En línea de producción de piensos, ya sea importado o de producción nacional, tiene las siguientes características.

- planta de producción de piensos tiene gran inversión en activos fijos, gran escala de producción, gran consumo de materias primas, alta productividad laboral y alto valor de producción. Es una forma de organización de la producción con alta eficiencia laboral.

-Se compone de muchos equipos de producción de piensos, equipos de transporte, aparatos eléctricos, componentes de control de vapor, etc., combinados orgánicamente de acuerdo con las necesidades de la tecnología avanzada de procesamiento de animales, con un alto grado de automatización y estrecho contacto entre sí; el equipo puede funcionar de forma continua durante 3 turnos las 24 horas del día. Si falla un determinado equipo o un determinado componente, toda la línea de alimentación animal o una determinada sección del proceso detendrá la producción.

-Aunque la línea de producción es sencilla de manejar y tiene menos trabajadores, la gestión y el mantenimiento de los equipos tienen un alto contenido técnico y una gran carga de trabajo.

Para garantizar que equipos para fábricas de piensos esté siempre en buen estado, es necesario reforzar la gestión de los equipos y controlar estrictamente la aparición de averías. Para lograr el propósito de reducir la tasa de fallos, reducir los costes de mantenimiento y prolongar la vida útil.

El fallo de un equipo se refiere generalmente a un suceso o fenómeno en el que un dispositivo o sistema pierde o reduce sus funciones específicas durante su uso. Los equipos son equipados por una empresa para cumplir los requisitos tecnológicos de un determinado objeto de producción o para completar la función de diseño de un proyecto de ingeniería. La función del equipamiento de piensos refleja su valor en las actividades de producción y el grado de garantía para la producción. En la producción moderna de piensos, debido a la compleja estructura de los equipos y al alto grado de automatización, cada pieza y sistema están estrechamente conectados.

En consecuencia, los fallos de los equipos, aunque sean parciales, provocarán la parada de todo el equipo y de toda la cadena de montaje. Los fallos de los equipos afectan directamente a la cantidad y calidad de molino de piensos productos.

1. Clasificación de equipo de fabricación de piensos fallos

Las averías de los equipos son diversas y pueden clasificarse desde distintos ángulos.

(1) Según el estado de aparición del fallo, puede dividirse en:

① Fallo gradual. Se produce por el deterioro gradual de los parámetros iniciales del equipo. La mayoría de los fallos de las máquinas pertenecen a este tipo de fallo. Este tipo de fallo está estrechamente relacionado con el proceso de desgaste del material, la corrosión, la fatiga y la fluencia.

② Fallo repentino. Se produce por la combinación de diversos factores desfavorables e influencias externas accidentales, que superan el límite que puede soportar el equipo. Por ejemplo: el pasador de seguridad se rompe debido a la entrada de hierro o sobrecarga en la cámara de prensado de la granuladora; la rotura de la placa del tamiz debido a la rotura del martillo de la máquina trituradora del molino de martillos para piensos. Estas averías suelen producirse de repente, sin previo aviso.

Los fallos repentinos suelen producirse en la fase inicial de uso del equipo, y suelen estar causados por defectos de diseño, fabricación, montaje y materiales, o por errores de funcionamiento u operaciones ilegales.

(2) Según la naturaleza del fallo, puede dividirse en:

①Fallo intermitente. El equipo pierde algunas de sus funciones en un breve periodo de tiempo, y puede restablecerse tras una pequeña reparación y depuración, sin necesidad de sustituir piezas.

②Fallo permanente. Algunas piezas del equipo están dañadas y es necesario sustituirlas o repararlas antes de volver a utilizarlas.

(3) Dividido según el grado de impacto del fallo, puede dividirse en:

① Fallo completo. Hacer que el equipo pierda completamente su función.

②Fallo local. Causa la pérdida de algunas funciones del equipo.

(4) Según la causa del fallo, puede dividirse en:

①Fallo por abrasión. Fallo debido al desgaste normal del equipo.

② Fallo por mal uso. Fallo causado por un funcionamiento incorrecto o un mantenimiento inadecuado.

③Fallo inherente débil. Debido a problemas de diseño, los eslabones débiles del equipo aparecen y funcionan mal durante el uso normal.

(5) Según el riesgo de fallo, puede dividirse en:

①Fallo peligroso. Por ejemplo, el sistema de protección de seguridad pierde su función protectora debido a fallos cuando tiene que actuar, causando lesiones personales y fallos de la máquina herramienta; fallos causados por fallos del sistema de frenos.

②Fallo de seguridad. Por ejemplo, el sistema de protección de seguridad actúa cuando no es necesario que actúe; el fallo de que la máquina herramienta no puede arrancar.

(6) Según la aparición y el desarrollo del fallo, puede dividirse en;

①Fallo aleatorio. El momento del fallo es aleatorio.

②Hay fallos regulares. La aparición de fallos tiene un patrón determinado.

Cada tipo de fallo tiene sus características principales, el llamado modo de fallo, o estado de fallo. El estado de fallo de diversos equipos es bastante complicado, pero pueden resumirse los siguientes: vibración anormal, desgaste, fatiga, grietas, fisuras, deformación excesiva, corrosión, descascarillado, fugas, bloqueo, relajación, envejecimiento del aislamiento, ruido anormal, deterioro de la calidad del aceite, deterioro del material, adherencia, contaminación y otros. Los distintos tipos de equipos dan lugar a diferentes modos de fallo.

2. Análisis de fallos y procedimientos de resolución de problemas　　

Para que el análisis y la localización de averías sean rápidos y eficaces, deben seguirse determinados procedimientos que, a grandes rasgos, son los siguientes.

(1) Realizar el análisis de los síntomas manteniendo la escena

①Preguntar al operador

¿Qué ha pasado? ¿En qué circunstancias? ¿Cuándo ocurrió?

¿Cuánto tiempo lleva funcionando el equipo?

★¿Existen fenómenos anormales antes de la avería? ¿Hay señales acústicas o luminosas de alarma? ¿Hay humo u olores? ¿Hay algún fallo de funcionamiento (preste atención al método de investigación)?

★ ¿Funciona normalmente el sistema de control? ¿Hay algún cambio en los procedimientos de funcionamiento? ¿Hay dificultades especiales o anomalías durante el funcionamiento?

②Observar el estado del conjunto de la máquina de fabricación de piensos y diversos parámetros de funcionamiento.

★ ¿Hay algún fenómeno anormal evidente? ¿Hay obstrucciones o daños en las piezas? ¿La tubería está suelta o tiene fugas? ¿Está el cable (línea) roto, rayado o quemado?

★¿Cuáles son los cambios en los parámetros de funcionamiento del equipo? ¿Hay señales evidentes de interferencia? ¿Hay señales de avería evidentes?

③Comprobar el dispositivo indicador de vigilancia.

★Compruebe si todas las lecturas son normales, incluidas las lecturas de los manómetros y otros instrumentos, y el nivel de aceite.

★Compruebe si el filtro, la alarma y el dispositivo de enclavamiento, la impresión o la pantalla son normales.

④Inspección del equipo de empuje (en condiciones permitidas)

Compruebe las condiciones intermitentes, las condiciones persistentes, las condiciones de avance rápido o lento, para ver si estas condiciones afectan a la salida, si puede causar daños u otros peligros.

(2) Equipo de inspección (incluidas piezas, componentes y cableado)

①Utilizar la inspección sensorial (continuar el proceso de observación en profundidad).

★Mirar: Si la clavija y el enchufe son anormales, si el motor o la bomba funcionan normalmente, si la posición de ajuste del control es correcta, si hay trazas de arco o quemaduras, el filamento del tubo de electrones no es brillante, si hay fugas de líquido, o el lubricante Si el camino está desbloqueado, etc.

★Touch: vibración del equipo, calor del elemento (grupo), temperatura del tubo de aceite, estado del movimiento mecánico.

Utilizar la tecnología más adecuada para probar la estructura del sistema. En un punto de prueba adecuado, comparar los resultados obtenidos según la entrada y la retroalimentación con los valores normales o las normas de rendimiento para descubrir los lugares sospechosos.

④reparación o sustitución

★Reparación

Encontrar la causa del fallo, reparar el fallo del equipo y tomar medidas preventivas; revisar las piezas pertinentes para evitar que el fallo se propague.

★Sustituir

Montar y depurar correctamente las piezas sustituidas y prestar atención a las piezas relacionadas. Las piezas sustituidas se reparan o se desechan.

⑤Realizar la medición del rendimiento

★Equipo de arranque

Ponga en marcha el equipo una vez que las piezas estén montadas y depuradas manualmente (o por inching) y, a continuación, realice la medición en vacío y en carga.

★Ajuste la velocidad de cambio de carga de baja a alta, la carga de pequeña a grande, y mida el rendimiento de acuerdo con las normas especificadas.

★Ampliar el alcance de la prueba de rendimiento

En función de las necesidades, amplíe gradualmente el alcance de la prueba de rendimiento de la pieza al sistema. Preste atención a las condiciones de funcionamiento del sistema en la zona no defectuosa. Si el rendimiento cumple los requisitos, se entregará. Si no se cumplen los requisitos, se volverá a determinar la ubicación del fallo.

⑥Registro y comentarios

★Recoge información y datos valiosos, como la hora de la avería, el fenómeno de la avería, el tiempo de inactividad, el tiempo de reparación, las piezas de repuesto, los resultados de la reparación, los problemas por resolver, los costes de liquidación, etc., y guárdalos en el archivo según sea necesario .

3. 3. Análisis estadístico

Analizar periódicamente los registros de uso de los equipos, analizar las pérdidas por inactividad, revisar la lista de notas, encontrar medidas clave para reducir las operaciones de mantenimiento, estudiar los mecanismos de fallo y proponer medidas de mejora.

4. Informar de los fallos pertinentes a la autoridad competente de acuerdo con los procedimientos y retroalimentar al fabricante del equipo de alimentación.