Tijdens het proces van voederfabriek voor dierlijke pellets(het productieproces: reinigen - breken - mengen - pelleteren - koelen - verpakken), heeft de hoge poedersnelheid niet alleen invloed op de kwaliteit van het voer, maar verhoogt ook de verwerkingskosten en heeft een bepaalde impact op de opslag en het transport van het voer.
Dan is het noodzakelijk om de verpulveringssnelheid te controleren, allereerst de meting van de verpulveringssnelheid. Over het algemeen nemen diervoederfabrieken monsters na het verpakkingsproces of na het stapelen van de eindproducten. Hoewel de testresultaten intuïtief de poedersnelheid van het voer weergeven, kunnen ze niet de fluctuatiefactoren van de poedersnelheid in elk proces weergeven. Daarom wordt aanbevolen om elk proces effectief te controleren, met preventie als belangrijkste pijler, en ook preventie en controle. Het wordt ook aanbevolen dat de fabriek voor de productie van voederpellets de poedersnelheid bepaalt voordat het voer aan de boer wordt gegeven, wat het uiteindelijke kwaliteitsresultaat van de poedersnelheid weergeeft.
Hieronder volgt een analyse van elk voederverwerkingssysteem:
1. Voerformule: Door de verschillende voederformules van verschillende variëteiten is de verwerkingsmoeilijkheid verschillend. Over het algemeen is voer met een laag gehalte aan ruw eiwit en ruw vet gemakkelijk te korrelen en te verwerken. Daarentegen is het gehalte aan ruw eiwit en ruw vet relatief hoog, waardoor het moeilijk te vormen is na granulatie, de voerkorrels los zitten en de verpulveringssnelheid hoog is. Uitgebreide beschouwing van de kwaliteit van het voer, formule is het uitgangspunt, in het geval van het voldoen aan de voedingswaarde verhouding moet proberen om de moeilijkheid van granulatie te overwegen. Om de volledige kwaliteit te waarborgen.
2. Breeksysteem: De grootte van de te vermalen toevoerdeeltjes heeft een directe invloed op de granulatiekwaliteit. Hoe kleiner de deeltjes, hoe groter het oppervlak per gewichtseenheid van het materiaal. Hoe beter de hechting tijdens het granuleren, hoe hoger de granulatiekwaliteit. Als de grootte van de maalgoederen echter te klein is, zullen de kosten van het maalproces toenemen en zullen sommige voedingsstoffen worden vernietigd. Het kiezen van verschillende materiaalmaalgroottes op basis van uitgebreide kwaliteitseisen en kostenbeheersing is de sleutel tot het leggen van een goede basis voor het granulatieproces.
Aanbeveling: De deeltjesgrootte van poeder voor het pelleteren van vee- en pluimveevoeder: boven 16 mesh. Deeltjesgrootte van watervoeder vóór granulatie: meer dan 40 mazen.
Ten eerste is ontlaten de sleutel. Als het temperen niet voldoende is, zal dit direct van invloed zijn op de granulatiekwaliteit; de factoren zijn voornamelijk temperen tijd, stoomdruk, stoomtemperatuur, enz., en de belangrijkste indicatoren van de resultaten worden weerspiegeld in het temperen vocht en temperen temperatuur. Een te laag of te hoog gehalte aan conditioneringswater, een te lage of te hoge conditioneringstemperatuur hebben een grotere invloed op de granulatiekwaliteit, vooral een te laag gehalte zorgt ervoor dat voerkorrels niet stevig granuleren, dat de deeltjes breken en dat het poedergehalte toeneemt, wat niet alleen van invloed is op de kwaliteit van de korrels, maar ook op de antireplicatiekorrels na het zeven, waardoor de verwerkingskosten toenemen en sommige voedingsstoffen verloren gaan.
Aanbeveling: Controleer het vochtgehalte van het temperen op 15-17%. Temperatuur: 70-90℃ (de stoom die de machine ingaat moet worden gedecomprimeerd tot 220-500kpa, en de temperatuur van de stoom die de machine ingaat moet worden geregeld op ongeveer 115-125℃).
② De factoren van granulatiekwaliteit van de korrelmolen van het ringsmatrijsdiervoeder omvatten:
Kies verschillende ringmatrijzen voor verschillende variëteiten. Sommige variëteiten met een hoog eiwit- en vetgehalte vereisen dikkere ringvormen.
Tijdens het proces hebben de materiaalstroom tussen de drukrol en de ringmatrijs en de temperatuurregeling van de materiaaluitlaat verschillende invloeden op de granulatiekwaliteit. De keuze van de korrelgrootte en -lengte is ook het overwegen waard.
Het wordt aanbevolen om de ontladingstemperatuur te regelen op ongeveer 76-92℃ (een te lage temperatuur van de machine veroorzaakt onvoldoende uitharding van het voer en vermindert de hardheid van de pellets).
4. Koelsysteem: Als het toegevoerde materiaal in dit proces niet gelijkmatig wordt gekoeld of als de koeltijd te snel is, zullen de pellets barsten, waardoor het oppervlak van de toevoer onregelmatig wordt en gemakkelijk breekt, waardoor de poedersnelheid toeneemt.
5. Trillingsclassificatiescherm:
Als de zeeflaag te dik of ongelijk verdeeld is, kan er gemakkelijk onvolledig gezeefd worden, waardoor het poeder in het eindproduct toeneemt.
De pelletkoeler voert te snel en de classificatielaag wordt gemakkelijk te dik, vooral als de pelletgrootte ≤Φ2,5 mm is.
6. Verpakkingsproces van het eindproduct:
Aangezien het magazijn van eindproducten zich over het algemeen uitstrekt van de bodem van de fabrieksvloer tot de onderste laag, en de val groot is, is het vereist dat het verpakkingsproces van eindproducten in het continue productieproces zit. Door het vallen en breken neemt het poeder in het eindproduct toe. Dit geldt vooral voor materialen met een hoge verpulveringssnelheid.
Samengevat zijn er veel factoren die de verpulveringssnelheid in het productieproces van pelletvoer beperken. Door de verschillende voederpelletformules, apparatuur en verwerkingstechnieken van elke voederfabrikant zijn de controlemethoden ook verschillend, maar de algemene fabrikanten houden zich allemaal bezig met de controle van de proceswerking. Er moeten inspanningen worden geleverd om het proces zo veel mogelijk te controleren om te voorkomen dat de vergruisingssnelheid toeneemt als gevolg van een onjuiste werking. Als de poedersnelheid van het voer echter niet kan worden opgelost vanwege de voedingsvereisten of de procesbeperkingen van de verwerkingsapparatuur vanwege bepaalde variëteiten, moet worden overwogen om bindmiddelen toe te voegen om de granulatie te ondersteunen om hoge investeringen door grootschalige aanpassing van de apparatuur te voorkomen. Met name aquatische voeders vereisen de toevoeging van bindmiddelen vanwege hun voedingsbehoeften, fysiologische kenmerken en voederkenmerken om de kwaliteit van de voederpellets en de retentietijd in het water te verbeteren.
Als je meer wilt weten over automatische diervoederverwerkingsmachines,Neem dan gerust contact op met Richi machines.
enquiry@richi-machine.com
Whatsapp/Cel: +86 185 7410 3366
