1. The лінія з виробництва кормів для тварин, незалежно від того, який виробник комбікормових заводів виробляє, має такі характеристики.

(1) У цьому документі йдеться про те, що технологічна лінія для виробництва комбікормів має великі інвестиції в основні фонди, великі масштаби виробництва, велике споживання сировини, високу продуктивність праці та велику вартість продукції. Це форма організації виробництва з високою ефективністю праці.

(2) Він складається з безлічі технологічного обладнання, транспортного обладнання, електроприладів, компонентів управління парою тощо, органічно поєднаних відповідно до потреб передової технології обробки, з високим ступенем автоматизації та тісним контактом один з одним; обладнання може працювати безперервно протягом 24 годин у 3 зміни. Якщо певне обладнання або певний компонент виходить з ладу, вся лінія або певна технологічна секція зупиняє виробництво.

(3) Незважаючи на те, що робота лінія подачі простий, працівників мало, технічний зміст управління та обслуговування обладнання високий, а навантаження також велике.

Тому, щоб переконатися, що обладнання для переробки кормів завжди знаходиться в хорошому стані, необхідно посилити управління обладнанням і суворо контролювати виникнення несправностей обладнання. Для того, щоб досягти мети зниження частоти відмов, зменшення витрат на обслуговування та продовження терміну служби.

Під відмовою кормороздавального обладнання зазвичай розуміють подію або явище, при якому обладнання або система втрачає або знижує свою задану функцію під час використання. Обладнання оснащується підприємством для задоволення технологічних вимог певного виробничого об'єкта або для виконання проектної функції інженерного проекту. Функція обладнання відображає його значення у виробничій діяльності та ступінь гарантії для виробництва. У сучасному завод з виробництва кормів для тварин, Через складну структуру обладнання, високий ступінь автоматизації та тісний зв'язок різних частин і систем, збої в роботі обладнання, навіть часткові, призведуть до зупинки всього обладнання та зупинки всієї конвеєрної лінії. Несправність обладнання безпосередньо впливає на кількість та якість комбікормові заводи продукти.

2. Класифікація обладнання для переробки кормів невдача

Відмови обладнання різноманітні і можуть бути класифіковані з різних точок зору.

(1) Відповідно до статусу виникнення несправності, її можна розділити на:

① Поступова відмова. Викликається поступовим погіршенням початкових параметрів обладнання, і більшість відмов машин відносяться саме до цього типу відмов. Цей тип відмов тісно пов'язаний з процесом зносу матеріалу, корозією, втомою і повзучістю.

Раптовий вихід з ладу. Викликається спільною дією різних несприятливих факторів і випадкових зовнішніх впливів, які виходять за межі, які може витримати обладнання. Наприклад: поломка запобіжного штифта через потрапляння заліза або перевантаження в камеру пресування гранулятора; поломка ситової пластини через поломку молотка молоткового млина. Такі поломки часто трапляються раптово, без будь-якого попереднього попередження.

Раптові відмови здебільшого трапляються на початковому етапі використання обладнання і часто спричинені дефектами проектування, виготовлення, монтажу та матеріалів, а також помилками в експлуатації або незаконними операціями.

(2) За характером несправності її можна розділити на:

①Періодичні збої. Обладнання втрачає частину своїх функцій за короткий проміжок часу, і його можна відновити після невеликого ремонту та налагодження, без заміни деталей.

② Постійна несправність. Деякі частини обладнання пошкоджені і потребують заміни або ремонту, перш ніж їх можна буде знову використовувати.

(3) За ступенем впливу несправності його можна розділити на:

① Повна поломка. Призводить до повної втрати працездатності обладнання.

②Локальна поломка. Викликає втрату деяких функцій обладнання.

(4) Залежно від причини несправності, її можна розділити на:

①Абразивний збій. Поломка через нормальний знос обладнання.

② Несправність через неправильне використання. Несправність, спричинена неправильною експлуатацією або неналежним обслуговуванням.

③Вроджена слабка несправність. Через проблеми з конструкцією обладнання має слабкі ланки та несправності під час звичайного використання.

(5) За ступенем ризику невдачі його можна розділити на:

① Небезпечна несправність. Наприклад, система захисту втрачає свій захисний ефект через відмову, коли вона повинна діяти, що призводить до травмування людей і виходу з ладу верстата; відмови, спричинені відмовою гальмівної системи.

② Відмова системи безпеки. Наприклад, система захисту спрацьовує тоді, коли вона не потрібна; верстат не може бути запущений.

(6) Залежно від виникнення та розвитку несправності, її можна розділити на;

① Випадковий збій. Час виходу з ладу випадковий.

② Існують регулярні несправності. Виникнення несправностей має певну закономірність.

Кожен тип відмови має свої основні характеристики, так званий режим відмови, або стан відмови. Стан відмови різного обладнання досить складний, але можна узагальнити наступне: аномальна вібрація, знос, втома, тріщини, надмірна деформація, корозія, відшарування, витік, блокування, релаксація, старіння ізоляції, аномальний шум, погіршення якості оливи, погіршення якості матеріалу, адгезія, забруднення та інші. Різні типи обладнання спричиняють різні режими виходу з ладу.

3. Аналіз відмов та процедури усунення несправностей

Щоб забезпечити швидкий і ефективний аналіз несправностей та їх усунення, необхідно дотримуватися певних процедур, які можна описати приблизно наступним чином.

(1) Виконайте аналіз симптомів, зберігаючи при цьому місце події

① Запитайте оператора

a. Що сталося? За яких обставин? Коли це сталося?

b. Як довго працює обладнання?

c. Чи є якісь аномальні явища перед виникненням несправності? Чи є звукові або звукові та світлові сигнали тривоги? Чи є дим або неприємний запах? Чи є якісь збої в роботі (зверніть увагу на метод дослідження)?

d. Чи працює система контролю в нормальному режимі? Чи є якісь зміни в операційних процедурах? Чи виникають особливі труднощі або відхилення під час роботи?

② Слідкуйте за станом всієї машини та різними робочими параметрами

a. Чи є якась очевидна аномалія? Чи є засмічення або пошкодження деталей? Чи не ослаблений чи не протікає трубопровід? Чи кабель (лінія) зламаний, подряпаний або спалений?

b. Які зміни в параметрах роботи обладнання? Чи є явний сигнал перешкод? Чи є явний сигнал про пошкодження?

Перевірте індикаторний пристрій моніторингу

a. Перевірте, чи всі показники в нормі, включаючи показання манометрів та інших приладів, а також рівень масла.

b. Перевірте, чи справні фільтр, пристрій сигналізації та блокування, роздруківка або дисплей.

④ Перевірка бігового обладнання (за дозволених умов)

Перевірте переривчасті умови, постійні умови, умови перемотування вперед або назад, щоб побачити, чи впливають ці умови на вихід, чи можуть вони спричинити пошкодження або інші небезпеки.

(2) Інспекційне обладнання (включаючи деталі, компоненти та схеми)

①За допомогою сенсорного обстеження (продовжити процес поглибленого спостереження)

a. Подивіться: Чи вилка і розетка несправні, чи двигун або насос працює нормально, чи правильне положення регулювання регулятора, чи немає дуги або обгорілого сліду, чи нитка розжарення електронної трубки не яскрава, чи немає витоку рідини, чи розблокований контур мастила і так далі.

b. Дотик: вібрація обладнання, нагрівання елемента (групи), температура НКТ, стан механічного руху.

c. Послухайте: Чи є якийсь ненормальний звук.

d. Запах: чи є запах горілого, протікання, інший специфічний запах.

e. Перевірка: Зміна форми та положення заготовки, зміна параметрів роботи обладнання, перевірка відхилень лінії.

② Оцінити результати перевірки

Оцініть, чи правильне судження про несправність, чи знайдено ознаки несправності і чи узгоджуються результати перевірки.

(3) Визначення місця несправності

①Ідентифікація структури системи та визначення методу тестування

Зверніться до посібника з експлуатації обладнання, щоб визначити структуру обладнання, який метод використовується для випробувань, які методи випробувань необхідні, які параметри випробувань або робочі параметри можуть бути отримані, за яких умов експлуатації, яких заходів безпеки необхідно дотримуватися, і чи потрібен дозвіл на експлуатацію або сертифікат.

② Виявлення системи

Виберіть найбільш підходящу технологію для перевірки структури системи. У відповідній точці тестування порівняйте результати, отримані на основі вхідних даних і зворотного зв'язку, з нормальними значеннями або стандартами продуктивності, щоб виявити підозрілі місця.

(4) Відремонтувати або замінити

①ремонт

Знайдіть причину несправності, усуньте несправність обладнання та вживіть профілактичних заходів; перевірте відповідні деталі, щоб запобігти поширенню несправності.

②Замінити

Правильно змонтуйте та налагодьте запасні частини, зверніть увагу на супутні деталі. Замінені деталі ремонтуються або утилізуються.

(5) Проведіть вимірювання ефективності

①Стартове обладнання

Після того, як деталі зібрані і налагоджені, запустіть обладнання, спочатку вручну (або за допомогою дюбеля), а потім проведіть вимірювання холостого ходу і навантаження.

Відрегулюйте швидкість зміни навантаження від низької до високої, навантаження від малого до великого та виміряйте продуктивність відповідно до заданих стандартів.

Розширити сферу тестування продуктивності

Відповідно до потреб, поступово розширюйте сферу перевірки працездатності від частини до системи. Зверніть увагу на робочий стан системи в несправній зоні. Якщо продуктивність відповідає вимогам, вона буде доставлена. Якщо вимоги не будуть виконані, місце несправності буде визначено повторно.

(6) Запис та зворотній зв'язок

① Збирайте цінну інформацію та дані, такі як час виходу з ладу, явище виходу з ладу, час простою, час ремонту, запасні частини, ефект ремонту, проблеми, які необхідно вирішити, витрати на врегулювання тощо, та зберігайте їх у файлах відповідно до зазначених вимог.

②Статистичний аналіз

Регулярно аналізуйте записи про використання обладнання, аналізуйте втрати від простоїв, переглядайте каталог меморандумів, знаходьте ключові заходи для скорочення операцій з технічного обслуговування, вивчайте механізми відмов і пропонуйте заходи щодо вдосконалення.

③ Повідомляти про пов'язані з цим збої компетентному органу відповідно до процедури та звітувати перед виробник обладнання для комбікормових заводів.