Der heutige Inhalt befasst sich hauptsächlich mit "der internen Funktionsbereichsplanung eines neuen Tierfutterpellet-Verarbeitungsanlage". Natürlich ist der heutige Inhalt für mittlere und große Futtermittelwerke bestimmt. Da die Futtermittelindustrie sehr vielversprechend ist, möchten viele Menschen etwas in dieser Branche tun und investieren. Aber viele wissen nicht, wie sie ein neues Unternehmen planen sollen. Tierfuttermühle Fabrik. Heute, Richi Maschinen ist hier, um mit Ihnen die "interne Funktionsbereichsplanung einer neuen Futtermittelfabrik" zu teilen, ich hoffe, es wird Ihnen helfen.
1. Auswahl der Art und Weise der Annahme und Lagerung von Rohstoffen in der Tierfutterfabrik
Futtermittelzutaten können in Form von Pellets und Pulvern, als Schüttgut und in Säcken verpackt, sowie mit Autos, Schiffen und Zügen transportiert werden. Verschiedene Formen, Verpackungen und Transport von Rohstoffen, die Annahme und Lagerung Methoden werden unterschiedlich sein, aber geeignete und fortschrittliche Technologie und Ausrüstung sollte angenommen werden, um die Aufnahme Geschwindigkeit und die Fähigkeit, die Produktion Bedürfnisse zu erfüllen, und reduzieren die Arbeitsintensität der Arbeitnehmer, reduzieren die Kosten der Produktion zu gewährleisten. Für körnige Materialien wie Mais und Weizen, Großviehfuttermühle und Geflügelfutterwerke sollte mit einem vertikalen Silo-Rohstoffaufnahmesystem ausgestattet sein, um einen hohen Mechanisierungsgrad bei der Aufnahme, Lagerung und Entladung von Pellets zu erreichen und den Bedarf an Arbeitskräften zu eliminieren.
Bei pulverförmigen Rohstoffen wie Mehl, DDGS usw. verwenden die meisten Futtermühlen aufgrund der schlechten Fließfähigkeit, der leichten Wölbung, der Verdichtung und der Schwierigkeiten beim Entladen immer noch Säcke und verlassen sich auf die manuelle Handhabung und Fütterung. Mit der Ausweitung des Produktionsumfangs von Verarbeitungsanlagen für Tierfuttermühlen, Die Lagerung und Beschickung solcher Rohstoffe erfolgt nach wie vor mit manuellen Methoden. Nicht nur die Arbeitsintensität der Arbeiter ist hoch, sondern auch die Produktionseffizienz ist ernsthaft beeinträchtigt, und die weitere Ausweitung des Produktionsumfangs ist eingeschränkt. Die Verwendung von Silolagern ist ein unvermeidlicher Trend. .
Sojaschrot usw. wird in Silos gelagert, die eine lose Annahme der Materialien und eine automatische Freigabe ermöglichen. Es gibt keinen Arbeitsfaktor, wodurch Wasserverluste und Kreuzkontaminationen verringert werden. Allerdings muss das Problem der Materialentladung berücksichtigt werden, um einen schlechten Fluss, die Bildung von Verdichtungen, Wölbungen und die Unfähigkeit zu fließen zu verhindern. Daher kann bei kleinen Silos mit geringer Lagerkapazität (200~300 t) die Siloaustragsöffnung als Rechteck gestaltet werden, und je nach Größe des Silos kann sie mit einer einfachen, doppelten oder dreifachen Schneckenaustragung ausgestattet werden; bei großen Silos mit einer Lagerkapazität von mehr als 1 000 t muss ein aktives Entnahmesystem vorhanden sein, um den gesamten Materialfluss, First-in-First-out und eine vollständige Entnahme zu gewährleisten.
Andere Rohstoffe, die sich nicht für die Lagerung eignen (wie Kleie, Reiskleie, Fischmehl usw.), sollten in Säcken verpackt und auf Paletten abgeladen werden. Die Handhabung mit dem Gabelstapler und die manuelle Beschickung können die Effizienz der Rohstoffversorgung im Produktionsprozess verbessern, die menschliche Beteiligung reduzieren und Energieeinsparungen ermöglichen.
2. Bestimmung der Silokapazität und der Raumlagerfläche des Tierfuttermühle
Um eine neue kundenspezifische Futtermittelanlage, Die vernünftige Bestimmung der Kapazität des vertikalen Silos, der Fläche des raumartigen Rohstofflagers und des Fertigwarenlagers sowie die Kontrolle des angemessenen Lagerbestands sind von großer Bedeutung für die Gewährleistung der Kontinuität und Stabilität der Produktion, die Senkung der Futterkosten und die Verbesserung des wirtschaftlichen Nutzens des Unternehmens. Dadurch kann ein Anstieg der Investitionskosten aufgrund eines zu großen Ausbaus der Lagerkapazität verhindert werden.
Es besteht jedoch kein Konsens darüber, wie eine angemessene Lagerkapazität zu bestimmen ist. Eine zu geringe Lagerkapazität beeinträchtigt die Produktionseffizienz und die Kontinuität der Produktion, kann zu häufigen Rohstoffkäufen führen und die Einkaufs- und Kontrollkosten erhöhen. Ist die Lagerkapazität zu groß, steigen nicht nur die Investitionskosten, sondern auch die Lagerkosten, wie z. B. die Zinsen für die von den Rohstoffen und Fertigerzeugnissen belegten Mittel und die Verluste während der Lagerzeit.
Der Bestand jedes Rohmaterials steht im Verhältnis zur geplanten Tagesproduktion des Komplette Tierfuttermühle, der Anteil des Rohstoffs in der Rezeptur und die Lagertage des Rohstoffs. Für eine Futtermittelfabrik kann nach der Festlegung des Produktplans, der Produktformel und des Produktionsumfangs der tägliche Bedarf für jeden Rohstoff geschätzt werden, und dann wird die Menge des Vorrats, der zugewiesen werden sollte, entsprechend den Lagertagen jedes Rohstoffs berechnet. Im Allgemeinen wird davon ausgegangen, dass 7 bis 10 Lagertage für Hauptrohstoffe mit ausreichendem Rohstoffangebot und bequemem Transport, wie z. B. Mais, am besten sind.
Wenn die Futtermittelpelletieranlage weit vom Hauptrohstoffversorgungsgebiet entfernt ist und eine längere Transportzeit benötigt, kann die Lagerzeit 20~ 30 Tage betragen, bei stark saisonabhängigen Rohstoffen kann die Lagerzeit bis zu 3 Monate betragen. Anhand des Lagervolumens, der Lagerdauer, der Flächeneinheit oder der Volumenspeicherkapazität eines jeden Rohstoffs kann die erforderliche Silokapazität oder die tatsächliche Lagerfläche des Rohstoffs berechnet werden. In der Regel beträgt die Flächennutzungsrate des Raum-Rohstofflagers 50%~ 60%. Auf diese Weise kann die für jeden Rohstoff erforderliche Lagerfläche berechnet und zur Gesamtfläche des Rohstofflagers addiert werden.
Der Bestand des Fertigwarenlagers ist auf die geplante Tagesleistung des Tierfutter-Pelletieranlage und die Bestandsdauer der verschiedenen Futtermittelerzeugnisse. Die allgemeine Lagerdauer beträgt 3-7 Tage. Die tatsächlich benötigte Lagerfläche für das Fertigerzeugnis kann auch nach dem Lagervolumen, der Lagerdauer und dem Lagervolumen pro Flächeneinheit des Fertigerzeugnisses berechnet werden. In der Regel beträgt der Flächennutzungsgrad des Fertigproduktlagers 55%-65%, so dass das Fertigproduktlager berechnet werden kann. Die Lagerfläche.
Mit der Ausweitung der groß angelegten Aquakultur und der Einführung mechanisierter Fütterungsmethoden in den landwirtschaftlichen Betrieben werden mehr und mehr Verpackungsprozesse in den Futtermittelfabriken durch wirtschaftliche Schüttgutprozesse ersetzt werden. Die fertigen Futtermittelprodukte werden direkt mit Schüttgut-LKWs zum Futterplatz transportiert, um die Verpackungskosten zu senken. . Die Anzahl der Bulk-Fertigwarenlager sollte mehr als 6 betragen, um den Erfordernissen der veränderten Marktnachfrage und einer erheblichen Zunahme der Sorten gerecht zu werden. Die Gesamtkapazität des Lagers für lose Fertigprodukte sollte mindestens 2 Schichten umfassen, um eine kontinuierliche Produktion zu gewährleisten.
3. Regionale Planung von Rohstoffen und Fertigwarenlagern in Tierfutter-Pelletierungsanlage
Bei einer neuen Futtermittelanlage kann die Planung der Lagerflächen für das Rohstofflager und das Fertigproduktlager dafür sorgen, dass die verschiedenen Produkte an ihre jeweiligen Positionen gelangen, unabhängig davon, ob es sich um eine große Vielfalt an Rohstoffen oder Produktsorten handelt. Die Lagerverwaltung ist klar und standardisiert, und die Vermischung wird reduziert oder eliminiert, was praktisch ist. Durch die Optimierung des Standorts der verschiedenen Sorten kann der Weg der Bewegung in und aus dem Lager verkürzt, die Betriebszeit verkürzt, die Transportkosten reduziert und der Verlust im Lager- und Transportprozess reduziert werden, wodurch Abfall reduziert und Kosten gespart werden, was die Arbeitseffizienz verbessert.
Die regionale Planung des Lagers sollte entsprechend den verschiedenen Lagertypen in Blöcke unterteilt werden, und die Rohstoffe oder Fertigerzeugnisse verschiedener Sorten und Chargen sollten in Stapeln und Zonen gelagert werden. Ob die Planung und Anordnung der einzelnen Zonen angemessen ist, wirkt sich auf die Effizienz, die Qualität und die Qualität des Lagerbetriebs aus. Die Kosten haben einen großen Einfluss, und die regionale Planung sollte den folgenden Grundsätzen folgen:
Je nach Menge und Häufigkeit der Verwendung von Rohstoffen, der Produktion von Fertigerzeugnissen und der Häufigkeit des Warenausgangs sind der Lagerort und die Lagerfläche für die einzelnen Rohstoffe und Fertigerzeugnisse rationell zu planen. Die häufig ein- und ausgehenden Produkte sollten in dem festen Bereich gelagert werden, der der Rohstoffzufuhr oder der Auslieferung des Fertigprodukts am nächsten liegt. Der Lagerort sollte rechtzeitig an die Änderungen des Rohstoffs, der Produktnutzung oder des Produktionsvolumens angepasst werden, so dass der Lagerraum effektiv genutzt werden kann.
Die Lagerung ist nach Materialkategorien unterteilt. Die gleiche Art von Material sollte so weit wie möglich im gleichen Bereich gelagert werden, um die Verwaltung zu erleichtern, einfach zu identifizieren und zu inspizieren, die Lagermenge zu überprüfen usw.; es sollte in Chargen in Stapeln gelagert werden, um die strikte Umsetzung des First-in-First-out-Prinzips zu erleichtern.
③ Verschiedene Arten von Materialien haben unterschiedliche Verpackungsformen und Qualitätsanforderungen. Die Stapelmethode und die Anzahl der Lagen sollten entsprechend der Verpackungsform und den Qualitätsanforderungen der Materialien festgelegt werden; bei verschiedenen Arten von Materialien mit ähnlichem Verpackungsaussehen sollten sie voneinander entfernt gestapelt werden, um eine Vermischung zu vermeiden und eine Unterscheidung zu erschweren.
④ Planung des Transportkanals mit den Umschlaggeräten im Lager, die über eine angemessene Breite verfügen sollten, und Aufrechterhaltung des Be- und Entladeraums, damit der Materialumschlag reibungslos erfolgen kann.
⑤ Markieren Sie alle Arten von Materialien auf dem Grundriss des Lagers nach Produktnamen, Spezifikationen, Chargennummern usw., und zeigen Sie jederzeit die Bestandsentwicklung an.
4. Die Wahl des logistischen Transports in der 1-100tph Tierfutterpellet-Aufbereitungsanlage
Die Logistik- und Transportmethoden und die Transporteffizienz von Futtermittelherstellern stehen in engem Zusammenhang mit den Methoden der Annahme und Lagerung von Rohstoffen und der Lieferung von Fertigerzeugnissen. Die im Silo gelagerten Rohstoffe können direkt aus dem Silo in das Lager zur Zerkleinerung oder in das Dosierlager mit Hilfe von Förderanlagen wie Kratzerförderern und Becherwerken befördert werden, wenn die Materialien in den Produktionsprozess eingebracht werden müssen. Realisierung der Mechanisierung der Beschickung. Wenn alle Rohstoffe, die in das Silo gegeben werden können, im Silo gelagert werden, kann die manuelle Handhabung und die Menge der Zuführung stark reduziert werden, die Effizienz der Zuführung wird verbessert, und die Fläche des Rohstofflagers und die Arbeitskosten können reduziert werden. Die Futtermittelprodukte werden in loser Schüttung verpackt, ohne manuelle Verpackung und Handhabung, und fließen direkt aus dem Lager für lose Fertigprodukte in den Lastwagen, was die Liefereffizienz erheblich verbessert und die Lagerfläche für Fertigprodukte und die Arbeitskosten reduziert.
Derzeit werden in den meisten Futtermittelherstellungsbetrieben jedoch nur körnige Rohstoffe in die Silos gefüllt, und die fertigen Produkte werden immer noch in Säcken verpackt. Das manuelle Be- und Entladen sowie der Transport sind weit verbreitet. Welche Art von innerbetrieblicher Logistik wird angewandt, um die Kosten und den Zeitaufwand für den Transportprozess zu minimieren und gleichzeitig die Arbeitsintensität zu verringern, um die Effizienz der Mitarbeiter zu verbessern? Der Materialumschlag in der Futtermittelfabrik umfasst hauptsächlich das Entladen, Einlagern, Palettieren, Auslagern und Zuführen von Rohstoffen, das Einlagern, Palettieren, Auslagern und Verladen von Fertigerzeugnissen, die Handhabung und Zuführung von Kleinmaterialien, Kopf- und Schwanzmaterialien, unqualifizierten Produkten, die Handhabung und Stapelung von Reinigungsmaterialien usw. Für den Materialtransport in der Fabrik werden hauptsächlich Gabelstapler, Hubwagen, motorisierte Flachwagen, Rollwagen und andere Transportfahrzeuge sowie mobile Förderbänder eingesetzt, die flexibel und einfach zu bedienen sind.
(1) Transport von Rohstoffen in der Tierfutterverarbeitungsanlage
Wenn Schüttgut nicht direkt in das Silo eingefüllt werden kann, kann es gestapelt und mit einem Gabelstapler zur Einfüllöffnung transportiert werden, wo es direkt eingefüllt wird. Für gesackte Rohstoffe gibt es derzeit vier Hauptumschlagmethoden:
① Alle Arbeitsgänge werden manuell durchgeführt. Bei der Annahme von Rohstoffen erfolgt die manuelle Entladung und Palettierung mit Hilfe von motorisierten Flachwagen oder Wagen; beim Verlassen des Lagers erfolgt die manuelle Beladung, der Umschlag mit motorisierten Flachwagen oder Wagen sowie die manuelle Entladung und Fütterung. Diese Art der Beförderung ist sehr arbeitsintensiv und wenig effizient und wird in großen Futtermittelwerken nur selten eingesetzt.
②Kombinierter manueller Betrieb mit Förderband. Auf der Grundlage manueller Vorgänge werden beim Entladen, Palettieren, Beladen und anderen Vorgängen Gurtförderer für den Transport nach Bedarf eingesetzt, wodurch die Arbeitsintensität der Arbeiter bis zu einem gewissen Grad reduziert werden kann.
③Manuell + Palette + Gabelstaplerbetrieb. Bei der Annahme von Rohstoffen werden diese manuell entladen und direkt auf eine Palette mit einer bestimmten Spezifikation gelegt, wobei die Stapelform und die Anzahl der Pakete der gesackten Rohstoffe auf der Palette festgelegt werden. Sobald eine Palette gestapelt ist, werden die Palettenrohstoffe mit einem Gabelstapler direkt in das Rohstofflager transportiert. Die angegebene Stapelfläche und die Anzahl der Palettenstapelschichten müssen den Anforderungen des Rohstofflagers an das Stapelmanagement entsprechen.
Bei der Entnahme von Materialien aus dem Lager wird eine Palette mit Rohstoffen direkt mit einem Gabelstapler zur manuellen Entnahme an die Entnahmeöffnung gebracht. Bei dieser Methode wird der Palettentransport verwendet, was für den mechanisierten Betrieb praktisch ist, den Güterumschlag beschleunigt, die Transportkosten senkt und die Effizienz der Lagerhaltung verbessert. Gleichzeitig werden manuelle Tätigkeiten nur während der Entladung und Beschickung durchgeführt. Für Vorgänge wie Lagerhaltung und Palettierung sind keine Arbeitskräfte erforderlich, was die Arbeitsintensität der Mitarbeiter erheblich reduziert.
④Handbetrieb + Palette + Gabelstapler + Förderband. Auf der Grundlage von manuellem Betrieb + Gabelstapler werden beim Entladen je nach Bedarf Bandförderer für den Transport eingesetzt, was die Arbeitsintensität der Arbeiter weiter reduzieren kann.
(2) Transport von Fertigprodukten in der komplette Produktionslinie für Tierfutter
Die Handhabung von in Säcken verpackten Fertigerzeugnissen ist im Grunde dieselbe wie die Handhabung von Rohstoffen, mit dem Unterschied, dass das Fertigerzeugnis bei der Versendung verladen werden sollte, während der Rohstoff bei der Ankunft entladen werden sollte.
① Alle verwenden manuelle Verfahren und kombinierte manuelle Verfahren mit Förderbändern. Diese beiden Verfahren haben eine geringe Effizienz und einen hohen Arbeitsaufwand. Große Futtermittelunternehmen haben sie nur selten eingesetzt, daher werde ich sie hier nicht hervorheben.
②Manuell + Palette + Gabelstapler (+Gurtförderer) Betrieb. Legen Sie das verpackte Fertigerzeugnis manuell auf die Palette, und verwenden Sie einen Gabelstapler, um die fertige Palette direkt zum angegebenen Stapelbereich des Fertigerzeugnislagers zu transportieren. Die Anzahl der Palettenstapelschichten muss den Anforderungen der Stapelverwaltung des Fertigproduktlagers entsprechen. Beim Verlassen des Lagers für die Auslieferung wird ein Gabelstapler verwendet, um eine Palette mit Fertigerzeugnissen direkt auf das Förderband für den manuellen Transport und die Verladung zu bringen. Bei speziell angefertigten Paletten kann eine fertige Palette direkt mit einer Gabel auf einen Transportwagen gehoben werden, und der Gabelstapler kann dann nur das fertige Produkt anheben, um die Palette zu entnehmen, wodurch die Notwendigkeit des Tragens durch Arbeiter entfällt und die Arbeitsintensität weiter verringert wird.
③Automatischer Stapler- + Paletten- + Gabelstaplerbetrieb (+Gurtförderer). Ein automatischer Stapler stapelt die verpackten Fertigerzeugnisse automatisch auf die Paletten, und die Gabelstapler transportieren sie ins Lager, palettieren sie und verlassen das Lager ohne manuelle Handhabung. Dies ist derzeit die fortschrittlichste Art der Handhabung von Fertigprodukten in China, die viel manuelle Arbeit einspart. Geringere Arbeitsintensität, gute Mobilität und hohe Effizienz.
5.Gestalten Sie Ihre anpassbare, leicht zu bedienende Tierfuttermühle:
(1)Kaninchenfuttermühlenanlage
(3)Anlage zur Herstellung von Schweinefutterpellets
(4)Geflügelfuttermühle für Pellets
(5)Fabrik für Fischfuttermühlen
(6)Krabbenfutterverarbeitungsanlage
(7)Anlage zur Herstellung von Schafpelletfutter
(8)Kamelfutterverarbeitungsanlage
(9).Vormischung Futtermühle Fabrik
(10)Anlage zur Herstellung von Pferdefutterpellets
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