1. 1. 동물 사료 생산 라인, 에 관계없이 사료 공장 제조업체 생산에는 다음과 같은 특징이 있습니다.

(1) 사료 생산 처리 라인 고정 자산에 대한 투자가 많고 생산 규모가 크며 원자재 소비가 많고 노동 생산성이 높으며 생산 가치가 큽니다. 노동 효율성이 높은 생산 조직 형태입니다.

(2) 첨단 가공 기술의 요구에 따라 유기적으로 결합 된 많은 가공 장비, 운반 장비, 전기 제품, 증기 제어 부품 등으로 구성되어 있으며 고도의 자동화와 서로 밀접하게 접촉하여 장비는 3 교대로 24 시간 동안 연속적으로 작동 할 수 있습니다. 특정 장비 또는 특정 구성 요소가 고장 나면 전체 라인 또는 특정 공정 섹션이 생산을 중단합니다.

(3) 비록 피드 라인 는 단순하고 작업자 수가 적으며 장비 관리 및 유지보수의 기술적 내용이 많고 업무량도 많습니다.

따라서 사료 가공 장비가 항상 양호한 상태를 유지하려면 장비 관리를 강화하고 장비 고장 발생을 엄격하게 통제해야 합니다. 고장률 감소, 유지보수 비용 절감, 서비스 수명 연장이라는 목적을 달성하기 위해서입니다.

공급 장비 고장은 일반적으로 장비 또는 시스템이 사용 중에 지정된 기능을 잃거나 감소하는 이벤트 또는 현상을 말합니다. 장비는 특정 생산 대상의 기술 요구 사항을 충족하거나 엔지니어링 프로젝트의 설계 기능을 완료하기 위해 기업에서 갖추고 있습니다. 장비의 기능은 생산 활동에서의 가치와 생산에 대한 보증 정도를 반영합니다. 현대에서 동물 사료 생산 공장, 장비의 복잡한 구조, 높은 수준의 자동화, 다양한 부품과 시스템의 긴밀한 연결로 인해 장비 고장, 심지어 부분적인 고장도 전체 장비가 멈추고 전체 조립 라인이 생산을 중단하게 됩니다. 장비 고장은 다음과 같은 수량과 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 사료 공장 제품.

2. 분류 사료 처리 장비 실패

장비 장애는 다양하며 여러 각도에서 분류할 수 있습니다.

(1) 오류 발생 상태에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다:

점진적 고장. 장비의 초기 매개 변수가 점진적으로 악화되어 발생하며 대부분의 기계 고장은 이러한 유형의 고장에 속합니다. 이러한 유형의 고장은 재료 마모, 부식, 피로 및 크리프 과정과 밀접한 관련이 있습니다.

갑작스러운 고장. 장비가 견딜 수있는 한계를 넘어서는 다양한 불리한 요인과 우발적 인 외부 영향의 결합 된 작용으로 인해 발생합니다. 예를 들어, 제립기의 압착 챔버에 철이 들어가거나 과부하로 인해 안전핀이 파손되거나 해머 밀의 해머가 파손되어 체판이 파손되는 경우 등이 있습니다. 이러한 고장은 사전 경고 없이 갑자기 발생하는 경우가 많습니다.

갑작스러운 고장은 대부분 장비 사용 초기 단계에서 발생하며 설계, 제조, 조립, 재료의 결함이나 작동 오류 또는 불법 작동으로 인해 발생하는 경우가 많습니다.

(2) 결함의 성격에 따라 다음과 같이 나눌 수 있습니다:

간헐적 고장. 장비가 단기간에 일부 기능을 상실하며, 부품 교체 없이 약간의 수리 및 디버깅을 거쳐 복원할 수 있습니다.

영구적 고장. 장비의 일부 부품이 손상되어 다시 사용하기 전에 교체 또는 수리가 필요한 경우.

(3) 결함 영향 정도에 따라 구분하면 다음과 같이 나눌 수 있습니다:

완전 고장. 장비의 기능이 완전히 상실되는 경우.

국부적 고장. 장비의 일부 기능이 손실되는 경우.

(4) 장애의 원인에 따라 구분하면 다음과 같이 나눌 수 있습니다:

①마모 고장. 장비의 정상적인 마모로 인한 고장.

오용 고장. 잘못된 작동 또는 부적절한 유지보수로 인한 고장.

내재된 약한 고장. 설계상의 문제로 인해 장비의 링크가 약하고 정상적인 사용 중에 오작동이 발생합니다.

(5) 실패 위험에 따라 구분하면 다음과 같이 나눌 수 있습니다:

위험한 고장. 예를 들어, 안전 보호 시스템이 작동해야 할 때 고장으로 인해 보호 효과를 상실하여 부상 및 공작 기계 고장을 유발하거나 브레이크 시스템 고장으로 인한 고장이 발생할 수 있습니다.

보안 실패. 예를 들어, 안전 보호 시스템이 필요하지 않을 때 작동하여 공작기계를 시동할 수 없습니다.

(6) 결함의 발생 및 전개에 따라 구분하면 다음과 같이 나눌 수 있습니다;

무작위 실패. 실패 시간은 무작위입니다.

②정기적인 장애가 있습니다. 장애 발생에는 일정한 패턴이 있습니다.

각 고장 유형에는 소위 고장 모드 또는 고장 상태라고 하는 주요 특징이 있습니다. 다양한 장비의 고장 상태는 매우 복잡하지만 이상 진동, 마모, 피로, 균열, 균열, 과도한 변형, 부식, 박리, 누출, 막힘, 이완, 절연 노화, 이상 소음, 오일 품질 저하, 재료 열화, 접착력 저하, 오염 등으로 요약할 수 있습니다. 장비의 종류에 따라 고장 모드가 달라집니다.

3. 장애 분석 및 문제 해결 절차

빠르고 효과적인 장애 분석 및 문제 해결을 위해서는 다음과 같은 특정 절차를 따라야 합니다.

(1) 현장을 유지하면서 증상 분석을 수행합니다.

운영자에게 문의하세요.

a. 무슨 일이 있었나요? 어떤 상황에서요? 언제 발생했나요?

b. 장비가 작동한 지 얼마나 되었나요?

c. 장애가 발생하기 전에 이상 현상이 있었나요? 소리 또는 소리와 빛의 경보 신호가 있나요? 연기나 냄새가 나는가? 오작동은 없나요(문의 방법에 주의하세요)?

d. 제어 시스템이 정상적으로 작동하나요? 운영 절차에 변경 사항이 있나요? 작동 중 특별한 어려움이나 이상이 있나요?

전체 기계의 상태와 다양한 작동 매개변수를 관찰합니다.

a. 명백한 이상이 있나요? 부품이 막히거나 손상된 부분이 있나요? 파이프라인이 느슨하거나 새고 있나요? 케이블(선)이 끊어지거나 긁히거나 타버렸나요?

b. 장비 작동 매개변수의 변경 사항은 무엇인가요? 명백한 간섭 신호가 있는가? 명백한 손상 신호가 있나요?

모니터링 표시 장치 확인 ③모니터링 표시 장치 확인

a. 압력 게이지 및 기타 계측기의 판독값과 오일 레벨 등 모든 판독값이 정상인지 확인합니다.

b. 필터, 알람 및 연동 장치, 출력물 또는 디스플레이가 정상인지 확인합니다.

조그 장비 검사(허용된 조건에서) ④ 조그 장비 검사

간헐적 조건, 지속적 조건, 빨리 감기 또는 빨리 감기 조건을 확인하여 이러한 조건이 출력에 영향을 미치는지, 손상이나 기타 위험을 초래할 수 있는지 여부를 확인합니다.

(2) 검사 장비(부품, 구성 요소 및 회로 포함)

감각 검사 사용(심층 관찰 과정 계속)

a. 보세요: 플러그와 소켓이 비정상인지, 모터 또는 펌프가 정상적으로 작동하는지, 제어 조정 위치가 올바른지, 아크 또는 탄 흔적이 있는지, 전자 튜브의 필라멘트가 밝지 않은지, 액체 누출이 있는지, 윤활유 회로가 막히지 않았는지 등입니다.

b. 터치: 장비의 진동, 요소(그룹)의 열, 튜브의 온도 및 기계적 움직임의 상태.

c. 듣습니다: 비정상적인 소리가 있는지 여부.

d. 냄새: 탄 냄새, 새는 냄새, 기타 특이한 냄새가 있는지 여부.

e. 확인: 공작물의 형상 및 위치 변경, 장비 성능 파라미터 변경, 라인 이상 점검.

검사 결과 평가

결함 판단이 올바른지, 결함 단서가 발견되었는지, 검사 결과가 일관성이 있는지 평가합니다.

(3) 결함 위치 결정

시스템 구조를 파악하고 테스트 방법을 결정합니다.

장비 설명서를 참조하여 장비의 구조, 테스트에 사용되는 방법, 필요한 테스트 방법, 얻을 수 있는 테스트 파라미터 또는 성능 파라미터, 작동 조건, 따라야 하는 안전 조치, 운영 허가가 필요한 인증서 여부를 확인합니다.

시스템 감지

시스템 구조 검사에 가장 적합한 기술을 채택하세요. 적절한 테스트 지점에서 입력 및 피드백에 따라 얻은 결과를 정상 값 또는 성능 표준과 비교하여 의심스러운 위치를 찾습니다.

(4) 수리 또는 교체

수리

장애의 원인을 찾아 장비 고장을 수리하고 예방 조치를 취하며, 관련 부품을 점검하여 장애가 확산되지 않도록 합니다.

교체

교체 부품을 올바르게 조립 및 디버그하고 관련 부품에 주의를 기울이세요. 교체된 부품은 수리하거나 폐기합니다.

(5) 성능 측정 수행

시동 장비

부품을 조립하고 디버깅한 후에는 먼저 장비를 수동으로(또는 인칭) 시동한 다음 무부하 및 부하 측정을 수행합니다.

부하 변화 속도를 낮음에서 높음으로, 작은 부하에서 큰 부하로 조정하고 지정된 기준에 따라 성능을 측정합니다.

성능 테스트 범위 확대

필요에 따라 성능 테스트 범위를 부품에서 시스템으로 점차 확대합니다. 결함이 없는 영역의 시스템 작동 상태에 주의를 기울이세요. 성능이 요구 사항을 충족하면 전달됩니다. 요구 사항이 충족되지 않으면 결함 위치를 다시 결정합니다.

(6) 기록 및 피드백

장애 발생 시간, 장애 현상, 다운타임, 수리 시간, 교체 부품, 수리 효과, 해결해야 할 문제, 정산 비용 등 중요한 정보와 데이터를 수집하고 지정된 요구 사항에 따라 파일에 저장합니다.

통계 분석

장비 사용 기록을 정기적으로 분석하고, 다운타임 손실을 분석하고, 메모 카탈로그를 수정하고, 유지보수 작업을 줄이기 위한 주요 조치를 찾고, 고장 메커니즘을 연구하고, 개선 방안을 제안합니다.

절차에 따라 관할 기관에 관련 장애를 보고하고 ③ 관련 장애를 관할 기관에 보고하고 사료 공장 장비 제조업체.