1. Сайт линия по производству кормов для животных, независимо от того, какой производитель комбикормового завода производит, имеет следующие характеристики.

(1) The линия по производству комбикормов имеет большие инвестиции в основной капитал, крупные масштабы производства, большое потребление сырья, высокую производительность труда и большую стоимость продукции. Это форма организации производства с высокой эффективностью труда.

(2) Она состоит из множества технологического оборудования, транспортировочного оборудования, электроприборов, компонентов управления паром и т.д., органично объединенных в соответствии с потребностями передовой технологии обработки, с высокой степенью автоматизации и тесным контактом друг с другом; оборудование может работать непрерывно в течение 24 часов в 3 смены. Если какое-то оборудование или какой-то компонент выходит из строя, вся линия или определенный участок процесса останавливает производство.

(3) Несмотря на то, что работа линия подачи прост и имеет мало работников, техническое содержание управления и обслуживания оборудования велико, и объем работы также велик.

Поэтому для того, чтобы оборудование для переработки кормов всегда находилось в хорошем состоянии, необходимо усилить управление оборудованием и строго контролировать возникновение отказов. Для достижения цели снижения частоты отказов, уменьшения затрат на обслуживание и продления срока службы.

Под отказом кормового оборудования обычно понимается событие или явление, при котором оборудование или система теряет или снижает свою заданную функцию в процессе эксплуатации. Оборудование оснащается предприятием для удовлетворения технологических требований определенного производственного объекта или для выполнения конструкторской функции инженерного проекта. Функция оборудования отражает его значение в производственной деятельности и степень гарантии для производства. В современном завод по производству кормов для животных, Из-за сложной структуры оборудования, высокой степени автоматизации и тесной связи различных частей и систем, сбои в работе оборудования, даже частичные, приведут к остановке всего оборудования и прекращению производства на всей сборочной линии. Отказ оборудования напрямую влияет на количество и качество комбикормовые заводы продукты.

2. Классификация оборудование для переработки кормов отказ

Отказы оборудования разнообразны и могут быть классифицированы с разных точек зрения.

(1) В соответствии со статусом возникновения неисправности, их можно разделить на:

① Постепенный отказ. Вызывается постепенным ухудшением исходных параметров оборудования, и большинство отказов машин относятся именно к этому типу. Этот тип отказа тесно связан с процессами износа материала, коррозии, усталости и ползучести.

② Внезапный отказ. Вызывается совместным действием различных неблагоприятных факторов и случайных внешних воздействий, которые выходят за пределы, которые может выдержать оборудование. Например: поломка предохранительного штифта из-за попадания железа или перегрузки в прессовальную камеру гранулятора; поломка ситовой плиты из-за поломки молотка молотковой мельницы. Такие поломки часто происходят внезапно, без какого-либо предварительного предупреждения.

Внезапные поломки чаще всего происходят на начальном этапе эксплуатации оборудования и зачастую вызваны дефектами конструкции, производства, сборки и материалов, а также ошибками в эксплуатации или незаконными действиями.

(2) В зависимости от характера неисправности их можно разделить на:

①Перемежающийся отказ. Оборудование теряет часть своих функций за короткий промежуток времени, и их можно восстановить после небольшого ремонта и отладки, без замены деталей.

②Постоянная неисправность. Некоторые части оборудования повреждены и требуют замены или ремонта, прежде чем их можно будет использовать снова.

(3) В зависимости от степени влияния неисправностей, их можно разделить на:

① Полный отказ. Причина полной потери работоспособности оборудования.

② Локальный сбой. Причина потери некоторых функций оборудования.

(4) Разделяется в зависимости от причины отказа, может быть разделена на:

①Абразивный отказ. Выход из строя вследствие нормального износа оборудования.

② Неправильная эксплуатация. Неисправность, вызванная неправильной эксплуатацией или ненадлежащим обслуживанием.

③Врожденный слабый отказ. Из-за проблем с конструкцией оборудование имеет слабые места и выходит из строя при нормальном использовании.

(5) В зависимости от риска неудачи их можно разделить на:

① Опасный отказ. Например, система защиты теряет свой защитный эффект из-за отказа, когда она должна действовать, что приводит к травмам и отказу станка; отказы, вызванные отказом тормозной системы.

② Отказ системы безопасности. Например, система защиты срабатывает, когда в ней нет необходимости; станок не может быть запущен.

(6) В зависимости от возникновения и развития разлома, его можно разделить на;

① Случайный отказ. Время отказа носит случайный характер.

② Существуют регулярные неисправности. Возникновение неисправностей имеет определенную закономерность.

Каждый вид отказа имеет свои основные характеристики, так называемый режим отказа, или состояние отказа. Состояние отказа различного оборудования довольно сложное, но можно обобщить следующие: аномальная вибрация, износ, усталость, трещины, трещины, чрезмерная деформация, коррозия, отслоение, утечка, закупорка, расслабление, старение изоляции, аномальный шум, ухудшение качества масла, ухудшение материала, адгезия, загрязнение и другие. Для разных типов оборудования характерны разные режимы отказов.

3. Анализ отказов и процедуры устранения неисправностей

Чтобы обеспечить быстрый и эффективный анализ неисправностей и их устранение, необходимо соблюдать определенные процедуры, которые в общих чертах выглядят следующим образом.

(1) Проведите анализ симптомов, сохраняя место происшествия

① Спросите оператора

a. Что произошло? При каких обстоятельствах? Когда это произошло?

b. Как долго работает оборудование?

c. Наблюдаются ли какие-либо аномальные явления перед возникновением неисправности? Есть ли звуковые или звуковые и световые сигналы тревоги? Есть ли дым или запах? Имеется ли неправильная работа (обратите внимание на метод исследования)?

d. Нормально ли работает система управления? Есть ли какие-либо изменения в процедурах эксплуатации? Имеются ли особые трудности или отклонения от нормы во время работы?

② Наблюдайте за состоянием всей машины и различными рабочими параметрами

a. Есть ли какие-либо очевидные отклонения от нормы? Нет ли засорения или повреждения деталей? Не ослаблен ли трубопровод или не протекает ли он? Кабель (линия) сломан, поцарапан или обгорел?

b. Каковы изменения рабочих параметров оборудования? Есть ли очевидные сигналы помех? Есть ли очевидный сигнал о повреждении?

③ Проверьте устройство индикации мониторинга

a. Проверьте, все ли показания в норме, включая показания манометров и других приборов, а также уровень масла.

b. Проверьте, в норме ли фильтр, устройство сигнализации и блокировки, распечатка или дисплей.

④ Проверка толчкового оборудования (в разрешенных условиях)

Проверьте прерывистые условия, постоянные условия, условия ускоренной или замедленной перемотки, чтобы узнать, влияют ли эти условия на выход, могут ли они привести к повреждению или другим опасностям.

(2) Инспекционное оборудование (включая детали, компоненты и схемы)

①Использование сенсорной инспекции (продолжение процесса углубленного наблюдения)

a. Посмотрите: Нет ли аномалий в вилке и розетке, нормально ли работает двигатель или насос, правильное ли положение регулировки управления, нет ли дуги или сгоревшего следа, не яркая ли нить накала электронной лампы, есть ли утечка жидкости, не заблокирован ли контур смазочного масла и т.д.

b. Осязание: вибрация оборудования, тепло элемента (группы), температура трубки и состояние механического движения.

c. Послушайте: Есть ли какой-либо ненормальный звук.

d. Запах: есть ли запах горелого, запах протекания, другие специфические запахи.

e. Проверка: Изменение формы и положения заготовки, изменение параметров работы оборудования и проверка аномальности линии.

② Оценить результаты проверки

Оцените правильность суждения о неисправности, обнаружение признаков неисправности и соответствие результатов проверки.

(3) Определение места повреждения

① Определите структуру системы и определите метод испытания

Обратитесь к руководству по эксплуатации оборудования, чтобы определить структуру оборудования, какой метод используется для испытаний, какие методы испытаний необходимы, какие параметры испытаний или рабочие параметры могут быть получены, при каких условиях эксплуатации, какие меры безопасности должны соблюдаться и требуется ли сертификат разрешения на эксплуатацию.

② Обнаружение системы

Применяйте наиболее подходящую технологию для проверки структуры системы. В подходящей точке тестирования сравните результаты, полученные в соответствии с вводом и обратной связью, с нормальными значениями или стандартами производительности, чтобы выявить подозрительные места.

(4) Ремонт или замена

① ремонт

Найдите причину поломки, устраните неисправность оборудования и примите профилактические меры; проверьте соответствующие детали, чтобы предотвратить распространение поломки.

② Заменить

Правильно собирайте и отлаживайте запасные части, обращайте внимание на смежные детали. Замененные детали ремонтируются или сдаются в металлолом.

(5) Проводить оценку эффективности

① Стартовое оборудование

После того как детали собраны и отлажены, запустите оборудование, сначала вручную (или с помощью инжектора), а затем проведите измерения холостого хода и нагрузки.

② Настройте скорость изменения нагрузки от низкой до высокой, нагрузку от малой до большой, и измерьте производительность в соответствии с установленными стандартами.

③ Расширение сферы применения теста на производительность

В зависимости от потребностей постепенно расширяйте объем проверки работоспособности от части к системе. Обращайте внимание на рабочее состояние системы в зоне без дефектов. Если характеристики соответствуют требованиям, она будет сдана. Если требования не соблюдены, место неисправности будет определено заново.

(6) Запись и обратная связь

① Собирайте ценную информацию и данные, такие как время возникновения неисправности, явление неисправности, время простоя, время ремонта, запасные части, эффект ремонта, решаемые проблемы, расходы на урегулирование и т.д., и сохраняйте их в файлах в соответствии с установленными требованиями.

② Статистический анализ

Регулярно анализируйте отчеты об использовании оборудования, анализируйте потери от простоев, пересматривайте каталог меморандумов, находите ключевые меры по сокращению операций технического обслуживания, изучайте механизмы отказов и предлагайте меры по улучшению.

③ Сообщать о соответствующих неисправностях компетентному органу в соответствии с процедурой и докладывать в производитель комбикормового оборудования.