1. 1. lini produksi pakan ternak, tidak peduli yang mana produsen pabrik pakan yang dihasilkan, memiliki karakteristik sebagai berikut.

(1) jalur pemrosesan produksi pakan memiliki investasi besar pada aset tetap, skala produksi besar, konsumsi bahan baku besar, produktivitas tenaga kerja tinggi, dan nilai output besar. Ini adalah bentuk organisasi produksi dengan efisiensi tenaga kerja yang tinggi.

(2) Terdiri dari banyak peralatan pemrosesan, peralatan pengangkutan, peralatan listrik, komponen kontrol uap, dll., Yang digabungkan secara organik sesuai dengan kebutuhan teknologi pemrosesan yang canggih, dengan otomatisasi tingkat tinggi dan kontak yang erat satu sama lain; peralatan dapat beroperasi terus menerus selama 24 jam dalam 3 shift. Jika peralatan tertentu atau komponen tertentu gagal, seluruh lini atau bagian proses tertentu akan menghentikan produksi.

(3) Meskipun pengoperasian jalur umpan sederhana dan jumlah pekerja sedikit, konten teknis pengelolaan dan pemeliharaan peralatan tinggi, dan beban kerja juga besar.

Oleh karena itu, untuk memastikan bahwa peralatan pemrosesan pakan selalu dalam kondisi baik, perlu untuk memperkuat manajemen peralatan dan secara ketat mengontrol terjadinya kegagalan peralatan. Untuk mencapai tujuan mengurangi tingkat kegagalan, mengurangi biaya perawatan, dan memperpanjang masa pakai.

Kegagalan peralatan pakan umumnya mengacu pada peristiwa atau fenomena di mana peralatan atau sistem kehilangan atau mengurangi fungsi yang ditentukan selama penggunaan. Peralatan dilengkapi oleh perusahaan untuk memenuhi persyaratan teknologi dari objek produksi tertentu atau untuk menyelesaikan fungsi desain proyek rekayasa. Fungsi peralatan mencerminkan nilainya dalam kegiatan produksi dan tingkat jaminan produksi. Di modern pabrik produksi pakan ternak, Karena struktur peralatan yang kompleks, otomatisasi tingkat tinggi, dan koneksi yang erat dari berbagai bagian dan sistem, kegagalan peralatan, bahkan kegagalan parsial, akan menyebabkan seluruh peralatan berhenti dan seluruh jalur perakitan berhenti berproduksi. Kegagalan peralatan secara langsung mempengaruhi kuantitas dan kualitas pabrik pakan produk.

2. Klasifikasi peralatan pengolahan pakan kegagalan

Kerusakan peralatan beragam dan dapat diklasifikasikan dari berbagai sudut pandang.

(1) Menurut status terjadinya gangguan, dapat dibagi menjadi:

(1) Kegagalan bertahap. Hal ini disebabkan oleh penurunan parameter awal peralatan secara bertahap, dan sebagian besar kegagalan mesin termasuk dalam jenis kegagalan ini. Jenis kegagalan ini berkaitan erat dengan proses keausan material, korosi, kelelahan, dan creep.

② Kegagalan mendadak. Hal ini disebabkan oleh aksi gabungan dari berbagai faktor yang tidak menguntungkan dan pengaruh eksternal yang tidak disengaja, yang berada di luar batas yang dapat ditanggung oleh peralatan. Misalnya: peniti putus karena masuknya besi atau kelebihan beban di ruang pengepresan granulator; patahnya pelat ayakan karena patahnya palu hammer mill. Kegagalan seperti itu sering terjadi secara tiba-tiba, tanpa peringatan sebelumnya.

Kegagalan yang tiba-tiba sebagian besar terjadi pada tahap awal penggunaan peralatan, dan sering kali disebabkan oleh cacat pada desain, manufaktur, perakitan, dan material, atau kesalahan pengoperasian atau operasi ilegal.

(2) Menurut sifat gangguannya, gangguan ini dapat dibagi menjadi:

(1)Kegagalan yang terputus-putus. Peralatan kehilangan sebagian fungsinya dalam waktu singkat, dan dapat dipulihkan setelah sedikit perbaikan dan debugging, tanpa mengganti komponen.

②Kerusakan permanen. Beberapa bagian peralatan rusak dan perlu diganti atau diperbaiki sebelum dapat digunakan kembali.

(3) Dibagi menurut tingkat pengaruh patahan, dapat dibagi menjadi:

(1) Kegagalan total. Menyebabkan peralatan kehilangan fungsi sepenuhnya.

②Kegagalan lokal. Menyebabkan hilangnya beberapa fungsi peralatan.

(4) Dibagi menurut penyebab kegagalan, dapat dibagi menjadi:

①Kegagalan abrasi. Kegagalan karena keausan normal pada peralatan.

② Kegagalan akibat penyalahgunaan. Kegagalan yang disebabkan oleh pengoperasian yang salah atau perawatan yang tidak tepat.

③Kegagalan lemah yang melekat. Karena masalah desain, peralatan memiliki sambungan yang lemah dan malfungsi selama penggunaan normal.

(5) Dibagi menurut risiko kegagalan, dapat dibagi menjadi:

① Kegagalan yang berbahaya. Misalnya, sistem perlindungan keselamatan kehilangan efek perlindungannya karena kegagalan saat harus bertindak, menyebabkan cedera diri dan kegagalan alat mesin; kegagalan yang disebabkan oleh kegagalan sistem rem.

② Kegagalan keamanan. Misalnya, sistem perlindungan keamanan akan bekerja ketika tidak diperlukan; alat mesin tidak dapat dihidupkan.

(6) Dibagi menurut terjadinya dan perkembangan patahan, dapat dibagi menjadi;

(1) Kegagalan acak. Waktu kegagalan bersifat acak.

②Ada kesalahan yang terjadi secara teratur. Terjadinya kegagalan memiliki pola tertentu.

Setiap jenis kegagalan memiliki karakteristik utamanya, yang disebut mode kegagalan, atau status kegagalan. Status kegagalan berbagai peralatan cukup rumit, tetapi berikut ini dapat diringkas: getaran abnormal, keausan, kelelahan, retakan, retakan, deformasi yang berlebihan, korosi, pengelupasan, kebocoran, penyumbatan, relaksasi, penuaan insulasi, kebisingan yang tidak normal, penurunan kualitas oli, penurunan kualitas material, daya rekat, polusi, dan lain-lain. Jenis peralatan yang berbeda menyebabkan mode kegagalan yang berbeda.

3. Analisis kegagalan dan prosedur pemecahan masalah

Untuk memastikan analisis kesalahan dan pemecahan masalah yang cepat dan efektif, prosedur tertentu harus diikuti, yang secara garis besar adalah sebagai berikut.

(1) Melakukan analisis gejala sambil mempertahankan tempat kejadian

① Tanyakan kepada operator

a. Apa yang terjadi? Dalam keadaan apa? Kapan itu terjadi?

b. Sudah berapa lama peralatan tersebut berjalan?

c. Apakah ada fenomena abnormal sebelum gangguan terjadi? Apakah ada suara atau sinyal alarm suara dan cahaya? Apakah ada asap atau bau? Apakah ada kesalahan operasi (perhatikan metode penyelidikan)?

d. Apakah sistem kontrol beroperasi secara normal? Apakah ada perubahan dalam prosedur operasi? Apakah ada kesulitan atau ketidaknormalan khusus selama pengoperasian?

② Amati kondisi seluruh alat berat dan berbagai parameter pengoperasian

a. Apakah ada kelainan yang terlihat jelas? Apakah ada penyumbatan atau kerusakan pada komponen? Apakah pipa longgar atau bocor? Apakah kabel (saluran) putus, tergores atau terbakar?

b. Apa saja perubahan dalam parameter pengoperasian peralatan? Apakah ada sinyal gangguan yang jelas? Apakah ada sinyal kerusakan yang jelas?

③Periksa perangkat penunjuk pemantauan

a. Periksa apakah semua pembacaan normal, termasuk pembacaan pengukur tekanan dan instrumen lainnya, serta ketinggian oli.

b. Periksa apakah filter, alarm dan perangkat yang saling mengunci, hasil cetak atau tampilan normal.

④ Inspeksi peralatan joging (dalam kondisi yang diizinkan)

Periksa kondisi intermiten, kondisi persisten, kondisi maju cepat atau maju lambat, untuk melihat apakah kondisi ini memengaruhi output, apakah dapat menyebabkan kerusakan atau bahaya lainnya.

(2) Peralatan inspeksi (termasuk suku cadang, komponen, dan sirkuit)

①Menggunakan inspeksi sensorik (melanjutkan proses observasi mendalam)

a. Lihat: Apakah steker dan soket tidak normal, apakah motor atau pompa berjalan normal, apakah posisi penyetelan kontrol sudah benar, apakah ada busur atau bekas terbakar, filamen tabung elektron tidak terang, apakah ada kebocoran cairan, apakah sirkuit oli pelumas tidak tersumbat, dan sebagainya.

b. Sentuhan: getaran peralatan, panas elemen (kelompok), suhu tabung, dan keadaan gerakan mekanis.

c. Dengarkan: Apakah ada suara yang tidak normal.

d. Bau: apakah ada bau gosong, bau bocor, bau aneh lainnya.

e. Periksa: Perubahan bentuk dan posisi benda kerja, perubahan parameter kinerja peralatan, dan pemeriksaan ketidaknormalan garis.

②Mengevaluasi hasil pemeriksaan

Menilai apakah penilaian kesalahan sudah tepat, apakah petunjuk kesalahan ditemukan, dan apakah hasil pemeriksaan konsisten.

(3) Penentuan lokasi gangguan

①Mengidentifikasi struktur sistem dan menentukan metode pengujian

Bacalah buku panduan peralatan untuk mengidentifikasi struktur peralatan, metode apa yang digunakan untuk pengujian, metode pengujian apa yang diperlukan, parameter pengujian atau parameter kinerja apa yang dapat diperoleh, dalam kondisi operasi apa, tindakan keselamatan apa yang harus diikuti, dan apakah diperlukan sertifikat izin operasi.

②Deteksi sistem

Gunakan teknologi yang paling sesuai untuk pemeriksaan struktur sistem. Pada titik pengujian yang sesuai, bandingkan hasil yang diperoleh menurut masukan dan umpan balik dengan nilai normal atau standar performa untuk mengetahui lokasi yang mencurigakan.

(4) Memperbaiki atau mengganti

①perbaikan

Temukan penyebab kegagalan, perbaiki kegagalan peralatan dan lakukan tindakan pencegahan; periksa bagian yang relevan untuk mencegah kegagalan menyebar.

②Ganti

Merakit dan men-debug komponen pengganti dengan benar, dan memperhatikan komponen terkait. Komponen yang diganti diperbaiki atau dibuang.

(5) Melakukan pengukuran kinerja

①Peralatan awal

Setelah komponen dirakit dan di-debug, nyalakan peralatan, pertama-tama secara manual (atau beringsut), lalu lakukan pengukuran tanpa beban dan beban.

②Sesuaikan kecepatan perubahan beban dari rendah ke tinggi, beban dari kecil ke besar, dan ukur performa sesuai dengan standar yang ditentukan.

③Memperluas cakupan uji performa

Menurut kebutuhan, secara bertahap perluas cakupan uji performa dari bagian ke sistem. Perhatikan status pengoperasian sistem di area yang tidak rusak. Jika kinerjanya memenuhi persyaratan, maka akan dikirimkan. Jika persyaratan tidak terpenuhi, lokasi kesalahan akan ditentukan kembali.

(6) Rekam dan umpan balik

①Mengumpulkan informasi dan data yang berharga, seperti waktu kegagalan, fenomena kegagalan, waktu henti, waktu perbaikan, suku cadang, efek perbaikan, masalah yang harus diselesaikan, biaya penyelesaian, dll., dan menyimpannya dalam file sesuai dengan persyaratan yang ditentukan.

②Analisis statistik

Menganalisis catatan penggunaan peralatan secara teratur, menganalisis kerugian waktu henti, merevisi katalog memorandum, menemukan langkah-langkah utama untuk mengurangi operasi pemeliharaan, mempelajari mekanisme kegagalan, dan mengusulkan langkah-langkah perbaikan.

③Melaporkan kegagalan terkait kepada pihak yang berwenang sesuai dengan prosedur dan melaporkan kepada produsen peralatan pabrik pakan.