현재 다음과 같은 경쟁이 벌어지고 있습니다. 동물 사료 생산 회사 경쟁이 점점 더 치열해지고 있습니다. 사료 생산은 저수익 시기로 접어들었습니다. 사료 생산은 동물 사료 공장 생산 비용 의 효율성에 영향을 미치는 중요한 요소 중 하나가 되었습니다. 동물 사료 공장. 생산 에너지 소비, 자재 손실과 같은 요인은 동물 사료 생산 공정, 생산 효율성, 기계 마모는 생산 비용에 직접적인 영향을 미칩니다. 동물 사료 회사가 경쟁에서 무적 상태를 유지하려면 생산 비용을 최소화해야 합니다. 동물 사료 제조 공정에서 관리 요소와 기계 장비 요소 외에도 사료 수분은 생산 비용에 영향을 미치는 가장 중요한 요소입니다. 수분을 과학적으로 사용하면 사료 품질을 저하시키지 않고 생산 에너지 소비, 기계 마모 및 공정 손실을 줄일 수 있으므로 생산 효율성을 높이고 생산 비용을 줄이면서 정상적인 사료 수분 함량을 유지하면서 사료의 기호성을 개선하고 동물 생산 성능을 향상시킬 수 있습니다.
1. 사료 제품의 수분 함량과 경제적 이익에 미치는 영향
(1) 사료 제품의 수분 함량
가을과 겨울철에는 기온이 낮기 때문에 대부분 동물 사료 공장 식물 일반적으로 수분 함량이 높은 새로 판매되는 옥수수 및 기타 원료를 사용합니다. 사료 생산에서 옥수수-대두박 유형 배급을 펠렛 화 한 후 수분 함량은 일반적으로 13% 미만이므로 기본적으로 품질 관리 요구 사항을 충족 할 수 있습니다. 그러나 쌀겨 가루 및 DDGS (수분 함량이 낮은 약 9%-12%)와 같은 농업 및 부업 제품을 광범위하게 사용하면 완제품의 수분이 12% 이내로 감소합니다. 여름과 가을에 사료 원료의 수분 함량은 일반적으로 약 11%-13%입니다. 여름에는 기온이 높을 뿐만 아니라 분쇄 및 펠렛화 과정에서 사료 원료의 수분 일부가 손실됩니다. 이로 인해 완제품 사료의 수분 함량은 일반적으로 약 9%-11%로 매우 낮습니다. 국가에서 요구하는 기준입니다. 사료 수분이 너무 낮으면 사료 가공 중 먼지 증가, 완제품 손실률 증가, 펠렛화 에너지 소비 증가, 불만족스러운 옥수수 젤라틴화, 펠렛 링 다이 마모, 사료 기호성 감소가 발생하여 사료 생산 공장의 경제적 이익에 직접적인 영향을 미칩니다.
(2) 사료 제품 수분 함량이 다음과 같은 경제적 이익에 미치는 영향 동물 사료 제조업체
사료 제품의 수분 함량은 사료의 내부 및 외부 제품 품질에 영향을 미칠 뿐만 아니라 제품의 생산량과 경제적 이익에도 직접적인 영향을 미칩니다. A 연간 생산량 30,000톤의 가축 가금류 동물 펠렛 사료 제조 공장 최대 75만 위안의 경제적 이익을 잃을 수 있습니다. 생산 계절과 원료의 변화에 따라 동물 가금류 가축 사료 생산 공정 매개 변수를 조정하고, 특히 펠렛화 중 컨디셔닝 공정 매개 변수를 조정하면 동물 사료 제조업체의 경제적 이익과 사료 제품의 품질을 크게 향상시킬 수 있습니다.
(3) 사료 수분 보유가 동물 성능에 미치는 영향
분말에 0.5%와 1.5%의 수분을 첨가하여 돼지의 일당 증체량이 대조군에 비해 각각 2%와 9% 증가했으며 사료 전환 효율도 향상되었습니다. 이는 수분 첨가 후 사료 과립화 과정에서 전분의 젤라틴화 정도와 과립 내구성이 향상되었기 때문입니다. 컨디셔닝 전에 수분을 너무 많이 첨가하면 재료의 증기 흡수 능력이 감소하여 컨디셔닝 온도가 낮아져 전분 젤라틴화에 도움이되지 않기 때문에 2.5% 수분을 첨가해도 돼지의 성장 성능이 향상되지 않습니다.
2. 사료 수분을 늘리는 방법과 조치 2. 동물 사료 가공 기술
(1) 사료 분쇄 단계에서의 수분 제어
파쇄기 스크린의 구멍이 다른 파쇄 전후의 재료의 수분 함량을 비교하여 검사 및 분석 후 재료의 크기가 줄어들수록 수분 손실이 크게 증가한다는 것을 알 수 있습니다. 마찬가지로 구배 수분 함량이 다른 재료의 경우 분쇄 전후 재료의 수분 함량을 비교합니다. 검사 및 분석 결과, 재료의 수분 함량이 증가함에 따라 스매싱 후 분말의 수분 손실이 증가하며 최대 수분 손실은 1%에 가까운 것으로 나타났습니다. 재료의 수분 함량이 증가함에 따라 분쇄 효율도 크게 감소하고 에너지 소비가 크게 증가합니다. 음압 흡입 및 댐퍼 조절 장치가 장착 된 동물 사료 해머 밀 그라인더의 경우 풍량이 증가함에 따라 수분 손실이 여전히 증가하는 경향이 있습니다. 옥수수가 분쇄된 후 기계적 운송의 수분 손실은 0.22%이고 공압 운송의 손실은 0.95%입니다.
(2) 물 관리 중 동물 사료 혼합 프로세스
혼합 분말의 수분 함량이 12.5%보다 낮은 경우 재료가 혼합될 때 분무수를 분사하는 것을 고려하세요. 그러나 이 부분에는 주의해야 할 많은 문제가 있습니다. 혼합하는 동안 분무수는 재료의 수분 균일 성이 좋지 않고 사료에 곰팡이가 생기기 쉬우므로 2%를 초과해서는 안됩니다. 또한, 분무수를 원료에 직접 분사하면 수분 유지 성능이 떨어집니다. 2% 물을 첨가하면 수분 보유율이 40%-50%에 불과합니다. 혼합 과정에서 분무 된 물을 분사 할 때 혼합 시간과 물 추가 시간의 일관성을 고려하고 균일 한 분사를 보장하기 위해 노즐의 위치와 노즐의 크기를 조정하고 적시에 내벽 청소에주의를 기울이십시오. 수평 피드 믹서 장비 ; 항진균제를 추가해야 합니다.
재료에 수분을 추가하려면 입고되는 원료, 혼합 분말 및 최종 제품의 수분을 실시간으로 모니터링해야 합니다. 혼합 분말 및 최종 제품의 수분이 13%보다 낮은 경우에만 수분 추가를 고려할 수 있습니다. 구매 한 단일 원료의 수분 함량을 엄격하게 결정하고 제 시간에 비용 회계 시트에 입력; 가공 된 사료의 첫 번째 샘플 검사, 즉 각 교대 (스팀 처리 전)의 첫 번째 혼합 분말 배치 (믹서 내 혼합 분말)의 초기 수분 함량을 수행합니다.) 결정하기 위해; 배급의 다양한 원료의 수분 함량을 기반으로 분말의 초기 수분 함량의 이론적 값을 계산합니다 (원료의 분쇄 및 운송으로 인해 계산 된 값이 실제 측정 값보다 높을 수 있음), 수분 값이 13% 미만인 경우 혼합 적절한 양의 스프레이 물이 필요합니다. 추가되는 물의 양은 테스트 또는 계산 결과에 따라 수동으로 설정합니다. 목표 수분은 초기 수분보다 2% 높게 설정하되 최대 수분은 13%를 초과하지 않아야 합니다.
(3) 사료 펠렛화 과정에서의 물 관리
사료 가공에 사용되는 원료의 공급원과 품종의 다양성은 사료 가공의 중간 제품 및 최종 제품에서 수분 분포의 차이와 수분 함량의 가변성 문제를 야기했습니다. 연구에 따르면 혼합 후 반제품 분말의 수분 함량은 일반적으로 9%-14% 사이이며 담금질 및 템퍼링 후 성형 된 재료의 수분 함량은 15%-17% 사이인 것으로 나타났습니다. 이때 생산되는 펠렛 사료는 가공 품질이 우수하고 마감이 균일하며 분말화율이 낮고 에너지 소비가 적으며 최종 제품의 수분 함량이 표준 요구 사항을 쉽게 충족 할 수 있습니다. 일반적으로 가공 후 펠릿의 수분 함량은 12.5%보다 높지 않아야하며 북쪽에서는 13.5%보다 높을 수 없습니다. 펠렛 사료를 여름에 가공하는 경우, 주변 온도가 높기 때문에 완성된 펠렛의 최적 수분 함량은 12.5%보다 높지 않아야 합니다. 그렇지 않으면 곰팡이가 생기고 변질되기 쉽습니다.
보일러 증기 압력을 낮추십시오. 동물 펠렛 사료 생산 공정, 를 클릭하고 스팀의 증기 수분 함량을 높입니다.
일반적으로 사료 생산 보일러의 증기 공급 압력은 7-9kg/cm2이고 생산 압력은 3-4kg/cm2입니다. 압력이 높을수록 습도가 낮아지고 반대로 압력이 낮을수록 습도가 높아지며 증기 수분 함량이 높아집니다. 따라서 생산 요구 사항이 충족되는 한 압력이 낮을수록 좋습니다. 보일러 증기 공급 압력은 4-6kg/cm2로 조정하고 생산 압력은 2-2.5kg/cm2로 조정하는 것이 좋습니다.
컨디셔너에서 재료의 컨디셔닝 시간을 늘립니다.
컨디셔너에서 재료의 체류 시간을 늘려 재료와 증기를 완전히 혼합하면 전분 젤라틴화에 도움이되고 가축 및 가금류의 소화 및 흡수율을 향상 시키며 재료가 증기의 수분을 완전히 흡수하여 제품의 수분을 증가시킬 수 있습니다. 컨디셔닝 시간을 늘리는 것은 컨디셔너의 속도를 줄이거나 컨디셔너의 칼날을 조정하여 해결할 수 있습니다.
증기 공급 배관의 트랩을 닫거나 조정합니다.
일반적으로 스팀 서브 드럼과 스팀 공급 파이프 라인에는 많은 트랩이 설치됩니다. 그 목적은 증기 파이프 라인의 응축수를 제거하고 증기가 동물 사료 펠렛 화 기계에 너무 많은 수분을 가져 오는 것을 방지하는 것입니다. 그러나 여름에는 원료의 수분 함량이 낮기 때문에 증기의 수분 함량도 낮고 컨디셔닝 후 재료의 수분 함량이 16%에 도달하기 어렵습니다. 따라서 트랩을 조정하거나 닫아도 막힘이 발생하지 않지만 제품 수분을 높이는 데 도움이됩니다.
링 다이의 적절한 사양을 선택합니다.
재료 제작을 위한 링 다이의 조리개와 두께는 생산 능력에 영향을 미치는 주요 요인일 뿐만 아니라 동물 사료용 링 다이 펠렛 밀, 뿐만 아니라 펠렛 사료 제품의 수분 함량도 중요합니다. 구멍이 작은 다이는 입자 직경이 작기 때문에 펠릿 쿨러의 냉각 공기량이 사료 펠릿을 쉽게 관통하므로 냉각 중에 제거 된 물이 사료 제품에 비해 너무 낮습니다. 반대로, 구멍이 큰 재료 링 다이는 입자 직경이 더 크고 냉기가 입자를 관통하기 쉽지 않으며 냉각 중에 제거되는 물이 적고 사료 제품의 수분 함량이 증가합니다. 두꺼운 링 다이의 경우 동물 사료 펠렛화 공정, 마찰 저항이 크고 재료가 구멍을 통과하기 쉽지 않습니다. 압출 및 과립 화시 마찰 온도가 높고 수분 손실이 크며 사료 펠릿의 수분 함량이 감소하므로 링 다이를 만들 때 다이의 구멍 직경과 두께가 적합해야합니다.
사료 펠릿을 냉각할 때 적절한 냉각 풍량을 선택해야 합니다.
냉각 공정의 목적은 펠렛 사료의 온도를 낮추어 실온을 3~5℃ 초과하지 않도록 하는 것이며, 다른 한편으로는 사료의 수분을 제거하여 사료 제품의 수분 함량이 지정된 요구 사항을 충족하도록 할 수 있습니다. 수분 전에 과도한 수분 손실을 방지하기 위해 해당 완제품의 냉각 매개 변수를 설정하십시오.
3. 사료 원료 또는 반제품의 수분 함량을 높이는 방법 및 조치
사료 원료의 수분 함량을 높이는 방법에는 사료에 직접 수분을 첨가하는 방법(수분 함량이 높은 액체 첨가), 수분 함량이 높은 옥수수와 같은 고수분 원료 사용 등이 있습니다. 사료 원료 또는 반제품의 수분 함량을 적절히 높이면 제품 품질을 개선하고 생산 비용을 절감할 수 있습니다.
(1) 사료에 물을 직접 첨가하거나 수분이 많은 원료를 사용할 때의 문제점
사료에 물을 직접 첨가하거나 수분이 많은 원료를 사용하면 사료 곰팡이 발생 가능성이 크게 높아질 수 있습니다. 사료 공장 라인 생산 과정에서 펠렛 및 분쇄 중 막힘, 큰 사료 수분 변화, 낮은 사료 수분 유지율 문제를 일으킬 수 있습니다.
곰팡이 성장에는 수분(수분 활성도 Aw), 온도, 산소의 3가지 필수 조건이 있습니다. 사료 수분만으로는 사료 곰팡이에 대한 미생물의 영향을 정확하게 평가할 수 없습니다. 현재 수분 활동은 사료 곰팡이 및 곰팡이 독소 생성을 평가하는 중요한 지표가 되었습니다. 사료 수분 활성은 사료 수분 함량뿐만 아니라 환경 온도 및 습도와도 관련이 있습니다.
사료의 물은 자유 수분과 결합 수분으로 나뉩니다. 사료 내 자유 수분의 양은 제품의 증기압에 의해 결정됩니다. 사료를 밀폐된 장소에 보관하면 곧 자유 수분의 증발로 인해 사료의 수분이 균형 상태에 도달하게 됩니다. 따라서 자유 수분 함량은 평형 상태에서 측정한 증기압(P)으로 결정할 수 있습니다. 같은 장소에서 측정한 순수한 물의 증기압을 포라고 합니다. 수분 활성도는 평형 상대 습도를 말하며, 이는 P/Po와 같은 Aw 값으로 표현할 수 있습니다.
곰팡이 포자 및 기타 미생물의 성장 가능 여부는 수분 함량이 아닌 Aw 값에 의해 결정됩니다. 곰팡이 및 기타 미생물이 사용할 수 있는 것은 재료의 자유 수분입니다. 여름철 사료에 물을 첨가하는 대부분의 방법은 컨디셔닝 전에 물을 뿌리는 것이지만, 이 물을 미생물이 쉽게 사용하여 사료를 곰팡이로 만들 수 있습니다. 물의 활동 조건이 다르면 성장하기 쉬운 미생물도 달라집니다. Aw 값이 0.91에서 0.95 사이이면 박테리아가 가장 쉽게 성장하고, Aw 값이 0.88이면 효모가 가장 쉽게 성장하고, Aw 값이 0.80이면 곰팡이가 가장 쉽게 성장합니다.
(2) 사료 원료 또는 반제품을 보충하는 방법 및 조치
사료 수분 제어의 기본 모델은 믹서 분말의 초기 수분에주의를 기울이고 증기 처리 후 목표 온도를 결정하고 완제품의 수분을 제어하는 것입니다. 분말의 초기 수분이 13% 미만인 경우 약간의 수분을 추가 할 수 있습니다. 완제품의 수분은 13%를 초과해서는 안되며, 그렇지 않으면 곰팡이가 생길 위험이 있습니다. 믹서의 분말에 0%, 0.5%, 1.5% 및 2.5% 수분을 추가하면 입자의 품질에 영향을 미칩니다. 그 결과 완제품의 수분 함량은 11.02%, 11.33%, 12.01%, 12.32%, 0.5%, 1.5% 수분은 65% 수분 보유율을 가지며 2.5% 물을 추가하면 수분 보유율은 50%에 불과한 것으로 나타났습니다.
사료 곰팡이의 주요 증상은 포장의 국소 곰팡이와 사료 펠릿 표면의 곰팡이이며 전반적인 곰팡이는 드뭅니다. 근본적인 이유는 온도 차이로 인해 수분의 이동과 응집이 발생하여 입자 표면과 포장의 밀봉 부분의 수분 함량이 상승하여 곰팡이가 발생하기 때문입니다. 사료의 수분 활성을 제어하기 위해 계면활성제와 수분 결합제를 분사된 물에 첨가할 수 있습니다. 수분 결합제와 계면 활성제에는 일반적으로 프로피온산, 프로피온산 아민, 포름산, 소르빈산, 젖산, 구연산과 같은 다양한 유기산이 포함되어 있습니다. 포름산, 프로피온산 및 소르빈산과 같은 유기산 분자는 곰팡이에 대한 강력한 억제 효과가 있으며 프로피온산과 프로피온산 암모늄에 의해 형성된 강력한 완충 시스템은 장비의 부식성을 줄일 수 있습니다. 따라서 수분 결합제와 계면 활성제의 존재는 물이 사료 펠릿 표면으로 이동하는 것을 방지하고 자유 수분을 결합하여 수분 손실을 줄이고 사료 펠릿 내부와 외부의 수분 분포를 균일하게 보장하며 사료의 수분을 보장합니다.
