1. The linia do produkcji paszy dla zwierząt, bez względu na to, który producent młynów paszowych ma następujące cechy.

(1) linia technologiczna do produkcji pasz Ma duże inwestycje w środki trwałe, dużą skalę produkcji, duże zużycie surowców, wysoką wydajność pracy i dużą wartość produkcji. Jest to forma organizacji produkcji o wysokiej wydajności pracy.

(2) Składa się z wielu urządzeń przetwórczych, urządzeń transportowych, urządzeń elektrycznych, elementów sterowania parą itp., organicznie połączonych zgodnie z potrzebami zaawansowanej technologii przetwarzania, o wysokim stopniu automatyzacji i bliskim kontakcie ze sobą; sprzęt może pracować nieprzerwanie przez 24 godziny na 3 zmiany. Jeśli określony sprzęt lub określony komponent ulegnie awarii, cała linia lub określona sekcja procesu zatrzyma produkcję.

(3) Chociaż działanie linia zasilająca jest prosta i zatrudnia niewielu pracowników, zawartość techniczna zarządzania sprzętem i jego konserwacji jest wysoka, a obciążenie pracą jest również duże.

Dlatego też, aby zapewnić, że sprzęt do przetwarzania pasz jest zawsze w dobrym stanie, konieczne jest wzmocnienie zarządzania sprzętem i ścisłe kontrolowanie występowania awarii sprzętu. Ma to na celu zmniejszenie wskaźnika awaryjności, obniżenie kosztów konserwacji i wydłużenie okresu eksploatacji.

Awaria sprzętu zasilającego ogólnie odnosi się do zdarzenia lub zjawiska, w którym sprzęt lub system traci lub ogranicza swoją określoną funkcję podczas użytkowania. Sprzęt jest wyposażony przez przedsiębiorstwo w celu spełnienia wymagań technologicznych określonego obiektu produkcyjnego lub w celu uzupełnienia funkcji projektowej projektu inżynieryjnego. Funkcja sprzętu odzwierciedla jego wartość w działalności produkcyjnej i stopień gwarancji dla produkcji. W nowoczesnym zakład produkcji pasz dla zwierząt, Ze względu na złożoną strukturę sprzętu, wysoki stopień automatyzacji i ścisłe połączenie różnych części i systemów, awarie sprzętu, nawet częściowe, spowodują zatrzymanie całego sprzętu i zatrzymanie produkcji na całej linii montażowej. Awaria sprzętu ma bezpośredni wpływ na ilość i jakość młyny paszowe produkty.

2. Klasyfikacja sprzęt do przetwarzania pasz awaria

Awarie sprzętu są zróżnicowane i mogą być klasyfikowane pod różnymi kątami.

(1) Zgodnie ze statusem wystąpienia usterki, można ją podzielić na:

① Awaria stopniowa. Jest spowodowana stopniowym pogarszaniem się początkowych parametrów sprzętu, a większość awarii maszyn należy do tego typu awarii. Ten rodzaj awarii jest ściśle związany z procesem zużycia materiału, korozją, zmęczeniem i pełzaniem.

② Nagła awaria. Jest ona spowodowana połączonym działaniem różnych niekorzystnych czynników i przypadkowych wpływów zewnętrznych, które wykraczają poza granice wytrzymałości sprzętu. Na przykład: pęknięcie zawleczki bezpieczeństwa z powodu przedostania się żelaza lub przeciążenia w komorze prasowania granulatora; pęknięcie płyty sita z powodu pęknięcia młotka młyna młotkowego. Takie awarie często zdarzają się nagle, bez wcześniejszego ostrzeżenia.

Nagłe awarie występują najczęściej na początkowym etapie użytkowania sprzętu i są często spowodowane wadami projektowymi, produkcyjnymi, montażowymi i materiałowymi lub błędami obsługi lub nielegalnymi operacjami.

(2) W zależności od charakteru usterki, można je podzielić na:

① Awaria przerywana. Sprzęt traci niektóre ze swoich funkcji w krótkim czasie i można je przywrócić po niewielkiej naprawie i debugowaniu, bez wymiany części.

② Trwała awaria. Niektóre części urządzenia są uszkodzone i wymagają wymiany lub naprawy przed ponownym użyciem.

(3) Podzielony według stopnia wpływu usterki, można go podzielić na:

① Całkowita awaria. Powoduje całkowitą utratę funkcjonalności urządzenia.

② Awaria lokalna. Powoduje utratę niektórych funkcji urządzenia.

(4) W zależności od przyczyny awarii, można je podzielić na:

① Awaria spowodowana ścieraniem. Awaria spowodowana normalnym zużyciem sprzętu.

② Awaria spowodowana niewłaściwym użytkowaniem. Awaria spowodowana nieprawidłową obsługą lub niewłaściwą konserwacją.

③ Nieodłączna słaba awaria. Ze względu na problemy konstrukcyjne sprzęt ma słabe ogniwa i działa nieprawidłowo podczas normalnego użytkowania.

(5) Podzielone według ryzyka awarii, można je podzielić na:

① Niebezpieczna awaria. Na przykład system ochrony bezpieczeństwa traci swoje działanie ochronne z powodu awarii, gdy musi zadziałać, powodując obrażenia ciała i awarię obrabiarki; awarie spowodowane awarią układu hamulcowego.

② Awaria zabezpieczeń. Na przykład system ochrony bezpieczeństwa zadziała, gdy nie jest potrzebny; nie można uruchomić obrabiarki.

(6) W zależności od występowania i rozwoju usterki, można ją podzielić na;

① Losowa awaria. Czas awarii jest losowy.

② Występują regularne usterki. Występowanie awarii ma określony wzorzec.

Każdy rodzaj awarii ma swoją główną charakterystykę, tak zwany tryb awarii lub stan awarii. Stan awarii różnych urządzeń jest dość skomplikowany, ale można podsumować następujące: nienormalne wibracje, zużycie, zmęczenie, pęknięcia, pęknięcia, nadmierne odkształcenia, korozja, łuszczenie, wyciek, zablokowanie, relaksacja, starzenie się izolacji, nienormalny hałas, pogorszenie jakości oleju, pogorszenie jakości materiału, przyczepność, zanieczyszczenie i inne. Różne typy sprzętu odpowiadają za różne tryby awarii.

3. Procedury analizy awarii i rozwiązywania problemów

Aby zapewnić szybką i skuteczną analizę usterek i rozwiązywanie problemów, należy przestrzegać pewnych procedur, które są w przybliżeniu następujące.

(1) Przeprowadzenie analizy objawów przy zachowaniu miejsca zdarzenia

① Zapytaj operatora

a. Co się stało? W jakich okolicznościach? Kiedy to się stało?

b. Jak długo działa sprzęt?

c. Czy przed wystąpieniem usterki występują jakieś nietypowe zjawiska? Czy występują dźwiękowe lub dźwiękowe i świetlne sygnały alarmowe? Czy występuje dym lub nieprzyjemny zapach? Czy występuje nieprawidłowe działanie (należy zwrócić uwagę na metodę badania)?

d. Czy system kontroli działa normalnie? Czy nastąpiła jakakolwiek zmiana w procedurach operacyjnych? Czy podczas pracy występują szczególne trudności lub nieprawidłowości?

② Obserwacja stanu całej maszyny i różnych parametrów roboczych.

a. Czy występują jakieś oczywiste nieprawidłowości? Czy występuje blokada lub uszkodzenie części? Czy rurociąg jest luźny lub nieszczelny? Czy kabel (przewód) jest uszkodzony, porysowany lub spalony?

b. Jakie są zmiany w parametrach pracy sprzętu? Czy występuje wyraźny sygnał zakłócenia? Czy występuje wyraźny sygnał uszkodzenia?

③Sprawdzić urządzenie wskazujące monitorowanie

a. Sprawdź, czy wszystkie odczyty są prawidłowe, w tym odczyty manometrów i innych przyrządów oraz poziom oleju.

b. Sprawdź, czy filtr, alarm i urządzenie blokujące, wydruk lub wyświetlacz działają prawidłowo.

④ Kontrola sprzętu do joggingu (w dozwolonych warunkach)

Sprawdź warunki przerywane, stałe warunki, warunki szybkiego lub wolnego przewijania do przodu, aby sprawdzić, czy warunki te wpływają na wyjście, czy mogą powodować uszkodzenia lub inne zagrożenia.

(2) Sprzęt kontrolny (w tym części, komponenty i obwody)

① Korzystanie z kontroli sensorycznej (kontynuacja procesu dogłębnej obserwacji)

a. Sprawdź: Czy wtyczka i gniazdo są nieprawidłowe, czy silnik lub pompa pracują normalnie, czy pozycja regulacji sterowania jest prawidłowa, czy występuje łuk lub wypalony ślad, żarnik lampy elektronowej nie jest jasny, czy występuje wyciek płynu, czy obwód oleju smarowego jest odblokowany i tak dalej.

b. Dotyk: wibracje sprzętu, ciepło elementu (grupy), temperatura rurki i stan ruchu mechanicznego.

c. Posłuchaj: Czy występują jakieś nietypowe dźwięki.

d. Zapach: czy występuje zapach spalenizny, zapach wycieku, inny specyficzny zapach.

e. Kontrola: Zmiana kształtu i położenia przedmiotu obrabianego, zmiana parametrów pracy sprzętu oraz sprawdzenie nieprawidłowości linii.

② Ocena wyników inspekcji

Oceń, czy ocena usterki jest prawidłowa, czy znaleziono wskazówkę dotyczącą usterki i czy wyniki kontroli są spójne.

(3) Określenie lokalizacji usterki

① Identyfikacja struktury systemu i określenie metody testowania

Zapoznaj się z instrukcją obsługi urządzenia, aby zidentyfikować strukturę urządzenia, jaką metodę stosuje się do testowania, jakie metody testowania są wymagane, jakie parametry testowe lub parametry wydajności można uzyskać, w jakich warunkach pracy, jakich środków bezpieczeństwa należy przestrzegać i czy wymagane są pozwolenia na użytkowanie certyfikat.

Wykrywanie systemu

Przyjęcie najbardziej odpowiedniej technologii do kontroli struktury systemu. W odpowiednim punkcie testowym porównaj wyniki uzyskane zgodnie z danymi wejściowymi i informacjami zwrotnymi z wartościami normalnymi lub standardami wydajności, aby znaleźć podejrzane lokalizacje.

(4) Naprawa lub wymiana

naprawa

Znajdź przyczynę awarii, napraw awarię sprzętu i podejmij środki zapobiegawcze; sprawdź odpowiednie części, aby zapobiec rozprzestrzenianiu się awarii.

②Zastąpić

Prawidłowy montaż i debugowanie części zamiennych oraz zwracanie uwagi na powiązane części. Wymienione części są naprawiane lub złomowane.

(5) Przeprowadzanie pomiarów wydajności

Sprzęt startowy

Po zmontowaniu i debugowaniu części, uruchom urządzenie, najpierw ręcznie (lub inching), a następnie wykonaj pomiary bez obciążenia i z obciążeniem.

② Dostosuj prędkość zmiany obciążenia od niskiego do wysokiego, obciążenie od małego do dużego i zmierz wydajność zgodnie z określonymi standardami.

③ Rozszerzenie zakresu testu wydajności

W zależności od potrzeb stopniowo rozszerzaj zakres testu wydajności z części na system. Należy zwracać uwagę na stan działania systemu w obszarze, w którym nie występują błędy. Jeśli wydajność spełnia wymagania, zostanie dostarczona. Jeśli wymagania nie zostaną spełnione, lokalizacja usterki zostanie ponownie określona.

(6) Zapis i informacja zwrotna

①Zbieranie cennych informacji i danych, takich jak czas awarii, zjawisko awarii, czas przestoju, czas naprawy, części zamienne, efekt naprawy, problemy do rozwiązania, koszty rozliczenia itp. i zapisywanie ich w plikach zgodnie z określonymi wymaganiami.

Analiza statystyczna

Regularnie analizuj rejestry użytkowania sprzętu, analizuj straty związane z przestojami, dokonuj przeglądu katalogu memorandum, znajduj kluczowe środki w celu ograniczenia czynności konserwacyjnych, badaj mechanizmy awarii i proponuj środki usprawniające.

③Zgłaszanie powiązanych awarii właściwemu organowi zgodnie z procedurą i raportowanie do producent wyposażenia młynów paszowych.