Met de snelle ontwikkeling van de aquacultuurindustrie voldoen de traditionele kweekmethoden bij lange na niet aan de behoeften van de mensen. De vereisten voor aquatische voeding zijn niet alleen evenwichtige voeding, goede stabiliteit van het voer in het water, enz., maar ook de omgeving waarin de dieren leven - de kwaliteit van het waterlichaam stelt strengere eisen. De productieproces van geëxtrudeerd aquatisch diervoeder is heel anders dan de traditionele productieproces van veevoeder voor pluimvee. Volgens de kenmerken van aquatisch voer met vele variëteiten, grote veranderingen in grondstoffen, hoge vereisten voor het breken van fijnheid en slechte vloeibaarheid van materialen, wordt het productieproces over het algemeen gebruikt Secundair breken en mengen van secundaire ingrediënten, en dan door expansie, drogen, extern spuiten, koelen, breken en zeven om de verwerking van aquatisch gepofte voer te voltooien.
De 300-400 KG/H drijvende visvoer pellet en huisdiervoer maken plant waar we het vandaag over gaan hebben kan niet alleen visvoer produceren, maar ook huisdiervoer, omdat de kern van deze productielijn een extrudermachine voor diervoeding is.
1.Drijvend visvoer en dierenvoer productieproces van 300-400kg/h voederlijn
(1) Reinigen van grondstoffen en grof breken
De grondstoffen die in diervoederfabrieken worden gebruikt, hebben over het algemeen twee vormen: de ene is poedervormig en hoeft niet grof te worden gemalen. Dit soort grondstof kan direct door de daalkuil en takel worden gevoerd, vervolgens de zeef voor onzuiverheidverwijdering binnengaan, vervolgens magnetische scheiding ondergaan en direct via de verdeler of schroefvijzel de batching bin binnengaan om deel te nemen aan de eerste batching. Nadat dit materiaal de reinigingsapparatuur door de daalkuil en de lift voor magnetische scheiding, komt het het pakhuis binnen om te worden verbrijzeld, en dan na het grove verbrijzelen door de hamermolen voor visvoer, komt het het batchingmagazijn binnen via de lifter en distributeur om deel te nemen aan de eerste batch.
Voor individuele grondstoffen, zoals garnalenschelpen, is het niet nodig om door de eerste reiniging en zeef te gaan, maar direct het verpletterende pakhuis binnen te gaan na magnetische scheiding. Primaire grove verpulvering is het voorbehandelingsproces van ultrafijne verpulvering bij de verwerking van watervoeder. Het belangrijkste doel is om het verschil in deeltjesgrootte en het variatiebereik van materialen te verkleinen, de werkomstandigheden van de ultrafijne vermaler voor visvoer, en verhoog de werkefficiëntie en de garantie dat de ultrafijne slijpmachine productkwaliteit stabiel is; tegelijkertijd, om de werkomgeving van werknemers te verbeteren en kruisbesmetting te verminderen, wordt het aanbevolen om een onafhankelijk stofverwijderingsluchtnetwerk te gebruiken, dat wil zeggen, een onafhankelijk stofverwijderingssysteem bij de toevoerpoort.
(2) Het eerste portioneren en mengen
De eerste batch ingrediënten is voornamelijk de voorbereiding van populaire grondstoffen, dat wil zeggen, de voorbereiding van relatief grote materialen in de formule. Dit proces wordt voornamelijk voltooid door de elektronische batching-schaal. In het eerste batchproces moet echter speciale aandacht worden besteed aan het overspannen van de batchbak. Dit wordt voornamelijk veroorzaakt door de lichte bulkdichtheid van de grondstoffen voor aquatisch voer, vooral hoogwaardige aquatische voedermiddelen, en de slechte vloeibaarheid van de materialen. Daarom moeten er bepaalde maatregelen worden genomen om het overhellen van de bak tegen te gaan, zoals excentrische afvoer, vibratiemotor, enz. De eenassige horizontale lintmenger kan worden gebruikt voor de eerste menging en er moet rekening worden gehouden met het systeem voor het toevoegen van vet op de drijvende visvoedermengmachine. Het eerste mengen is ook het voorbehandelingsproces van ultrafijne vergruizing. Het is voornamelijk om het variatiebereik van de deeltjesgrootte van het materiaal te verkleinen, de werkomstandigheden van de vergruizer te verbeteren, de efficiëntie van de vergruizer te verhogen en de kwaliteit van het product te waarborgen.
(3) Secundair breken en mengen van secundaire ingrediënten
Vanwege de lage voedselopname van waterdieren, het korte spijsverteringskanaal en de slechte verteringscapaciteit, heeft watervoeder een zeer fijne deeltjesgrootte nodig om het oppervlak van het voer te vergroten, het contactoppervlak tussen het spijsverteringssap van waterdieren en het voer te vergroten en het voer van waterdieren te verbeteren. Tegelijkertijd is het vanwege de lage inname van waterdieren nodig dat de mengverhouding van het voer een kleiner bereik heeft, waardoor het watervoer ook een fijnere deeltjesgrootte moet hebben. Al het garnalenvoer moet bijvoorbeeld de 40-mazige analytische zeef passeren en de 60-mazige zeef moet kleiner zijn dan 5%, dus moet het microvermalingsproces worden gebruikt.
In het secundaire verpulveringsproces worden de gemengde materialen opgetild door een takel en gaan ze het magazijn in om te worden verpulverd, waarna ze de micropulveraar ingaan. Microvergruizers worden over het algemeen gebruikt bij de verwerking van watervoeder en zijn uitgerust met krachtige luchtscheidingsapparatuur. Het doel van het configureren van de roterende sorteerzeef hier is voornamelijk om de fijne pluisjes gevormd door de grove vezel in het voer tijdens het maalproces te verwijderen, omdat het bestaan van deze fijne pluisjes zich gemakkelijk kan hechten aan de matrijsgaten van de extruder totdat de matrijsgaten geblokkeerd zijn, waardoor Shutdown reiniging ontstaat, dus het moet worden verwijderd.
De gereinigde materialen worden secundair gebatching en gemengd. Omdat de fijnheid van de materialen die de secundaire mengbak binnenkomen boven de 60 mesh ligt en de dichtheid klein is, moet er speciale aandacht worden besteed aan het buigen. Om dit fenomeen te voorkomen, kan aan de ene kant de excentrische trechter worden gebruikt om de trechter uit te zetten, en aan de andere kant gebruiken alle machines voor de uitvoer van superfijn verpulverd materiaal waaiervoeders. Het is niet alleen uitgerust met een boogbrekend mechanisme, maar kan ook het debiet flexibel aanpassen. grootte. Verschillende grondstoffen gaan de secundaire mixer binnen na het secundaire portioneren. Er is een kunstmatige voedingspoort boven de secundaire mixer, die voornamelijk wordt gebruikt voor de toevoeging van sporenadditieven. Tegelijkertijd is er een vloeibaar toevoermechanisme op de menger voor de toevoeging van vet; één is voor de toevoeging van water. In het secundaire mengproces moeten verschillende materialen volledig gemengd worden en de variatiecoëfficiënt CV is minder dan 7%. Dit is de sleutel tot productkwaliteit. Daarom moet de mixer een model met uitstekende prestaties gebruiken, zoals het mengen met dubbele horizontale schoepen. De machine heeft een hoge menguniformiteit, hoge output en snelle mengsnelheid. Nadat het materiaal is verpulverd en gemengd met de secundaire ingrediënten, komt het in het volgende proces - puffen en pelletiseren.
(4) Puffend granulatieproces
In het extrusieproces ondergaat het materiaal eigenlijk een kookproces onder hoge temperatuur, hoge vochtigheid en hoge druk. Tijdens dit proces veranderen de fysische en chemische eigenschappen van het materiaal sterk en op het moment dat het materiaal uit de matrijsopening wordt geëxtrudeerd, daalt de druk plotseling van hoge druk naar ongeveer 100 kPa. Zodat het materiaal wordt geëxpandeerd tot de zogenaamde geëxtrudeerd voer. Dit soort voer heeft niet alleen de voordelen van algemene harde korrelvoer-goede smakelijkheid, voorkomt automatische classificatie van producten, is handig voor transport, helpt bij de spijsvertering, vermindert afval in het voerproces, etc., maar heeft ook unieke voordelen: Het zetmeel heeft een hoge graad van gelatinering en het eiwit is beter verteerbaar, wat de benuttingsgraad van voer voor dieren verbetert; het heeft een uitstekende drijfbaarheid, wat handig is voor het observeren van de voedselsituatie van vissen en kan de watervervuiling zoveel mogelijk onder controle houden. Dit zijn ook de belangrijkste redenen waarom geëxtrudeerd voer op grote schaal wordt gebruikt.
(5) Coating en koeling
Nadat het materiaal is geëxtrudeerd door de extruder voor visvoer, zal het zachte deeltjes vormen (met een vochtgehalte van 25% tot 30%). Op dit moment is het het beste om pneumatisch transport te gebruiken in plaats van een hijstoestel om op te tillen. Omdat het gebruik van een lift om op te tillen gemakkelijk het verpletteren van de deeltjes kan veroorzaken en de verpulveringssnelheid kan verhogen, kan het gebruik van pneumatisch transport niet alleen snel een lijmlaag vormen op het oppervlak van de deeltjes, de fragmentatie van de deeltjes verminderen, maar ook de vorm van de deeltjes afronden. Vanwege het hoge vochtgehalte van de materialen die door pneumatische kracht worden getransporteerd, moeten ze de droger ingaan om te drogen om het vochtgehalte van de materialen te verlagen tot ongeveer 13%. Er zijn vele soorten drogers. Ik denk dat als de diameter van de deeltjes kleiner is dan 4 mm, een vibrerend wervelbeddroger kan worden gebruikt; als de diameter van de deeltjes groter is dan 4 mm, kan een banddroger worden geselecteerd, of een horizontale vlotterdroogmethode kan direct worden gebruikt. machine.
Omdat dit soort droger het materiaal in een half zwevende toestand op het hele schermoppervlak kan maken, kan het niet alleen het droogeffect garanderen, maar ook de schade aan de deeltjes tot een minimum beperken. Nadat de materialen zijn gedroogd, gaan ze het externe sproeisysteem in. Het sproeien van de deeltjes aan de buitenkant is vooral bedoeld om te voldoen aan de energiebehoefte van vis en om het verlies van warmtegevoelige stoffen tijdens de verwerking te beperken. Voedingsstoffen die in het vorige proces niet moeten worden toegevoegd, kunnen door sproeien worden aangevuld en tegelijkertijd kan het de smakelijkheid van het voer verbeteren en het poedergehalte verlagen. De beste werktemperatuur voor dit proces is ongeveer 80°C. Nadat het materiaal door het externe sproeisysteem is gegaan, kan het de tegenstroomkoeler in om gekoeld te worden.
(6) Verwerking en verpakking van eindproducten
De gekoelde visvoerkorrel of het dierenvoer wordt opgetild door een takel en vervolgens geplet in de vlakke roterende zeef voor classificatie. De sorteerzeef is over het algemeen een zeef met twee lagen en het materiaal op de onderste zeef is het eindproduct, dat direct naar het magazijn voor eindproducten kan worden gebracht en vervolgens wordt gewogen en verpakt. Het materiaal op de bovenste zeef moet terug naar de breker om gebroken te worden. Het materiaal onder de onderste zeef is over het algemeen fijngemalen materiaal, dat als afvalmateriaal kan worden teruggevoerd naar de verzamelbak.
2.Main machines lijst van 300-400kg/h drijvende visvoer en huisdier voedsel verwerkingslijn voor het maken van visvoer
（1）Visvoeder breker(11kw)
Direct aangedreven type met hamers, complete set, inclusief de trekventilator en cycloon; uitgerust met sceen, om te vermalen tot fijn poeder.
（2）Horizontale voermengwagen(4kw)
Mengen uniformiteit is 97.7%, lagere onderhoudskosten, is de mengen silo gemaakt van roestvrij staal.
（3）Feed extruder machine voor drijvende vis en huisdiervoer (38.4kw)
Kan worden gebruikt om drijvende visvoerkorrels van alle formaten en honden- en kattenvoer te maken.
（4）Mesh typ droogmachine (19.87kw)
Netwerkbandtype droger, elektriciteitstype; De netwerkband wordt gemaakt door roestvrij staal; Eindkorrels door het voeden van apparaat, gelijk verspreid op de netwerkband; dan met de de riem eenvormige omwenteling, vallen de korrels van de eerste laag aan de tweede laag dan aan bodem.
(5) Koelmachine (3 kW)
De koelantenne en omgekeerde beweging van graan zorgt voor het geleidelijk omhoog koelen van materialen en een beter koelresultaat dan andere producten.
(6) Verpakkingsmachine
(7) Leveringssysteem
Wordt gebruikt om de poedermaterialen van de breker naar de menger te brengen;
Wordt gebruikt om de uiteindelijke pellets van de extruder naar de droogmachine te brengen;
Wordt gebruikt om de uiteindelijke pellets van de droogmachine naar de koelmachine te brengen.
Kosten van 300-400kg/h drijvende vis en huisdiervoederfabriek is ongeveer 40000-50000USD.
De bovenstaande shows zijn 300-400kg/h de productielijn van de voederkorrel prodctioon proces en 300-400kg/h turn-key drijvende visvoer productielijn machines. Dit is de conventionele configuratie van de huidige aquatische geëxtrudeerde voerverwerkingstechnologie. Met dit proces kan Sink visvoer, drijvend voer en huisdiervoer worden geproduceerd. Hoewel de geëxtrudeerde voerverwerkingstechnologie door veel fabrikanten is erkend als een nieuw type verwerkingstechnologie, is het investeringsbedrag hoger dan dat van de pelletvoerverwerkingstechnologie, dus is het op dit moment nog niet op grote schaal gebruikt. Toch is het uitbreidingsproces de toekomstige ontwikkelingstrend van de voederverwerkende industrie, vooral in de toepassing van waterdiervoeder en huisdiervoeder.
Als u op zoek bent naar 300-400kg/h drijvende visvoer verwerkingslijn plant, 300-400kg/h hondenvoer verwerkingslijn, 300-400kg/h huisdier voedsel lijn productie-apparatuur, enz. Welkom om te contacteren Richi machines.
