RICHI 바이오매스 펠릿 제조기——원료를 정확히 파악하고, 펠릿 제조를 완벽하게 구현합니다

바이오매스 펠릿 제조기는 농업 및 임업 폐기물과 유기 섬유를 고밀도 펠릿 연료로 가공하도록 설계된 장비입니다.

고압 압출 기술을 이용하여 톱밥, 볏짚, 쌀겨, 목재 부스러기, 땅콩 껍질, 건초, 해바라기 껍질, 사탕수수 찌꺼기 등의 원료를 균일한 펠릿 형태로 압축합니다. 이 공정을 통해 원료의 밀도와 연소 효율이 향상되어 보관 및 운송이 더욱 용이해집니다.

이 펠릿은 주로 바이오매스 에너지 분야에서 산업용 보일러 및 난방 시스템의 연료로 사용됩니다. 또한 가축의 깔짚이나 다양한 산업용 용도로도 활용됩니다.

당사는 목질 바이오매스, 농작물 짚, 그리고 다양한 농업 가공 부산물에 대한 폭넓은 적용 경험을 보유하고 있습니다.

• 목재 기반 원료: 소나무, 전나무, 포플러, 유칼립투스, 그리고 톱밥, 깎은 부스러기, 칩, 대나무 자투리, 대나무 가루, 과수 가지 등 다양한 목재 부산물.;
• 짚을 원료로 한 제품: 옥수수 줄기, 밀짚, 볏짚, 면화 줄기, 유채 줄기, 콩 줄기, 갈대 등;
• 껍질 기반 원료: 쌀겨, 땅콩 껍질, 해바라기 씨 껍질, 호두 껍질, 코코넛 껍질, 야자 섬유, 사탕수수 찌꺼기, 담배 줄기 등;
• 혼합 원료: 목재-짚 혼합물, 목재-쌀겨 혼합물, 균류 잔여물-목재 혼합물 등과 같은 복합 혼합물.

사실, 원료 조건이 완전히 동일한 공장은 두 곳도 없습니다. 같은 종류의 목재 칩이라 하더라도 수분 함량, 섬유 구조, 회분 함량은 지역과 계절에 따라 달라질 수 있습니다. 따라서 당사는 일률적인 해결책을 적용하기보다는 원료의 구체적인 조건에 초점을 맞추고 있습니다.

고객님께서 특수한 원료나 혼합 원료를 보유하고 계신 경우, 당사는 원료의 구성, 비율 및 목표 생산량을 바탕으로 공정과 설비 구성을 조정하여 고객님의 요구 사항을 충족시켜 드리겠습니다.

생산 라인의 설치 면적에 대한 표준 규격은 없으며, 이는 주로 원자재의 종류, 생산 능력 및 공정 구성에 따라 달라집니다.

예를 들어, 소규모 펠릿 생산 라인은 대개 수백 제곱미터의 공간만 필요하지만, 중대형 규모의 프로젝트의 경우 수천 제곱미터의 공간이 필요할 수 있습니다. 또한 이 공간에는 원자재 보관소, 완제품 창고, 차량 진입로 등을 마련해야 합니다.

용량이 같더라도 재료에 따라 필요한 공간이 다릅니다. 예를 들어, 목재 칩을 사용하는 프로젝트는 공정이 비교적 간단하지만, 볏짚이나 야자수 빈 열매 다발(EFB)과 같은 재료의 경우 대개 추가적인 분쇄 및 건조 공정이 필요하기 때문에 설치 면적이 더 넓어집니다.

그러나 공간이 제한적이라고 해서 펠릿 공장을 짓는 것이 불가능한 것은 아닙니다. 많은 프로젝트가 기존 작업장을 기반으로 계획되고 있습니다. 설비 배치와 공정 구성을 조정함으로써, 적절한 운영과 유지보수를 보장하면서도 기존 공간을 최대한 활용할 수 있습니다.

이미 작업장이나 부지를 보유하고 계신 경우, 대략적인 크기와 목표 수용 인원을 알려 주시기 바랍니다. 당사는 귀하의 실제 상황을 바탕으로 필요한 면적을 산정하고, 최적의 장비 배치를 계획해 드리겠습니다.

네, 그리고 마모는 재질에 따라 서로 다른 부위에서 발생합니다.

예를 들어, 경목 칩은 밀도가 높고 단단합니다. 이로 인해 링 다이와 롤러에 가해지는 압력이 더 커지므로, 연목에 비해 마모 부품의 교체 주기가 짧아집니다. 저비용 해결책은 원자재 가격 변동이 있을 때 생산 라인의 잦은 가동 중단, 마모 부품의 교체 주기 단축, 펠릿 1톤당 에너지 소비량 증가로 이어질 수 있습니다.

쌀겨나 밀짚과 같은 짚류는 경도가 그리 높지 않지만, 회분과 실리카 함량이 높아 장기간 생산 시 다이 구멍과 롤러 표면의 마모를 가속화합니다. 특히, 쌀겨는 일반적인 목재 칩보다 링 다이의 마모를 더 심하게 유발하는 경향이 있습니다.

야자수 빈 열매 다발(EFB)과 같은 장섬유 소재는 급재 시스템과 롤러에 더 큰 부하를 가합니다. 또한, 원료에 모래나 금속과 같은 이물질이 섞여 있을 경우, 링 다이, 롤러, 심지어 베어링의 수명까지 크게 단축시킬 수 있습니다.

그러나 정상적인 마모는 펠릿 생산 과정에서 불가피한 현상이며, 이는 장비가 해당 재료를 처리할 수 없다는 것을 의미하지는 않습니다. 적절한 링 다이 재질, 압축비 및 전처리 공정을 선택함으로써 대부분의 재료에 대해 장기적이고 안정적인 생산이 가능합니다. 모래 함량이 높거나 마모성이 높은 재료의 경우, 철분 및 모래 제거와 같은 전처리 공정을 추가하여 마모 부품의 소모량을 줄일 수 있습니다.

이는 주로 원료의 종류와 펠릿의 용도에 따라 달라지지만, 당사의 프로젝트 대부분은 연료 펠릿 시장의 일반적인 요구 사항을 충족합니다.

예를 들어, 목재 연료 펠릿은 일반적으로 지름이 4~12 mm, 길이가 10~30 mm입니다. 펠릿의 밀도는 보통 1.0~1.4 t/m³에 달하며, 수분 함량은 저장, 운송 및 연소 요건을 충족하기 위해 일반적으로 8%~12% 사이로 조절됩니다.

펠릿이 동물 침구, 고양이 배설물 처리용 또는 기타 특수 용도로 사용되는 경우, 다이 사양과 공정 매개변수를 조정하여 밀도, 길이 및 수분 함량을 최적화할 수 있습니다. 예를 들어, 침구용 펠릿은 흡수력에 중점을 두는 반면, 수출용 연료 펠릿은 ENplus나 ISO 17225와 같은 기준을 충족해야 할 수도 있습니다.

따라서 모든 제품에 적용할 수 있는 고정된 매개변수 세트는 존재하지 않습니다. 실제 사양은 소재 특성, 제품 용도 및 목표 시장의 요구 사항에 따라 결정됩니다.

기존 펠릿 생산 장비가 기술 테스트를 통과하고 매개변수가 일치하면 새 솔루션의 제어 시스템 및 프로세스 체인에 통합할 수 있으므로 기존 장비와 새 장비 간의 원활한 상호 연결이 가능합니다.

이는 전적으로 재료 자체에 달려 있습니다.

예를 들어, 적당한 크기와 수분 함량을 가진 목재 칩은 바로 펠릿으로 압축할 수 있습니다. 하지만 볏짚이나 EFB와 같은 장섬유 소재는 먼저 분쇄해야 합니다. 수분 함량이 높은 소재도 건조 과정이 필요합니다.

따라서 당사는 표준 솔루션을 사용하지 않습니다. 대신, 고객님의 소재 및 처리 용량 요구 사항에 맞춰 전처리 공정을 별도로 설계합니다.

원자재 종류, 투자 규모, 시장 수요에 따라 생산 능력을 조정할 수 있으므로 정해진 기준은 없습니다.

소규모 프로젝트의 경우, 처리 능력은 일반적으로 시간당 수백 킬로그램부터 시작되며, 중·대규모 프로젝트는 시간당 수 톤에서 심지어 수십 톤에 달할 수도 있습니다. 처리 능력이 동일하더라도 공정 구성은 원료에 따라 달라집니다. 예를 들어, 목재 칩과 볏짚을 다루는 프로젝트는 전처리 및 건조 과정에 있어 서로 다른 요구 사항을 갖습니다.

따라서 프로젝트를 계획할 때는 현재의 수요, 원자재 공급 상황, 향후 확장 계획을 종합적으로 고려하여 가장 적합한 생산 능력 방안을 선정합니다.

네, 하지만 모든 재료가 임의의 혼합 비율에 적합한 것은 아닙니다.

실제로는 목재 칩과 짚을 혼합하거나, 목재 칩과 쌀겨를 혼합한 것과 같은 혼합물이 꽤 흔합니다. 적절한 혼합 비율은 원료 활용도를 높일 뿐만 아니라 펠릿 성형 및 연소 성능도 향상시킵니다.

그러나 섬유 구조, 회분 함량 및 수분 함량의 차이로 인해 비율이 적절하지 않을 경우 생산량, 펠릿 강도 및 마모 부품의 수명에 영향을 미칠 수 있습니다. 따라서 생산에 앞서 원료 구성과 최종 용도에 따라 공정 매개변수와 장비 구성을 조정합니다.

대부분의 경우, 아닙니다.

목재 칩, 볏짚, 땅콩 껍질, 사탕수수 바가스 등 일반적인 바이오매스 원료는 적절한 온도와 압력 하에서 추가적인 결합제 없이도 자체적으로 함유된 천연 리그닌을 이용해 압축할 수 있다.

그러나 섬유 함량이 낮거나 성형 성능이 떨어지는 특수 소재의 경우, 또는 특정 강도가 요구되는 제품의 경우, 성형 효과를 높이기 위해 필요에 따라 소량의 첨가제를 첨가할 수 있습니다.