1. En línea de producción de piensos, no importa cuál fabricante de piensos produce, tiene las siguientes características.

(1) El línea de producción de piensos tiene gran inversión en activos fijos, gran escala de producción, gran consumo de materias primas, alta productividad laboral y gran valor de producción. Es una forma de organización de la producción con alta eficiencia laboral.

(2) Consta de muchos equipos de procesamiento, equipos de transporte, aparatos eléctricos, componentes de control de vapor, etc., combinados orgánicamente según las necesidades de la tecnología avanzada de procesamiento, con alto grado de automatización y estrecho contacto entre sí; el equipo puede funcionar continuamente durante 24 horas en 3 turnos . Si falla un determinado equipo o un determinado componente, toda la línea o una determinada sección del proceso detendrá la producción.

(3) Aunque el funcionamiento del línea de alimentación es sencillo y hay pocos trabajadores, el contenido técnico de la gestión y el mantenimiento de los equipos es elevado, y la carga de trabajo también es grande.

Por lo tanto, para garantizar que los equipos de procesamiento de piensos estén siempre en buenas condiciones, es necesario reforzar la gestión de los equipos y controlar estrictamente la aparición de averías. Con el fin de lograr el propósito de reducir la tasa de fallos, reducir los costes de mantenimiento y prolongar la vida útil.

El fallo de un equipo de alimentación se refiere generalmente a un evento o fenómeno en el que el equipo o sistema pierde o reduce su función especificada durante su uso. Los equipos son equipados por la empresa para cumplir los requisitos tecnológicos de un determinado objeto de producción o para completar la función de diseño del proyecto de ingeniería. La función del equipo refleja su valor en las actividades de producción y el grado de garantía para la producción. En la moderna planta de producción de piensos, Debido a la compleja estructura de los equipos, al alto grado de automatización y a la estrecha conexión de varias piezas y sistemas, los fallos de los equipos, incluso los parciales, provocarán la parada de todo el equipo y de toda la cadena de montaje. Los fallos de los equipos afectan directamente a la cantidad y calidad de fábricas de piensos productos.

2. Clasificación de equipo de procesamiento de piensos fallo

Las averías de los equipos son diversas y pueden clasificarse desde distintos ángulos.

(1) Según el estado de aparición del fallo, puede dividirse en:

① Fallo gradual. Está causado por el deterioro gradual de los parámetros iniciales del equipo, y la mayoría de los fallos de las máquinas pertenecen a este tipo de fallo. Este tipo de fallo está estrechamente relacionado con el proceso de desgaste del material, la corrosión, la fatiga y la fluencia.

② Fallo repentino. Se produce por la acción combinada de diversos factores desfavorables e influencias externas accidentales, que superan el límite que puede soportar el equipo. Por ejemplo: el pasador de seguridad se rompe por la entrada de hierro o sobrecarga en la cámara de prensado de la granuladora; la rotura de la placa del tamiz por la rotura del martillo del molino de martillos. Estas averías suelen producirse de repente, sin previo aviso.

Los fallos repentinos se producen sobre todo en la fase inicial de uso del equipo, y suelen estar causados por defectos de diseño, fabricación, montaje y materiales, o por errores de funcionamiento u operaciones ilegales.

(2) Según la naturaleza del fallo, puede dividirse en:

①Fallo intermitente. El equipo pierde algunas de sus funciones en un breve periodo de tiempo, y puede restablecerse tras una pequeña reparación y depuración, sin necesidad de sustituir piezas.

②Fallo permanente. Algunas piezas del equipo están dañadas y es necesario sustituirlas o repararlas antes de volver a utilizarlas.

(3) Dividido según el grado de influencia del fallo, puede dividirse en:

① Fallo completo. Hacer que el equipo pierda completamente su función.

②Fallo local. Causa la pérdida de algunas funciones del equipo.

(4) Dividido según la causa del fallo, puede dividirse en:

①Fallo por abrasión. Fallo debido al desgaste normal del equipo.

② Fallo por mal uso. Fallo causado por un funcionamiento incorrecto o un mantenimiento inadecuado.

③Fallo inherente débil. Debido a problemas de diseño, el equipo tiene eslabones débiles y funciona mal durante el uso normal.

(5) Dividido según el riesgo de fallo, puede dividirse en:

① Fallos peligrosos. Por ejemplo, el sistema de protección de seguridad pierde su efecto protector debido a un fallo cuando tiene que actuar, provocando lesiones personales y fallos en la máquina herramienta; fallos causados por un fallo del sistema de frenos.

② Fallo de seguridad. Por ejemplo, el sistema de protección de seguridad actúa cuando no es necesario; la máquina herramienta no puede arrancar.

(6) Dividido según la aparición y desarrollo del fallo, se puede dividir en;

① Fallo aleatorio. El momento del fallo es aleatorio.

②Hay fallos regulares. La aparición de fallos tiene un patrón determinado.

Cada tipo de fallo tiene sus características principales, el llamado modo de fallo, o estado de fallo. El estado de fallo de diversos equipos es bastante complicado, pero pueden resumirse los siguientes: vibración anormal, desgaste, fatiga, grietas, fisuras, deformación excesiva, corrosión, descascarillado, fugas, bloqueo, relajación, envejecimiento del aislamiento, ruido anormal, deterioro de la calidad del aceite, deterioro del material, adherencia, contaminación y otros. Los distintos tipos de equipos dan lugar a diferentes modos de fallo.

3. Análisis de fallos y procedimientos de resolución de problemas

Para que el análisis y la localización de averías sean rápidos y eficaces, deben seguirse determinados procedimientos que, a grandes rasgos, son los siguientes.

(1) Realizar el análisis de los síntomas manteniendo la escena

① Preguntar al operador

a. ¿Qué ha ocurrido? ¿En qué circunstancias? ¿Cuándo ocurrió?

b. ¿Cuánto tiempo lleva funcionando el equipo?

c. ¿Se producen fenómenos anormales antes de que se produzca la avería? ¿Hay señales acústicas o luminosas de alarma? ¿Hay humo u olores? ¿Hay algún fallo de funcionamiento (preste atención al método de investigación)?

d. ¿Funciona normalmente el sistema de control? ¿Hay algún cambio en los procedimientos de funcionamiento? ¿Hay dificultades especiales o anomalías durante el funcionamiento?

② Observar el estado de toda la máquina y diversos parámetros de funcionamiento.

a. ¿Hay alguna anomalía evidente? ¿Hay algún bloqueo o daño en las piezas? ¿La tubería está suelta o tiene fugas? ¿Está el cable (línea) roto, arañado o quemado?

b. ¿Cuáles son los cambios en los parámetros de funcionamiento del equipo? ¿Hay alguna señal de interferencia evidente? ¿Hay alguna señal de daño evidente?

③Comprobar el dispositivo indicador de vigilancia.

a. Compruebe si todas las lecturas son normales, incluidas las lecturas de los manómetros y otros instrumentos, y el nivel de aceite.

b. Compruebe si el filtro, la alarma y el dispositivo de enclavamiento, la impresión o la pantalla son normales.

④ Inspección del equipo de jog (en condiciones permitidas).

Compruebe las condiciones intermitentes, las condiciones persistentes, las condiciones de avance rápido o avance lento, para ver si estas condiciones afectan a la salida, si puede causar daños u otros peligros.

(2) Equipos de inspección (incluidas piezas, componentes y circuitos)

①Utilizar la inspección sensorial (continuar el proceso de observación en profundidad).

a. Mirar: Si la clavija y el enchufe son anormales, si el motor o la bomba funcionan normalmente, si la posición de ajuste del control es correcta, si hay arco o traza quemada, el filamento del tubo de electrones no es brillante, si hay fuga de líquido, si el circuito de aceite lubricante está desbloqueado, etc.

b. Tacto: la vibración del equipo, el calor del elemento (grupo), la temperatura del tubo y el estado del movimiento mecánico.

c. Escuchar: Si hay algún sonido anormal.

d. Olor: si hay olor a quemado, a fuga u otro olor peculiar.

e. Comprobación: El cambio de forma y posición de la pieza, el cambio de los parámetros de funcionamiento del equipo y la comprobación de anomalías en la línea.

②Evaluar los resultados de la inspección

Evaluar si el juicio de fallo es correcto, si se encuentra el indicio de fallo y si los resultados de la inspección son coherentes.

(3) Determinación de la localización del fallo

①Identificar la estructura del sistema y determinar el método de prueba.

Consulte el manual del equipo para identificar la estructura del equipo, qué método se utiliza para las pruebas, qué métodos de prueba son necesarios, qué parámetros de prueba o parámetros de rendimiento pueden obtenerse, en qué condiciones de funcionamiento, qué medidas de seguridad deben seguirse y si se requiere certificado de permisos de funcionamiento.

②Detección del sistema

Adoptar la tecnología más adecuada para la inspección de la estructura del sistema. En un punto de prueba adecuado, compare los resultados obtenidos según la entrada y la retroalimentación con los valores normales o las normas de rendimiento para descubrir los lugares sospechosos.

(4) Reparar o sustituir

①reparación

Encontrar la causa del fallo, reparar el fallo del equipo y tomar medidas preventivas; revisar las piezas pertinentes para evitar que el fallo se propague.

②Sustituir

Montar y depurar correctamente las piezas de recambio, y prestar atención a las piezas relacionadas. Las piezas sustituidas se reparan o desechan.

(5) Medir el rendimiento

①Equipo de arranque

Una vez ensambladas y depuradas las piezas, ponga en marcha el equipo, primero manualmente (o por inching), y después realice la medición en vacío y en carga.

②Ajustar la velocidad de cambio de carga de bajo a alto, la carga de pequeño a grande, y medir el rendimiento de acuerdo con las normas especificadas.

③ Ampliar el alcance de la prueba de rendimiento

Según las necesidades, amplíe gradualmente el alcance de la prueba de rendimiento de una parte al sistema. Preste atención al estado de funcionamiento del sistema en la zona no defectuosa. Si el rendimiento cumple los requisitos, se entregará. Si no se cumplen los requisitos, se volverá a determinar la ubicación del fallo.

(6) Registro e información

①Recopilar información y datos valiosos, como la hora de la avería, el fenómeno de la avería, el tiempo de inactividad, el tiempo de reparación, las piezas de repuesto, el efecto de la reparación, los problemas a resolver, los gastos de liquidación, etc., y guardarlos en archivos de acuerdo con los requisitos especificados.

②Análisis estadístico

Analizar periódicamente los registros de uso de los equipos, analizar las pérdidas por inactividad, revisar el catálogo de memorandos, encontrar medidas clave para reducir las operaciones de mantenimiento, estudiar los mecanismos de fallo y proponer medidas de mejora.

③Notificar los fallos relacionados a la autoridad competente de acuerdo con el procedimiento e informar al fabricante de equipos para fábricas de piensos.