1. Die Produktionslinie für Tierfutter, unabhängig davon, welche Hersteller einer Futtermittelmühle produziert, weist die folgenden Merkmale auf.

(1) Die Verarbeitungslinie für die Futtermittelherstellung hat große Investitionen in Sachanlagen, einen großen Produktionsumfang, einen hohen Rohstoffverbrauch, eine hohe Arbeitsproduktivität und einen hohen Produktionswert. Es handelt sich um eine Form der Produktionsorganisation mit hoher Arbeitseffizienz.

(2) Sie besteht aus einer Vielzahl von Verarbeitungsanlagen, Förderanlagen, elektrischen Geräten, Dampfsteuerungskomponenten usw., die entsprechend den Anforderungen der fortgeschrittenen Verarbeitungstechnologie organisch kombiniert sind, einen hohen Automatisierungsgrad aufweisen und in engem Kontakt zueinander stehen; die Anlagen können 24 Stunden lang im 3-Schicht-Betrieb kontinuierlich arbeiten. Fällt ein bestimmtes Gerät oder eine bestimmte Komponente aus, wird die gesamte Linie oder ein bestimmter Prozessabschnitt gestoppt.

(3) Obwohl der Betrieb der Zuleitung ist einfach und es gibt nur wenige Mitarbeiter, der technische Aufwand für die Verwaltung und Wartung der Ausrüstung ist hoch und die Arbeitsbelastung ist ebenfalls groß.

Um sicherzustellen, dass sich die Futtermittelverarbeitungsanlagen stets in einem guten Zustand befinden, ist es daher notwendig, das Anlagenmanagement zu verstärken und das Auftreten von Anlagenausfällen streng zu kontrollieren. Damit soll die Ausfallrate verringert, die Wartungskosten gesenkt und die Lebensdauer verlängert werden.

Der Begriff "Ausfall der Futtermittelanlage" bezieht sich im Allgemeinen auf ein Ereignis oder Phänomen, bei dem die Anlage oder das System während der Nutzung seine spezifizierte Funktion verliert oder einschränkt. Die Anlagen werden vom Unternehmen so ausgestattet, dass sie die technologischen Anforderungen eines bestimmten Produktionsobjekts erfüllen oder die Konstruktionsfunktion eines technischen Projekts erfüllen. Die Funktion der Ausrüstung spiegelt ihren Wert für die Produktionstätigkeit und den Grad der Produktionsgarantie wider. In der modernen Tierfutterproduktionsanlage, Aufgrund der komplexen Struktur der Anlagen, des hohen Automatisierungsgrads und der engen Verbindung verschiedener Teile und Systeme führen Ausfälle der Anlagen, selbst Teilausfälle, zum Stillstand der gesamten Anlage und der gesamten Montagelinie. Ausrüstungsausfälle haben direkte Auswirkungen auf die Quantität und Qualität der Futtermühlen Produkte.

2. Klassifizierung von Futtermittelverarbeitungsanlagen Ausfall

Geräteausfälle sind vielfältig und können unter verschiedenen Gesichtspunkten klassifiziert werden.

(1) Je nach dem Status des Auftretens der Störung kann sie unterteilt werden in:

Allmählicher Ausfall. Es wird durch die allmähliche Verschlechterung der ursprünglichen Parameter der Ausrüstung verursacht, und die meisten Maschinenausfälle gehören zu dieser Art von Ausfall. Diese Art von Versagen steht in engem Zusammenhang mit Materialverschleiß, Korrosion, Ermüdung und Kriechverhalten.

② Plötzliches Versagen. Er wird durch das Zusammenwirken verschiedener ungünstiger Faktoren und zufälliger äußerer Einflüsse verursacht, die die Belastbarkeit des Geräts übersteigen. Ein Beispiel: Der Sicherheitsstift bricht durch das Eindringen von Eisen oder Überlastung in die Presskammer der Schneidmühle; der Bruch der Siebplatte durch den Bruch des Hammers der Hammermühle. Solche Ausfälle treten oft plötzlich und ohne Vorwarnung auf.

Plötzliche Ausfälle treten meist in der Anfangsphase der Nutzung von Geräten auf und werden häufig durch Konstruktions-, Fertigungs-, Montage- und Materialfehler, Bedienungsfehler oder unzulässige Eingriffe verursacht.

(2) Je nach Art des Fehlers kann man sie in folgende Kategorien unterteilen:

①Intermittierender Ausfall. Das Gerät verliert einige seiner Funktionen in einem kurzen Zeitraum und kann nach einer kleinen Reparatur und Fehlersuche wiederhergestellt werden, ohne dass Teile ersetzt werden müssen.

②Permanenter Ausfall. Einige Teile des Geräts sind beschädigt und müssen ersetzt oder repariert werden, bevor sie wieder verwendet werden können.

(3) Unterteilt nach dem Grad der Störung Einfluss, kann es in unterteilt werden:

① Vollständiger Ausfall. Das Gerät verliert vollständig seine Funktion.

②Lokaler Fehler. Verursacht den Verlust einiger Funktionen des Geräts.

(4) Unterteilt nach der Ursache des Ausfalls, kann es in unterteilt werden:

①Abnutzungsausfall. Versagen aufgrund von normalem Verschleiß der Ausrüstung.

② Ausfall durch Missbrauch. Ausfall durch falsche Bedienung oder unsachgemäße Wartung.

③Inhärente Schwachstelle. Aufgrund von Konstruktionsproblemen weist das Gerät Schwachstellen auf und funktioniert bei normalem Gebrauch nicht.

(5) Unterteilt nach dem Risiko des Scheiterns, kann es in unterteilt werden:

① Gefährliches Versagen. Zum Beispiel verliert das Sicherheitsschutzsystem seine Schutzwirkung, weil es im richtigen Moment versagt, was zu Personenschäden und zum Ausfall der Werkzeugmaschine führt; Ausfälle durch Versagen der Bremsanlage.

② Sicherheitsfehler. Zum Beispiel wird das Sicherheitsschutzsystem aktiv, wenn es nicht benötigt wird; die Werkzeugmaschine kann nicht gestartet werden.

(6) Unterteilt nach dem Auftreten und der Entwicklung des Fehlers, kann es in unterteilt werden;

① Zufälliger Ausfall. Der Zeitpunkt des Ausfalls ist zufällig.

②Es gibt regelmäßige Fehler. Das Auftreten von Fehlern hat ein bestimmtes Muster.

Jede Art von Ausfall hat ihre Hauptmerkmale, die so genannte Ausfallart oder den Ausfallzustand. Der Fehlerzustand verschiedener Geräte ist recht kompliziert, aber die folgenden können zusammengefasst werden: abnormale Vibrationen, Verschleiß, Ermüdung, Risse, Risse, übermäßige Verformung, Korrosion, Abschälen, Leckage, Verstopfung, Entspannung, Alterung der Isolierung, abnormes Rauschen, Verschlechterung der Ölqualität, Materialverschlechterung, Haftung, Verschmutzung und andere. Je nach Gerätetyp treten unterschiedliche Ausfallarten auf.

3. Fehleranalyse und Verfahren zur Fehlersuche

Um eine schnelle und effektive Fehleranalyse und -behebung zu gewährleisten, müssen bestimmte Verfahren befolgt werden, die in etwa wie folgt aussehen.

(1) Durchführung einer Symptomanalyse unter Beibehaltung der Szene

① Fragen Sie den Betreiber

a. Was ist passiert? Unter welchen Umständen? Wann ist es passiert?

b. Wie lange ist das Gerät bereits in Betrieb?

c. Treten vor dem Auftreten der Störung anormale Phänomene auf? Gibt es akustische oder akustische und optische Alarmsignale? Gibt es Rauch oder Geruch? Liegt eine Fehlfunktion vor (achten Sie auf die Untersuchungsmethode)?

d. Arbeitet das Kontrollsystem normal? Gibt es irgendwelche Änderungen in den Betriebsabläufen? Gibt es besondere Schwierigkeiten oder Anomalien während des Betriebs?

② Beobachten Sie den Zustand der gesamten Maschine und verschiedene Betriebsparameter

a. Gibt es irgendwelche offensichtlichen Anomalien? Gibt es Verstopfungen oder Beschädigungen an den Teilen? Ist die Rohrleitung locker oder undicht? Ist das Kabel (die Leitung) gebrochen, zerkratzt oder verbrannt?

b. Wie verändern sich die Betriebsparameter der Geräte? Gibt es ein offensichtliches Störungssignal? Gibt es ein offensichtliches Schadenssignal?

③Prüfen Sie den Überwachungsanzeiger

a. Prüfen Sie, ob alle Messwerte normal sind, einschließlich der Messwerte von Manometern und anderen Instrumenten sowie des Ölstands.

b. Prüfen Sie, ob der Filter, die Alarm- und Verriegelungseinrichtung, der Ausdruck oder die Anzeige normal sind.

④ Inspektion der Rüttelvorrichtung (unter zulässigen Bedingungen)

Überprüfen Sie intermittierende Zustände, anhaltende Zustände, Zustände mit schnellem oder langsamem Vorlauf, um festzustellen, ob diese Zustände die Ausgabe beeinträchtigen, ob sie Schäden oder andere Gefahren verursachen können.

(2) Inspektionsgeräte (einschließlich Teile, Komponenten und Schaltkreise)

①Anwendung der sensorischen Prüfung (Fortsetzung des Prozesses der eingehenden Beobachtung)

a. Prüfen: Ob der Stecker und die Steckdose abnormal sind, ob der Motor oder die Pumpe normal läuft, ob die Position der Steuerung korrekt ist, ob es einen Lichtbogen oder eine verbrannte Spur gibt, ob der Glühfaden der Elektronenröhre nicht hell ist, ob es ein Flüssigkeitsleck gibt, ob der Schmierölkreislauf nicht blockiert ist und so weiter.

b. Berührung: die Vibration des Geräts, die Wärme des Elements (der Gruppe), die Temperatur der Schläuche und der Zustand der mechanischen Bewegung.

c. Hören Sie: Ob es irgendwelche abnormalen Geräusche gibt.

d. Geruch: Verbrennungsgeruch, undichter Geruch, sonstiger merkwürdiger Geruch.

e. Prüfen: Änderung der Form und Position des Werkstücks, Änderung der Leistungsparameter des Geräts und Prüfung der Linienanomalie.

② Bewertung der Inspektionsergebnisse

Beurteilen Sie, ob die Fehlerbeurteilung korrekt ist, ob der Fehlerhinweis gefunden wurde und ob die Inspektionsergebnisse konsistent sind.

(3) Bestimmung der Fehlerstelle

①Identifizieren Sie die Systemstruktur und bestimmen Sie die Prüfmethode

Konsultieren Sie das Gerätehandbuch, um herauszufinden, wie das Gerät aufgebaut ist, welches Verfahren für die Prüfung verwendet wird, welche Prüfverfahren erforderlich sind, welche Prüf- oder Leistungsparameter ermittelt werden können, unter welchen Betriebsbedingungen, welche Sicherheitsmaßnahmen zu beachten sind und ob eine Betriebsgenehmigung erforderlich ist.

②Systemerkennung

Wählen Sie die am besten geeignete Technologie für die Prüfung der Systemstruktur. Vergleichen Sie an einem geeigneten Prüfpunkt die nach Eingabe und Rückmeldung erhaltenen Ergebnisse mit normalen Werten oder Leistungsstandards, um verdächtige Stellen zu ermitteln.

(4) Reparieren oder ersetzen

①Reparatur

Ermitteln Sie die Fehlerursache, beheben Sie den Fehler und ergreifen Sie vorbeugende Maßnahmen; überprüfen Sie die betreffenden Teile, um eine Ausbreitung des Fehlers zu verhindern.

②Ersetzen

Montieren Sie Ersatzteile korrekt und achten Sie auf die zugehörigen Teile. Die ausgetauschten Teile werden repariert oder verschrottet.

(5) Leistungsmessung durchführen

①Startausrüstung

Nachdem die Teile zusammengebaut und getestet wurden, starten Sie das Gerät zunächst manuell (oder im Tippbetrieb) und führen dann eine Leerlauf- und Lastmessung durch.

Stellen Sie die Geschwindigkeit des Lastwechsels von niedrig bis hoch und die Last von klein bis groß ein und messen Sie die Leistung gemäß den angegebenen Normen.

③Erweiterung des Umfangs der Leistungsprüfung

Erweitern Sie den Umfang der Leistungsprüfung je nach Bedarf schrittweise von einem Teil auf das System. Achten Sie auf den Betriebszustand des Systems im nicht fehlerhaften Bereich. Wenn die Leistung den Anforderungen entspricht, wird sie geliefert. Werden die Anforderungen nicht erfüllt, wird der Fehlerort neu bestimmt.

(6) Aufzeichnung und Rückmeldung

Sammeln Sie wertvolle Informationen und Daten, wie z. B. den Zeitpunkt des Ausfalls, das Ausfallphänomen, die Ausfallzeit, die Reparaturzeit, die Ersatzteile, den Reparatureffekt, die zu lösenden Probleme, die Abwicklungskosten usw., und speichern Sie sie in Dateien gemäß den festgelegten Anforderungen.

②Statistische Analyse

Regelmäßige Analyse der Aufzeichnungen über die Nutzung der Anlagen, Analyse der Ausfallzeiten, Überarbeitung des Memorandum-Katalogs, Suche nach Schlüsselmaßnahmen zur Reduzierung der Wartungsarbeiten, Untersuchung der Ausfallmechanismen und Vorschlag von Verbesserungsmaßnahmen.

③Meldung der entsprechenden Fehler an die zuständige Behörde gemäß dem Verfahren und Meldung an die Hersteller von Futtermühlenanlagen.