Mit der raschen Entwicklung der Aquakulturindustrie werden die traditionellen Zuchtmethoden den Bedürfnissen der Menschen bei weitem nicht mehr gerecht. Die Anforderungen an Wasserfuttermittel sind nicht nur eine ausgewogene Ernährung, eine gute Stabilität des Futters im Wasser usw., sondern auch die Umgebung, in der die Tiere leben. Die Qualität des Gewässers stellt strengere Anforderungen. Die Herstellungsverfahren für extrudiertes Fischfutter unterscheidet sich stark von der traditionellen Verfahren zur Herstellung von Tier- und Geflügelfutter. Nach den Merkmalen der aquatischen Futtermittel mit vielen Sorten, große Veränderungen in den Rohstoffen, hohe Anforderungen für die Zerkleinerung Feinheit und schlechte Fließfähigkeit von Materialien, ist der Produktionsprozess in der Regel verwendet Sekundär Zerkleinern und Mischen von sekundären Zutaten, und dann durch Expansion, Trocknen, externe Spritzen, Kühlung, Zerkleinern und Sieben, um die Verarbeitung von aquatischen gepufft Futtermittel.
Die 300-400 KG/H schwimmende Anlage zur Herstellung von Fischfutterpellets und Haustierfutter über die wir heute sprechen werden, kann nicht nur Fischfutter, sondern auch Tierfutter herstellen, denn das Herzstück dieser Produktionslinie ist eine Tierfutter-Extrudermaschine.
(1) Reinigung von Rohstoffen und grobe Zerkleinerung
Die in Futtermühlen verwendeten Rohstoffe haben in der Regel zwei Formen: Zum einen handelt es sich um pulverförmige Materialien, die nicht grob zerkleinert werden müssen. Diese Art von Rohmaterial kann direkt durch die Senkgrube und den Aufzug geleitet werden, dann in das Kegelreinigungssieb zur Entfernung von Verunreinigungen eintreten, dann magnetisch getrennt werden und direkt durch den Verteiler oder die Schnecke in den Dosierbehälter eintreten, um an der ersten Dosierung teilzunehmen; das andere ist das Material, das grob zerkleinert werden muss - Pellets. Nachdem dieses Material in den Reinigungsgeräte über die Senkgrube und den Elevator zur magnetischen Trennung gelangt es in die Lagerhalle zur Zerkleinerung und dann nach der Grobzerkleinerung durch die Fischfutter-Hammermühle, gelangt es durch den Heber in das Dosierlager und Verteiler um an der ersten Dosierung teilzunehmen.
Einzelne Rohstoffe, wie z. B. Garnelenschalen, müssen nicht erst gereinigt und gesiebt werden, sondern gelangen nach der Magnetabscheidung direkt in das Zerkleinerungslager. Die primäre Grobzerkleinerung ist der Vorbehandlungsprozess der Feinstzerkleinerung bei der Verarbeitung von Fischfutter. Sein Hauptzweck besteht darin, den Unterschied in der Partikelgröße und die Variationsbreite der Materialien zu verringern und die Arbeitsbedingungen der Anlage zu verbessern. Ultrafeines Mahlwerk für Fischfutter, Gleichzeitig wird zur Verbesserung der Arbeitsumgebung der Arbeiter und zur Verringerung der Kreuzkontamination empfohlen, ein unabhängiges Staubabsaugungsluftnetz zu verwenden, d. h. ein unabhängiges Staubabsaugungssystem an der Zuführungsöffnung.
(2) Das erste Dosieren und Mischen
Bei der ersten Charge von Zutaten handelt es sich vor allem um die Zubereitung von gängigen Rohstoffen, d. h. um die Zubereitung von relativ großen Stoffen in der Rezeptur. Dieser Prozess wird hauptsächlich von der elektronischen Dosierwaage durchgeführt. Bei der ersten Dosierung sollte jedoch besonders auf die Wölbung des Dosierbehälters geachtet werden. Dies ist vor allem auf die geringe Schüttdichte der Rohstoffe für Fischfutter, insbesondere der hochwertigen Fischfutterstoffe, und auf die schlechte Fließfähigkeit der Stoffe zurückzuführen. Daher sollten bestimmte Maßnahmen zur Verhinderung der Aufwölbung des Mischbehälters ergriffen werden, wie z. B. ein exzentrischer Auslass, ein Vibrationsmotor usw. Der einwellige horizontale Bandmischer kann für das erste Mischen verwendet werden, und bei der schwimmenden Fischfuttermischmaschine muss das System der Fettzugabe berücksichtigt werden. Das erste Dosieren und Mischen ist auch der Vorbehandlungsprozess der Feinstvermahlung. Er dient hauptsächlich dazu, den Variationsbereich der Materialpartikelgröße zu reduzieren, die Arbeitsbedingungen des Pulverisierers zu verbessern und die Arbeitseffizienz des Pulverisierers zu erhöhen sowie die Qualität des Produkts sicherzustellen.
(3) Sekundäre Zerkleinerung und Vermischung der sekundären Bestandteile
Aufgrund der geringen Nahrungsaufnahme von Wassertieren, des kurzen Verdauungstrakts und der geringen Verdauungskapazität erfordert das Futter für Wassertiere eine sehr feine Partikelgröße, um die Oberfläche des Futters zu vergrößern, die Kontaktfläche zwischen dem Verdauungssaft der Wassertiere und dem Futter zu vergrößern und das Futter der Wassertiere zu erhöhen. Gleichzeitig muss aufgrund der geringen Aufnahme von Wassertieren die Mischgleichmäßigkeit des Futters in einem kleineren Bereich liegen, was ebenfalls eine feinere Partikelgröße des Wasserfutters erfordert. So muss beispielsweise das gesamte Garnelenfutter das 40-Maschen-Analysesieb passieren, und das 60-Maschen-Sieb muss weniger als 5% aufweisen, so dass das Mikro-Mahlverfahren eingesetzt werden muss.
Bei der Sekundärzerkleinerung werden die gemischten Materialien mit einem Aufzug angehoben und gelangen dann in das Lager, wo sie zerkleinert werden, und dann in den Mikrozerkleinerer. Die Mikrozerkleinerer werden in der Regel für die Verarbeitung von Fischfutter verwendet und sind mit einer leistungsstarken Lufttrennungsanlage ausgestattet, bevor sie zum Sieben in das Rotationssieb gelangen. Der Zweck der Konfiguration des rotierenden Sortiersiebs besteht hier hauptsächlich darin, die feinen Flusen zu entfernen, die von den groben Fasern im Futter während des Zerkleinerungsprozesses gebildet werden, da diese feinen Flusen leicht an den Düsenlöchern des Extruders haften bleiben können, bis die Düsenlöcher verstopft sind, was zu einer Shutdown-Reinigung führt, so dass sie entfernt werden müssen.
Die gereinigten Materialien werden nachdosiert und gemischt. Da die Feinheit der Materialien, die in den Mischbehälter für die Nachdosierung gelangen, über 60 Mesh liegt und die Dichte gering ist, muss besonders auf die Wölbung geachtet werden. Um diesem Phänomen vorzubeugen, kann zum einen der Exzentertrichter zur Erweiterung des Trichters verwendet werden, zum anderen sind alle Austragsmaschinen für feinstvermahlenes Material mit Flügelradbeschickern ausgestattet. Er ist nicht nur mit einem Bogenbrecher ausgestattet, sondern kann auch die Durchflussmenge flexibel einstellen. größe. Verschiedene Rohstoffe gelangen nach der Sekundärdosierung in den Sekundärmischer. Oberhalb des Sekundärmischers befindet sich eine künstliche Zufuhröffnung, die hauptsächlich für die Zugabe von Spurenadditiven verwendet wird. Gleichzeitig gibt es am Mischer einen Flüssigkeitszugabe-Mechanismus für die Zugabe von Fett und einen für die Zugabe von Wasser. Im sekundären Mischprozess müssen die verschiedenen Materialien vollständig vermischt werden, und der Variationskoeffizient CV ist kleiner als 7%. Dies ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Produktqualität. Daher muss der Mischer ein Modell mit hervorragender Leistung verwenden, z. B. einen Mischer mit horizontaler Doppelwelle und Schaufeln. Die Maschine hat eine hohe Mischgleichmäßigkeit, eine hohe Leistung und eine schnelle Mischgeschwindigkeit. Nachdem das Material pulverisiert und mit den sekundären Zutaten gemischt wurde, wird es in den nachfolgenden Prozess - das Puffen und Pelletieren - eingebracht.
(4) Puffing-Granulationsverfahren
Bei der Extrusion durchläuft das Material einen Kochprozess bei hoher Temperatur, hoher Feuchtigkeit und hohem Druck. In diesem Prozess ändern sich die physikalischen und chemischen Eigenschaften des Materials stark, und in dem Moment, in dem das Material aus der Matrize extrudiert wird, weil der Druck plötzlich von hohem Druck auf etwa 100 kPa abfällt, verwandelt sich das Wasser im Futter sofort von Flüssigkeit in Gas und wird aus dem Futter freigesetzt. Das Material dehnt sich aus und bildet die sogenannte extrudiertes Futter. Denn diese Art von Futter hat nicht nur die Vorteile des allgemeinen Hartpellet-Futters - gute Schmackhaftigkeit, vermeidet die automatische Klassifizierung von Produkten, ist bequem für den Transport, fördert die Verdauung, reduziert den Abfall im Fütterungsprozess usw., sondern hat auch einzigartige Vorteile: Die Stärke hat einen hohen Verkleisterungsgrad, und das Protein ist besser verdaulich, was die Verwertungsrate des Futters für die Tiere verbessert; es hat eine ausgezeichnete Schwimmfähigkeit, was für die Beobachtung der Fütterungssituation von Fischen praktisch ist und die Wasserverschmutzung weitestgehend kontrollieren kann. Dies sind auch die Hauptgründe, warum extrudierte Futtermittel weit verbreitet sind.
(5) Beschichtung und Kühlung
Nach dem Extrudieren des Materials durch die Fischfutter-Extruder, wird es zu matschigen Partikeln (mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 25% bis 30%). Zu diesem Zeitpunkt ist es am besten, eine pneumatische Förderung zu verwenden, anstatt einen Aufzug zum Anheben zu benutzen. Denn die Verwendung eines Aufzugs zum Anheben kann leicht zur Zerkleinerung der Partikel führen und die Pulverisierungsrate erhöhen; die Verwendung der pneumatischen Förderung kann nicht nur schnell eine Klebeschicht auf der Oberfläche der Partikel bilden, die Fragmentierung der Partikel reduzieren, sondern auch die Form der Partikel abrunden. Aufgrund des hohen Feuchtigkeitsgehalts der pneumatisch geförderten Materialien müssen diese zur Trocknung in den Trockner gelangen, um die Feuchtigkeit der Materialien auf etwa 13% zu reduzieren. Es gibt viele Arten von Trocknern. Ich glaube, dass bei einem Partikeldurchmesser von weniger als 4 mm ein vibrierender Wirbelschichttrockner verwendet werden kann; bei einem Partikeldurchmesser von mehr als 4 mm kann ein Bandtrockner gewählt werden, oder es kann direkt eine horizontale Schwebetrocknungsmethode verwendet werden. maschine.
Da diese Art von Trockner das Material auf der gesamten Sieboberfläche in einen halb-suspendierten Zustand versetzen kann, kann er nicht nur den Trocknungseffekt sicherstellen, sondern auch die Beschädigung der Partikel minimieren. Nachdem die Materialien getrocknet sind, gelangen sie in das externe Sprühsystem. Die externe Besprühung der Partikel dient hauptsächlich dazu, den Energiebedarf der Fische zu decken und den Verlust hitzeempfindlicher Stoffe während der Verarbeitung zu verringern. Nährstoffe, die im vorherigen Prozess nicht zugesetzt werden sollten, können durch das Besprühen ergänzt werden, und gleichzeitig kann die Schmackhaftigkeit des Futters verbessert und der Pulvergehalt reduziert werden. Die beste Arbeitstemperatur für dieses Verfahren liegt bei etwa 80 °C. Nachdem das Material das externe Sprühsystem durchlaufen hat, kann es zur Kühlung in den Gegenstromkühler gelangen.
(6) Verarbeitung und Verpackung von Fertigerzeugnissen
Das gekühlte Fischfutterpellet oder Haustierfutter wird mit einem Hebezeug angehoben und dann zur Klassifizierung in das ebene Drehsieb gequetscht. Bei dem Klassifizierungssieb handelt es sich im Allgemeinen um ein zweilagiges Sieb, und das Material auf dem unteren Sieb ist das fertige Produkt, das direkt in das Fertigproduktlager gelangen kann und dann gewogen und verpackt wird. Das Material auf dem oberen Sieb muss zur Zerkleinerung in den Brecher zurückgeführt werden. Bei dem Material unter dem unteren Sieb handelt es sich in der Regel um fein zerkleinertes Material, das als Abfall in den Dosierbehälter zurückgeführt werden kann.
2. 300-400kg/h schwimmende Fischfutter- und Haustierfutter-Verarbeitungslinie zur Herstellung von Fischfutter
（1）Brecher für Fischfutter(11kw)
Direkt angetriebener Typ mit Hämmern, komplettes Set, einschließlich Ventilator und Zyklon; Ausgestattet mit einem Sieb, um feines Pulver zu zerkleinern.
（2）Horizontaler Futtermittelmischer(4kw)
Die Gleichmäßigkeit des Mischens beträgt 97,7%, geringere Wartungskosten, das Mischsilo ist aus Edelstahl gefertigt.
（3）Futter-Extruder-Maschine für schwimmendes Fisch- und Tierfutter (38.4kw)
Kann zur Herstellung von schwimmenden Fischfutterpellets und Katzenfutter für Haustiere in allen Größen verwendet werden.
（4）Mesh Typ Trocknungsmaschine(19.87kw)
Mesh Band Typ Trockner, Strom-Typ; Das Mesh-Band ist aus Edelstahl; Endgültige Pellets durch Fütterung Gerät, gleichmäßig verteilt auf dem Mesh-Band; dann mit dem Band gleichmäßige Rotation, die Pellets fallen von der ersten Schicht auf die zweite Schicht dann nach unten.
（5）Kühlmaschine(3kw)
Die kühlende Luft und die umgekehrte Bewegung der Körnermarerials sorgen für eine allmähliche Abkühlung der Materialien nach oben und ein besseres Kühlergebnis als bei anderen Produkten.
（6）Verpackungsmaschine
（7）Liefersystem
Wird verwendet, um das Pulvermaterial vom Brecher zum Mischer zu befördern;
Wird verwendet, um das fertige Granulat vom Extruder zur Trocknungsmaschine zu befördern;
Dient zum Transport der fertigen Pellets von der Färbemaschine zur Kühlmaschine.
Kosten für eine schwimmende Fisch- und Haustierfuttermühle mit 300-400 kg/h beträgt etwa 40000-50000USD.
Die oben genannten Ausstellungen sind 300-400kg/h Futterpellet-Herstellungslinie Produktionsprozess und 300-400kg/h schlüsselfertige schwimmende Fischfutterproduktionslinie Maschinen. Dies ist die konventionelle Konfiguration der aktuellen aquatischen extrudierten Futtermittelverarbeitungstechnologie. Mit diesem Verfahren kann Sink-Fischfutter, schwimmendes Futter und Haustierfutter hergestellt werden. Obwohl die Technologie der extrudierten Futtermittelverarbeitung von vielen Herstellern als eine neue Art der Verarbeitungstechnologie anerkannt wurde, ist die Investitionssumme höher als die der Pellet-Futtermittelverarbeitungstechnologie, so dass sie derzeit noch nicht weit verbreitet ist. Nichtsdestotrotz ist der Expansionsprozess der zukünftige Entwicklungstrend der Futtermittelverarbeitungsindustrie, insbesondere in der Anwendung von Wassertierfutter und Haustierfutter.
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