kondensierte Wasser in der Dampfleitung zu entfernen und zu verhindern, dass der Dampf zu viel Feuchtigkeit in die Tierfutterpelletiermaschine bringt. Aufgrund des niedrigen Feuchtigkeitsgehalts der Rohstoffe im Sommer ist jedoch auch der Feuchtigkeitsgehalt des Dampfes niedrig, und es ist schwierig, dass der Feuchtigkeitsgehalt der Materialien nach der Konditionierung 16% erreicht. Daher führt das Einstellen oder Schließen des Ableiters nicht zu einer Verstopfung, sondern trägt zur Erhöhung der Produktfeuchtigkeit bei.
④Wählen Sie die geeignete Spezifikation des Ringstempels
Die Öffnung und die Dicke der Ringmatrize für die Materialherstellung sind nicht nur die Hauptfaktoren, die die Produktionskapazität der Ringmatrizen-Pelletierpresse für Tierfutter, sondern auch der Feuchtigkeitsgehalt des Pellet-Futtermittels. Bei einer Matrize mit kleiner Öffnung dringt das Kühlluftvolumen des Pelletkühlers aufgrund des geringen Partikeldurchmessers leicht in die Futterpellets ein, so dass das während der Kühlung entzogene Wasser für das Futterprodukt zu gering ist. Umgekehrt hat die Materialringmatrize mit einer großen Öffnung einen größeren Partikeldurchmesser, und die kalte Luft kann nicht so leicht in die Partikel eindringen, so dass der Wasserentzug während der Kühlung geringer ist und der Wassergehalt des Futterprodukts steigt. Bei der dicken Ringmatrize wird während der Verfahren zur Pelletierung von Tierfutter, Bei der Herstellung einer Ringdüse ist der Reibungswiderstand groß, und das Material kann nicht leicht durch die Öffnung hindurchtreten. Beim Extrudieren und Granulieren ist die Reibungstemperatur hoch und der Wasserverlust groß, und der Wassergehalt der Futterpellets wird reduziert, daher wird empfohlen, bei der Herstellung einer Ringdüse den Lochdurchmesser und die Dicke der Düse zu wählen.
⑤Wenn die Futterpellets gekühlt werden, sollte die entsprechende Kühlluftmenge gewählt werden
Der Zweck der Kühlung besteht darin, die Temperatur des Futterpellets so zu senken, dass sie die Raumtemperatur nicht um 3-5℃ übersteigt; andererseits kann dadurch auch die Feuchtigkeit im Futtermittel entzogen werden, so dass der Feuchtigkeitsgehalt des Futtermittelprodukts den vorgegebenen Anforderungen entspricht. Stellen Sie vor der Feuchtigkeit die Kühlparameter des entsprechenden Endprodukts ein, um einen übermäßigen Feuchtigkeitsverlust zu vermeiden.
3. Methoden und Maßnahmen zur Erhöhung des Feuchtigkeitsgehalts von Futtermittelzutaten oder Halbfertigerzeugnissen
Zu den Methoden zur Erhöhung des Feuchtigkeitsgehalts von Futtermittelzutaten gehören: direkte Zugabe von Feuchtigkeit zum Futter (Zugabe von Flüssigkeit mit hohem Feuchtigkeitsgehalt); Verwendung von Zutaten mit hohem Feuchtigkeitsgehalt, z. B. Mais mit höherem Feuchtigkeitsgehalt. Eine angemessene Erhöhung des Wassergehalts von Futtermittelzutaten oder Halbfertigprodukten kann die Produktqualität verbessern und die Produktionskosten senken.
(1) Probleme bei der direkten Zugabe von Wasser zum Futter oder bei der Verwendung von Zutaten mit hohem Feuchtigkeitsgehalt
Die direkte Zugabe von Wasser zum Futter oder die Verwendung von Rohstoffen mit hohem Feuchtigkeitsgehalt kann die Gefahr von Futtermittelschimmel stark erhöhen. Während des Produktionsprozesses in der Futtermühle kann es zu Verstopfungen während des Pelletierens und Zerkleinerns, zu großen Schwankungen der Futtermittelfeuchtigkeit und zu einer niedrigen Wasserrückhaltequote kommen. problem.
Für das Schimmelpilzwachstum sind drei Bedingungen notwendig: Feuchtigkeit (Wasseraktivität Aw), Temperatur und Sauerstoff. Die Futtermittelfeuchtigkeit allein kann den Einfluss von Mikroorganismen auf die Schimmelbildung nicht genau bewerten. Gegenwärtig ist die Wasseraktivität zu einem wichtigen Indikator für die Bewertung der Schimmelpilz- und Mykotoxinbildung im Futter geworden. Die Wasseraktivität im Futter hängt nicht nur vom Wassergehalt des Futters ab, sondern auch von der Umgebungstemperatur und der Luftfeuchtigkeit.
Das Wasser im Futtermittel wird in freies und gebundenes Wasser unterteilt. Die Menge des freien Wassers im Futtermittel wird durch den Dampfdruck auf dem Produkt bestimmt. Wird das Futtermittel an einem verschlossenen Ort gelagert, erreicht die Feuchtigkeit im Futtermittel durch die Verdunstung des freien Wassers bald einen Gleichgewichtszustand. Daher kann der Gehalt an freiem Wasser durch den im Gleichgewichtszustand gemessenen Dampfdruck (P) bestimmt werden. Der Dampfdruck von reinem Wasser, der am gleichen Ort gemessen wird, wird als Po bezeichnet. Die Wasseraktivität bezieht sich auf die relative Gleichgewichtsfeuchte, die durch den Aw-Wert ausgedrückt werden kann, der gleich P/Po ist.
Ob Schimmelsporen und andere Mikroorganismen eine Chance haben, zu wachsen, wird durch den Aw-Wert bestimmt, nicht durch den Wassergehalt. Was Schimmelpilze und andere Mikroorganismen nutzen können, ist das freie Wasser des Materials. Die meiste Art, dem Futter im Sommer Wasser zuzusetzen, ist das Besprühen mit Wasser vor der Konditionierung, aber dieses Wasser kann leicht von Mikroorganismen genutzt werden, um das Futter schimmlig zu machen. Bei unterschiedlichen Wasseraktivitätsbedingungen sind auch die Mikroorganismen, die sich leicht vermehren können, unterschiedlich. Bei einem Aw-Wert zwischen 0,91 und 0,95 wachsen Bakterien am leichtesten; bei einem Aw-Wert von 0,88 wachsen Hefen am leichtesten; bei einem Aw-Wert von 0,80 wachsen Schimmelpilze am leichtesten.
(2) Methoden und Maßnahmen zur Wiederauffüllung von Futtermittelbestandteilen oder Halbfertigerzeugnissen
Das Grundmodell der Feuchteregelung besteht darin, die Ausgangsfeuchte des Mischpulvers zu beachten und die Zieltemperatur nach der Dampfbehandlung zu bestimmen sowie die Feuchtigkeit des Endprodukts zu kontrollieren. Wenn die Ausgangsfeuchte des Pulvers unter 13% liegt, kann etwas Feuchtigkeit zugegeben werden. Der Feuchtigkeitsgehalt des Endprodukts sollte 13% nicht überschreiten, da sonst die Gefahr der Schimmelbildung besteht. Die Zugabe von 0%, 0,5%, 1,5% und 2,5% Feuchtigkeit zum Pulver im Mischer beeinträchtigt die Qualität der Partikel. Die Ergebnisse zeigen, dass der Feuchtigkeitsgehalt des Endprodukts 11,02%, 11,33%, 12,01%, 12,32% und 0,5% beträgt, 1,5% Feuchtigkeit im Endprodukt hat 65% Wasserrückhaltevermögen, die Zugabe von 2,5% Wasser hat nur 50% Wasserrückhaltevermögen.
Die wichtigsten Erscheinungsformen des Futtermittelschimmels sind lokaler Schimmel in der Verpackung und Schimmel auf der Oberfläche der Futtermittelpellets, während der Gesamtschimmel selten ist. Der Hauptgrund dafür ist, dass der Temperaturunterschied die Migration und Aggregation von Feuchtigkeit verursacht hat, wodurch der Feuchtigkeitsgehalt der Oberfläche der Partikel und des verschlossenen Teils der Verpackung ansteigt und Schimmel entsteht. Um die Wasseraktivität des Futters zu kontrollieren, können dem Sprühwasser Tenside und Wasserbindemittel zugesetzt werden. Wasserbindemittel und Tenside enthalten normalerweise verschiedene organische Säuren wie Propionsäure, Propionsäureamin, Ameisensäure, Sorbinsäure, Milchsäure und Zitronensäure. Organische Säuremoleküle wie Ameisensäure, Propionsäure und Sorbinsäure haben eine starke Hemmwirkung auf Schimmelpilze; das starke Puffersystem, das durch Propionsäure und Ammoniumpropionat gebildet wird, kann die Korrosivität der Ausrüstung verringern. Daher verhindert das Vorhandensein von Wasserbindern und Tensiden, dass Wasser an die Oberfläche der Futterpellets gelangt und freies Wasser bindet, wodurch der Wasserverlust verringert, die gleichmäßige Verteilung des Wassers innerhalb und außerhalb der Futterpellets sichergestellt und die Feuchtigkeit im Futter gewährleistet wird.
