De apparatuur voor productielijn voor de verwerking van diervoeder, geïmporteerd of in eigen land geproduceerd, heeft de volgende kenmerken.

- fabriek voor de productie van diervoeder heeft grote investeringen in vaste activa, een grote productieschaal, een groot grondstoffenverbruik, een hoge arbeidsproductiviteit en een hoge productiewaarde. Het is een vorm van productieorganisatie met een hoge arbeidsefficiëntie.

-Het bestaat uit vele apparatuur voor diervoederproductie, Transportapparatuur, elektrische apparaten, stoomregelingscomponenten, enz., organisch gecombineerd volgens de behoeften van geavanceerde dierlijke verwerkingstechnologie, met een hoge mate van automatisering en nauw contact met elkaar; de apparatuur kan continu werken gedurende 3 ploegen 24 uur per dag. Als een bepaalde apparatuur of een bepaald onderdeel uitvalt, stopt de hele diervoederlijn of een bepaald procesonderdeel met de productie.

-Hoewel de productielijn eenvoudig te bedienen is en minder werknemers heeft, hebben het beheer en onderhoud van de apparatuur een hoog technisch gehalte en een zware werklast.

Dus om ervoor te zorgen dat apparatuur voor diervoederfabriek altijd in goede staat is, is het noodzakelijk om het apparatuurbeheer te versterken en het optreden van apparatuurstoringen streng te controleren. Om het aantal storingen te verminderen, de onderhoudskosten te verlagen en de levensduur te verlengen.

Uitval van apparatuur verwijst over het algemeen naar een gebeurtenis of fenomeen waarbij een apparaat of systeem tijdens het gebruik zijn gespecificeerde functies verliest of vermindert. Apparatuur wordt door een bedrijf uitgerust om te voldoen aan de technologische vereisten van een bepaald productieobject of om de ontwerpfunctie van een engineeringproject te voltooien. De functie van de voederapparatuur weerspiegelt de waarde ervan in de productieactiviteiten en de mate van garantie voor de productie. In de moderne voederproductie is elk onderdeel en systeem nauw met elkaar verbonden door de complexe structuur van de apparatuur en de hoge mate van automatisering.

Het gevolg is dat apparatuurstoringen, zelfs gedeeltelijke storingen, ertoe leiden dat de hele apparatuur stopt en de hele assemblagelijn stopt met produceren. Storingen in de apparatuur hebben een directe invloed op de kwantiteit en kwaliteit van diervoederfabriek producten.

1. Classificatie van apparatuur voor het maken van diervoeders storingen

Storingen aan apparatuur zijn divers en kunnen vanuit verschillende invalshoeken worden geclassificeerd.

(1) Volgens de status van het optreden van de fout kan deze worden onderverdeeld in:

Geleidelijk falen. Dit wordt veroorzaakt door de geleidelijke verslechtering van de beginparameters van de apparatuur. De meeste machinefouten behoren tot dit type storing. Dit type storing is nauw verbonden met het proces van materiaalslijtage, corrosie, vermoeiing en kruip.

Plotselinge storing. Dit wordt veroorzaakt door een combinatie van verschillende ongunstige factoren en toevallige invloeden van buitenaf, die de grens overschrijden waartegen de apparatuur bestand is. Bijvoorbeeld: de veiligheidspen breekt door het binnendringen van ijzer of overbelasting in de perskamer van de granuleermachine; het breken van de zeefplaat door het breken van de hamer van de diervoederhamermolen. Dergelijke storingen gebeuren vaak plotseling, zonder enige waarschuwing vooraf.

Plotselinge storingen treden vaak op in de beginfase van het gebruik van apparatuur en worden vaak veroorzaakt door fouten in het ontwerp, de fabricage, de assemblage en de materialen, of door bedieningsfouten of illegale handelingen.

(2) Volgens de aard van de fout kan deze worden onderverdeeld in:

①Intermitterende storing. De apparatuur verliest in korte tijd enkele functies en kan na een kleine reparatie en debugging worden hersteld zonder onderdelen te vervangen.

②Duurzame storing. Sommige onderdelen van de apparatuur zijn beschadigd en moeten worden vervangen of gerepareerd voordat ze opnieuw kunnen worden gebruikt.

(3) Verdeeld volgens de mate van impact van de fout, kan het worden onderverdeeld in:

①Complete storing. Zorgt ervoor dat de apparatuur volledig uitvalt.

Lokale storing. Veroorzaakt het verlies van sommige functies van de apparatuur.

(4) Afhankelijk van de oorzaak van de storing kan deze worden onderverdeeld in:

① Falen door slijtage. Storing door normale slijtage van apparatuur.

② Fout door verkeerd gebruik. Storing veroorzaakt door onjuiste bediening of onjuist onderhoud.

③Inherent zwak falen. Als gevolg van ontwerpproblemen verschijnen er zwakke schakels in de apparatuur en treden er storingen op tijdens normaal gebruik.

(5) Volgens het risico op falen kan het worden onderverdeeld in:

Gevaarlijke storing. Bijvoorbeeld: het veiligheidsbeveiligingssysteem verliest zijn beschermende functie door storingen op het moment dat het moet ingrijpen, waardoor persoonlijk letsel ontstaat en de machine defect raakt; storingen door een defect remsysteem.

② Veiligheidsfout. Het veiligheidsbeveiligingssysteem werkt bijvoorbeeld wanneer dat niet nodig is; de fout dat de bewerkingsmachine niet gestart kan worden.

(6) Afhankelijk van het optreden en de ontwikkeling van de fout, kan deze worden onderverdeeld in;

① Willekeurige storing. De faaltijd is willekeurig.

Er zijn regelmatig storingen. Het optreden van storingen heeft een bepaald patroon.

Elk type storing heeft zijn hoofdkenmerken, de zogenaamde faalwijze of storingstoestand. De storingstoestand van verschillende apparatuur is vrij ingewikkeld, maar de volgende kunnen worden samengevat: abnormale trillingen, slijtage, vermoeidheid, scheuren, overmatige vervorming, corrosie, afschilferen, lekkage, verstopping, ontspanning, isolatieveroudering, abnormaal geluid, verslechtering van de oliekwaliteit, materiaalverslechtering, hechting, vervuiling en andere. Verschillende soorten apparatuur zorgen voor verschillende faalwijzen.

2. Storingsanalyse en procedures voor probleemoplossing　　

Voor een snelle en effectieve storingsanalyse en probleemoplossing moeten bepaalde procedures worden gevolgd, die er grofweg als volgt uitzien.

(1) Voer symptoomanalyse uit met behoud van de scène.

①Vraag het de operator

Wat is er gebeurd? Onder welke omstandigheden? Wanneer is het gebeurd?

Hoe lang draait de apparatuur al?

★ Zijn er abnormale verschijnselen vóór de storing? Zijn er geluids- of lichtalarmsignalen? Is er rook of een geur? Is er sprake van een verkeerde werking (let op de onderzoeksmethode)?

★ Werkt het besturingssysteem normaal? Zijn er veranderingen in de bedieningsprocedures? Zijn er speciale problemen of afwijkingen tijdens de werking?

Observeer de toestand van de hele set diervoederproductiemachine en verschillende bedrijfsparameters

★ Zijn er duidelijke abnormale verschijnselen? Is er sprake van verstopping of schade aan de onderdelen? Zit de leiding los of lekt deze? Is de kabel (leiding) gebroken, bekrast of verbrand?

★Wat zijn de veranderingen in de bedrijfsparameters van de apparatuur? Zijn er duidelijke stoorsignalen? Zijn er duidelijke beschadigingssignalen?

③Controleer het bewakingsindicatieapparaat

★Controleer of alle uitlezingen normaal zijn, inclusief de uitlezingen van drukmeters en andere instrumenten en het oliepeil.

★Controleer of het filter, het alarm en de vergrendeling, de afdruk of het display normaal zijn.

④Inspectie van jogapparatuur (onder toegestane omstandigheden)

Controleer intermitterende omstandigheden, hardnekkige omstandigheden, snel vooruitspoelen of langzaam vooruitspoelen, om te zien of deze omstandigheden de uitvoer beïnvloeden en of dit schade of andere gevaren kan veroorzaken.

(2) Inspectieapparatuur (inclusief onderdelen, componenten en bedrading)

①Zintuiglijke inspectie gebruiken (het proces van diepteobservatie voortzetten)

★Kijk: Of de stekker en het stopcontact abnormaal zijn, of de motor of pomp normaal draait, of de afstelpositie van de besturing correct is, of er boog- of brandsporen zijn, of de gloeidraad van de elektronenbuis niet helder is, of de vloeistof lekt, of het smeermiddel Of de weg vrij is, enz.

★Aanraking: trillingen van apparatuur, warmte van element(groep), temperatuur van olieleiding, mechanische bewegingstoestand.

De meest geschikte technologie gebruiken voor het testen van de systeemstructuur. Vergelijk op een geschikt testpunt de resultaten die zijn verkregen op basis van invoer en feedback met normale waarden of prestatienormen om verdachte locaties op te sporen.

④reparatie of vervanging

★Repair

Zoek de oorzaak van de storing, repareer de storing en neem preventieve maatregelen; controleer de relevante onderdelen om te voorkomen dat de storing zich uitbreidt.

★Vervangen

Monteer vervangende onderdelen op de juiste manier en let op gerelateerde onderdelen. De vervangen onderdelen worden gerepareerd of gesloopt.

Prestatiemeting uitvoeren

★Startapparatuur

Start de apparatuur nadat de onderdelen zijn geassembleerd en handmatig zijn gedebugged (of inching) en voer vervolgens nullast- en belastingsmetingen uit.

★Stel de snelheid in waarmee de belasting verandert van laag naar hoog, de belasting van klein naar groot en meet de prestaties volgens de opgegeven normen.

★Uitbreiding van de prestatietest

Breid het bereik van de prestatietest naar behoefte geleidelijk uit van onderdeel naar systeem. Besteed aandacht aan de bedrijfsomstandigheden van het systeem in de niet-foutzone. Als de prestaties aan de eisen voldoen, worden ze geleverd. Als niet aan de eisen wordt voldaan, wordt de foutlocatie opnieuw bepaald.

⑥Registratie en feedback

★Verzamel waardevolle informatie en gegevens, zoals het tijdstip van de storing, het storingsfenomeen, de uitvaltijd, de reparatietijd, vervangende onderdelen, reparatieresultaten, problemen die moeten worden opgelost, afhandelingskosten, etc., en sla deze naar wens op in het bestand. .

3. Statistische analyse

Analyseer regelmatig gebruiksgegevens van apparatuur, analyseer stilstandverliezen, herzie de memolijst, zoek belangrijke maatregelen om onderhoudswerkzaamheden te verminderen, bestudeer storingsmechanismen en stel verbeteringsmaatregelen voor.

4. Rapporteer de relevante storingen aan de bevoegde autoriteit volgens de procedures en koppel terug naar de fabrikant van de voederapparatuur.