Il contenuto di oggi parla principalmente della "pianificazione interna dell'area funzionale di un nuovo impianto di lavorazione del pellet per mangimi animali". Naturalmente, i contenuti di oggi sono destinati ai mangimifici di medie e grandi dimensioni. Poiché l'industria dei mangimi è molto promettente, molte persone vogliono fare qualcosa in questo settore e vogliono investire. Ma molti non sanno come pianificare una nuova azienda. fabbrica di mangimi per animali. Oggi, Richi Machinery è qui per condividere con voi la "pianificazione dell'area funzionale interna di una nuova fabbrica di produzione di mangimi", spero che vi aiuterà.
1. Scelta delle modalità di ricevimento e stoccaggio delle materie prime nella fabbrica. fabbrica di mangimi per animali
Gli ingredienti dei mangimi possono essere suddivisi in pellet e polveri in forma, sfusi e imbustati in imballaggi e trasportati da auto, navi e treni. Le diverse forme, l'imballaggio e il trasporto delle materie prime, i metodi di ricezione e di stoccaggio saranno diversi, ma è necessario adottare tecnologie e attrezzature adeguate e avanzate per garantire la velocità di ricezione e la capacità di soddisfare le esigenze di produzione, ridurre l'intensità di lavoro dei lavoratori, ridurre i costi di produzione. Per materiali granulari come mais e grano, mulino per mangimi su larga scala e impianti di alimentazione per pollame dovrebbe essere dotato di un sistema di ricezione verticale delle materie prime a silo per raggiungere un elevato grado di meccanizzazione della ricezione, dello stoccaggio e dello scarico dei pellet, eliminando la necessità di manodopera.
Per le materie prime in polvere come farine, DDGS, ecc., a causa della scarsa fluidità, della facilità di inarcamento, della compattazione e della difficoltà di scarico, la maggior parte dei mangimifici utilizza ancora sacchi e si affida alla movimentazione e all'alimentazione manuale. Tuttavia, con l'espansione della scala produttiva di impianti di lavorazione del mulino per mangimi, Lo stoccaggio e l'alimentazione di queste materie prime continuano a utilizzare metodi manuali. Non solo l'intensità della manodopera è elevata, ma anche l'efficienza produttiva è seriamente compromessa e l'ulteriore espansione della scala di produzione è limitata. L'utilizzo di silo di stoccaggio è una tendenza inevitabile. .
La farina di soia, ecc. viene stoccata in silos che possono ricevere materiali sfusi e rilasciarli automaticamente. Non c'è fattore lavoro, il che riduce la perdita di acqua e la contaminazione incrociata. Tuttavia, è necessario considerare il problema dello scarico del materiale per evitare un flusso insufficiente, la formazione di compattazioni, di archi e l'impossibilità di scorrere. Pertanto, per i silo di piccole dimensioni con una capacità di stoccaggio ridotta (200~300 t), la porta di scarico del silo può essere progettata come un rettangolo e, in base alle dimensioni del silo, può essere dotata di scarico a vite singola, doppia o tripla; per i silo di grandi dimensioni con una capacità di stoccaggio superiore a 1.000 t, deve essere dotata di un sistema di scarico attivo per garantire il flusso complessivo dei materiali, il first-in first-out e lo scarico completo.
Altre materie prime non adatte allo stoccaggio (come crusca, crusca di riso, farina di pesce, ecc.) devono essere insaccate e scaricate su pallet. La movimentazione con il carrello elevatore e l'alimentazione manuale possono migliorare l'efficienza dell'approvvigionamento di materie prime nel processo produttivo, ridurre la partecipazione umana e facilitare il risparmio energetico.
2. Determinazione della capacità del silo e dell'area di stoccaggio del locale. mulino per mangimi
Per costruire un nuovo impianto di macinazione dei mangimi personalizzato, Determinare in modo ragionevole la capacità del silo verticale, l'area del magazzino delle materie prime e del magazzino dei prodotti finiti e controllare il livello ragionevole delle scorte è di grande importanza per garantire la continuità e la stabilità della produzione, ridurre i costi di alimentazione e migliorare i benefici economici dell'impresa. Può evitare l'aumento dei costi di investimento dovuto alla costruzione di capacità di stoccaggio su scala eccessiva.
Tuttavia, non c'è consenso su come determinare una capacità di magazzino ragionevole. Una capacità di stoccaggio troppo piccola incide sull'efficienza produttiva e sulla continuità della produzione, può causare acquisti frequenti di materie prime e aumentare i costi di acquisto e di ispezione. Una capacità di magazzino troppo grande, oltre all'aumento dei costi di investimento, aumenterà inevitabilmente i costi di stoccaggio, come gli interessi dei fondi occupati dalle materie prime e dai prodotti finiti e le perdite durante il periodo di stoccaggio.
L'inventario di ciascuna materia prima è correlato alla produzione giornaliera di progetto della fabbrica completa di mangimi per animali, la proporzione della materia prima nella formula e i giorni di stoccaggio della materia prima. Per una fabbrica di mangimi, dopo aver determinato il piano di produzione, la formula del prodotto e la scala di produzione, è possibile stimare la domanda giornaliera di ciascuna materia prima e quindi calcolare la quantità di scorte da allocare in base ai giorni di stoccaggio di ciascuna materia prima. In genere si ritiene che 7~10 giorni di stoccaggio per le materie prime principali con una sufficiente disponibilità di materie prime e un trasporto conveniente, come il mais, siano i migliori.
Quando l'impianto della linea di pellettizzazione dei mangimi animali è lontano dalla principale area di approvvigionamento delle materie prime e richiede un tempo di trasporto più lungo, il periodo di stoccaggio può essere di 20~ Considerando 30 giorni, per le materie prime con forte stagionalità, il periodo di stoccaggio può essere anche di 3 mesi. In base al volume di stoccaggio, al periodo di stoccaggio, all'area unitaria o alla capacità di stoccaggio in volume di ciascuna materia prima, è possibile calcolare la capacità del silo necessaria o l'area di stoccaggio effettiva della materia prima. In genere, il tasso di utilizzo della superficie del magazzino di materie prime di tipo locale è di 50%~ 60%. In questo modo, è possibile calcolare l'area del magazzino necessaria per ciascuna materia prima e sommarla per ottenere l'area totale del magazzino di materie prime.
L'inventario del magazzino prodotti finiti è correlato alla produzione giornaliera progettata dell'impianto. impianto di pellettizzazione di mangimi animali e il periodo di inventario dei diversi prodotti alimentari. L'inventario generale è di 3-7 giorni. L'area di stoccaggio effettiva necessaria per il prodotto finito può essere calcolata anche in base al volume di stoccaggio, al periodo di stoccaggio e al volume di stoccaggio per unità di superficie del prodotto finito. In genere, il tasso di utilizzo della superficie del magazzino del prodotto finito è di 55%-65%, per cui è possibile calcolare il magazzino del prodotto finito. L'area del magazzino.
Con l'espansione dell'acquacoltura su larga scala e l'adozione di metodi di alimentazione meccanizzati negli allevamenti, sempre più processi di confezionamento nelle fabbriche di mangimi saranno sostituiti da processi economici alla rinfusa. I mangimi finiti saranno trasportati direttamente alle mangiatoie tramite autocarri per il trasporto alla rinfusa, per ridurre i costi di imballaggio. . Il numero di magazzini di prodotti finiti sfusi dovrebbe essere superiore a 6 per soddisfare le esigenze dei cambiamenti nella domanda di mercato e di un aumento significativo delle varietà. La capacità totale del magazzino dei prodotti finiti sfusi dovrebbe avere almeno 2 turni di capacità produttiva per garantire una produzione continua.
3. Pianificazione regionale dei magazzini di materie prime e di prodotti finiti in impianto di pellettizzazione di mangimi animali
Per un nuovo impianto di mangimificio, sia che si tratti di un'ampia varietà di materie prime che di varietà di prodotti, la pianificazione dell'area di magazzino del magazzino delle materie prime di tipo domestico e del magazzino dei prodotti finiti può far sì che i diversi tipi di prodotti vadano nelle rispettive posizioni. La gestione del magazzino è chiara e standardizzata e la miscelazione è ridotta o eliminata, il che è conveniente Realizzare la gestione "first in, first out"; l'ottimizzazione della posizione delle diverse varietà può ridurre la distanza di movimento in entrata e in uscita dal magazzino, abbreviare il tempo di funzionamento, ridurre il costo del trasporto e ridurre le perdite nel processo di stoccaggio e trasporto, riducendo così gli sprechi e risparmiando i costi, migliorare l'efficienza del lavoro.
La pianificazione regionale del magazzino dovrebbe essere suddivisa in blocchi in base ai diversi tipi di stoccaggio, e le materie prime o i prodotti finiti di diverse varietà e lotti dovrebbero essere collocati in pile e zone. Se la pianificazione e la disposizione di ogni zona sono ragionevoli, influiscono sull'efficienza, sulla qualità e sulla qualità delle operazioni di magazzino. Il costo ha un grande impatto e la pianificazione regionale dovrebbe seguire i seguenti principi:
In base alla quantità e alla frequenza di utilizzo delle materie prime, alla produzione di prodotti finiti e alla frequenza di uscita, pianificare razionalmente l'ubicazione e l'area di ciascuna materia prima o prodotto finito. I prodotti in entrata e in uscita frequenti devono essere collocati nell'area fissa più vicina alla porta di alimentazione delle materie prime o all'uscita di consegna dei prodotti finiti; la posizione di stoccaggio deve essere regolata in tempo in base alle variazioni delle materie prime, dell'utilizzo dei prodotti o del volume di produzione, in modo da poter utilizzare efficacemente lo spazio di stoccaggio.
② Lo stoccaggio è suddiviso in base alla categoria del materiale. Lo stesso tipo di materiale deve essere immagazzinato il più possibile nella stessa area per facilitare la gestione, l'identificazione e l'ispezione, il controllo della quantità immagazzinata, ecc.
③ Diversi tipi di materiali hanno forme di imballaggio e requisiti di qualità differenti. Il metodo di impilamento e il numero di strati devono essere stabiliti in base alla forma di imballaggio e ai requisiti di qualità dei materiali; per i diversi tipi di materiali con aspetto di imballaggio simile, devono essere impilati lontani l'uno dall'altro per evitare che si mescolino e siano difficili da distinguere.
④ Pianificare il canale di trasporto con le attrezzature di movimentazione nel magazzino, che devono avere una larghezza adeguata e mantenere lo spazio di carico e scarico, in modo che la movimentazione del materiale possa procedere senza problemi.
⑤ Contrassegnare tutti i tipi di materiali sulla planimetria del magazzino in base ai nomi dei prodotti, alle specifiche, ai numeri di lotto, ecc. e visualizzare in qualsiasi momento l'andamento delle scorte.
4. La scelta del trasporto logistico nella impianto di produzione di pellet per mangimi animali da 1-100tph
I metodi di logistica e trasporto e l'efficienza del trasporto delle imprese di produzione di mangimi sono strettamente collegati ai metodi di ricezione e stoccaggio delle materie prime e ai metodi di consegna dei prodotti finiti. Le materie prime immagazzinate nel silo possono essere inviate direttamente dal silo al magazzino per essere frantumate o al magazzino di dosaggio attraverso attrezzature di trasporto come trasportatori a raschietto ed elevatori a tazze quando i materiali devono essere alimentati nel processo di produzione. Realizzare la meccanizzazione dell'alimentazione. Se tutte le materie prime che possono essere messe nel silo vengono immagazzinate nel silo, la movimentazione manuale e la quantità di mangime possono essere notevolmente ridotte, l'efficienza di alimentazione è migliorata e l'area del magazzino delle materie prime e i costi di manodopera possono essere ridotti. I prodotti di alimentazione sono imballati alla rinfusa, senza imballaggio e manipolazione manuale, e fluiscono direttamente dal magazzino dei prodotti finiti alla rinfusa nel camion per il trasporto alla rinfusa, migliorando notevolmente l'efficienza della consegna e riducendo l'area del magazzino dei prodotti finiti e i costi di manodopera.
Tuttavia, attualmente la maggior parte degli impianti di produzione di mangimi utilizza solo materie prime granulari nei silos e i prodotti finiti sono ancora confezionati in sacchi. Le operazioni di carico, scarico e trasporto manuali sono molto diffuse. Quale metodo di trasporto logistico all'interno dell'impianto viene adottato per minimizzare i costi e i tempi del processo di trasporto, riducendo al contempo l'intensità della manodopera per migliorare l'efficienza del personale. La movimentazione dei materiali nel mangimificio comprende principalmente lo scarico, l'immagazzinamento, la pallettizzazione, l'uscita dal magazzino e l'alimentazione delle materie prime, l'immagazzinamento, la pallettizzazione, l'uscita dal magazzino e il carico dei prodotti finiti, la movimentazione e l'alimentazione di materiali di piccole dimensioni, materiali di testa e di coda, prodotti non qualificati, la movimentazione e l'accatastamento dei materiali di pulizia, ecc. I metodi di movimentazione dei materiali in fabbrica utilizzano principalmente carrelli elevatori, muletti, vagoni piatti motorizzati, carrelli e altri veicoli di trasporto e nastri trasportatori mobili, che sono flessibili e facili da usare.
(1) Trasporto di materie prime in impianto di lavorazione dei mangimi per animali
Per i materiali sfusi, se non possono essere alimentati direttamente nel silo, possono essere impilati e trasportati alla porta di alimentazione con un carrello elevatore per l'alimentazione diretta; oppure possono essere insaccati manualmente prima di essere trasportati e impilati. Per le materie prime insaccate, esistono attualmente quattro metodi di movimentazione principali:
① Vengono utilizzate tutte le operazioni manuali. Quando si ricevono le materie prime, si effettua lo scarico manuale e la pallettizzazione manuale con l'ausilio di vagoni piatti o carrelli per il trasporto a motore; quando i materiali escono dal magazzino, si effettua il carico manuale, si utilizzano vagoni piatti o carrelli per il trasporto a motore per la movimentazione e si effettua lo scarico e l'alimentazione manuale. Questo metodo di movimentazione ha un'alta intensità di manodopera e una bassa efficienza, ed è raramente utilizzato nei mangimifici su larga scala.
②L'operazione manuale combinata con il trasportatore a nastro. Sulla base delle operazioni manuali, nello scarico, nella pallettizzazione, nel carico e in altre operazioni, i trasportatori a nastro vengono utilizzati per il trasporto secondo le necessità, riducendo in una certa misura l'intensità di lavoro degli addetti.
③ Funzionamento manuale + pallet + carrello elevatore. Quando si ricevono le materie prime, queste vengono scaricate manualmente e collocate direttamente su un pallet con determinate specifiche, specificando la forma di impilamento e il numero di colli delle materie prime insaccate sul pallet. Una volta impilato il pallet, le materie prime vengono trasportate direttamente al magazzino delle materie prime con un carrello elevatore. L'area di impilamento specificata e il numero di strati di impilamento del pallet devono soddisfare i requisiti di gestione dell'impilamento del magazzino materie prime.
Quando si alimentano i materiali fuori dal magazzino, si utilizza direttamente un carrello elevatore per inforcare un pallet di materie prime alla porta di alimentazione per l'alimentazione manuale. Questo metodo utilizza il trasporto su pallet, che è comodo per le operazioni meccanizzate, accelera la movimentazione dei carichi, riduce i costi di trasporto e migliora l'efficienza del magazzino. Allo stesso tempo, le operazioni manuali vengono eseguite solo durante lo scarico e l'alimentazione. Operazioni come l'immagazzinamento e la pallettizzazione non richiedono manodopera, il che riduce notevolmente l'intensità di lavoro degli operatori.
Funzionamento manuale + pallet + carrello elevatore + nastro trasportatore. Sulla base delle operazioni manuali + carrello elevatore, durante le operazioni di scarico, i nastri trasportatori vengono utilizzati per il trasporto secondo le necessità, riducendo ulteriormente l'intensità di lavoro degli addetti.
(2) Trasporto di prodotti finiti in linea completa di produzione di mangimi per animali
La movimentazione dei prodotti finiti insaccati è sostanzialmente uguale a quella delle materie prime, con la differenza che il prodotto finito deve essere considerato per il carico al momento della spedizione, mentre la materia prima deve essere considerata per lo scarico all'arrivo.
① Tutti utilizzano operazioni manuali e operazioni manuali combinate con trasportatori a nastro. Queste due operazioni hanno una bassa efficienza e un'alta intensità di lavoro. Le grandi aziende mangimistiche le hanno utilizzate raramente, quindi non le sottolineerò in questa sede.
Funzionamento manuale + pallet + carrello elevatore (+trasportatore a nastro). Mettere manualmente il prodotto finito confezionato sul pallet e utilizzare un carrello elevatore per trasportare direttamente il pallet finito nell'area di impilamento specificata del magazzino prodotti finiti. Il numero di strati di impilamento dei pallet deve soddisfare i requisiti di gestione dell'impilamento del magazzino prodotti finiti. Quando si esce dal magazzino per la consegna, un carrello elevatore viene utilizzato per inforcare direttamente un pallet di prodotti finiti al nastro trasportatore per il trasporto e il carico manuale. Nel caso di pallet appositamente personalizzati, un pallet finito può essere inforcato direttamente a un carrello di trasporto e il carrello elevatore può sollevare solo il prodotto finito per estrarre il pallet, eliminando così la necessità che gli operai lo trasportino e riducendo ulteriormente l'intensità della manodopera.
③Accatastatore automatico + pallet + carrello elevatore (+trasportatore a nastro). Un impilatore automatico viene utilizzato per impilare automaticamente i prodotti finiti confezionati sui pallet, mentre i carrelli elevatori vengono utilizzati per trasportarli nel magazzino, pallettizzarli e farli uscire dal magazzino, senza manipolazione manuale. Questo è attualmente il modo più avanzato di movimentare i prodotti finiti in Cina, riducendo molto il lavoro manuale. Riduzione dell'intensità di lavoro, buona mobilità ed elevata efficienza.
5.Personalizzate il vostro impianto di macinazione per mangimi personalizzabile e facile da utilizzare:
(1)Impianto di macinazione per conigli
(2)Impianto di macinazione dei mangimi per bovini
(3)Impianto per la produzione di pellet per suini
(4)Mulino per mangimi per pollame per pellet
(5)Fabbrica di mangimi per pesci
(6)Impianto di lavorazione dei mangimi per gamberi
(7)Impianto di produzione di mangimi in pellet per ovini
(8)Impianto di lavorazione del mangime per cammelli
(9).Fabbrica di mangimi Premix
(10)Impianto di produzione di pellet per cavalli
......
