Le contenu d'aujourd'hui porte principalement sur "la planification des zones fonctionnelles internes d'une nouvelle entreprise". usine de transformation des aliments pour animaux en granulés". Bien entendu, le contenu d'aujourd'hui s'adresse aux moyennes et grandes usines d'aliments pour animaux. L'industrie de l'alimentation animale étant très prometteuse, de nombreuses personnes veulent faire quelque chose dans ce secteur et souhaitent donc investir. Mais nombreux sont ceux qui ne savent pas comment planifier une nouvelle usine de production d'aliments pour animaux. usine de fabrication d'aliments pour animaux. Aujourd'hui, Machines Richi est ici pour partager avec vous le "Planification fonctionnelle interne d'une nouvelle usine de fabrication d'aliments pour animaux", j'espère qu'il vous sera utile.
1. Choix du mode de réception et de stockage des matières premières dans l'entreprise usine de production d'aliments pour animaux
Les ingrédients des aliments pour animaux peuvent être divisés en granulés et en poudres dans la forme, en vrac et en sacs dans l'emballage, et transportés par voitures, bateaux et trains. Selon les formes, l'emballage et le transport des matières premières, les méthodes de réception et de stockage seront différentes, mais il convient d'adopter une technologie et un équipement appropriés et avancés pour garantir la vitesse de réception et la capacité de répondre aux besoins de la production, et réduire l'intensité du travail des ouvriers, ainsi que le coût de production. Pour les matières granuleuses telles que le maïs et le blé, broyeur d'aliments pour bétail à grande échelle et usines d'aliments pour volailles doit être équipé d'un système de réception des matières premières en silo vertical afin d'obtenir un degré élevé de mécanisation de la réception, du stockage et du déchargement des granulés, éliminant ainsi le besoin de main-d'œuvre.
Pour les matières premières en poudre telles que les farines, les DDGS, etc., la plupart des usines d'aliments pour animaux utilisent encore des sacs et s'en remettent à la manutention et à l'alimentation manuelles en raison de leur mauvaise fluidité, de la facilité avec laquelle elles se voûtent, du compactage et de la difficulté du déchargement. Cependant, avec l'expansion de l'échelle de production des usines de traitement des aliments pour animaux, Le stockage et l'alimentation de ces matières premières continuent d'être effectués à l'aide de méthodes manuelles. Non seulement l'intensité du travail des ouvriers est élevée, mais l'efficacité de la production est sérieusement affectée, et l'expansion future de l'échelle de production est limitée. L'utilisation du stockage en silo est une tendance inévitable. .
Les tourteaux de soja, etc. sont stockés dans des silos, ce qui permet de réceptionner les matériaux en vrac et de les libérer automatiquement. Il n'y a pas de facteur travail, ce qui réduit les pertes d'eau et la contamination croisée. Cependant, le problème du déchargement des matières doit être pris en compte afin d'éviter un mauvais écoulement, la formation d'un compactage, d'une voûte et l'impossibilité de s'écouler. Par conséquent, pour les petits silos ayant une faible capacité de stockage (200~300 t), l'orifice de décharge du silo peut être conçu comme un rectangle et, en fonction de la taille du silo, il peut être équipé d'une décharge à vis simple, double ou triple ; pour les grands silos ayant une capacité de stockage supérieure à 1 000 t, il doit être équipé d'un système actif de sortie de l'entrepôt afin de garantir le flux global des matériaux, le premier entré, le premier sorti et une décharge complète.
Les autres matières premières qui ne se prêtent pas au stockage (telles que le son, le son de riz, la farine de poisson, etc.) doivent être ensachées et déchargées sur des palettes. La manutention par chariot élévateur et l'alimentation manuelle peuvent améliorer l'efficacité de l'approvisionnement en matières premières dans le processus de production, réduire la participation humaine et faciliter les économies d'énergie.
2. Détermination de la capacité du silo et de la surface de stockage de l'entrepôt. broyeur d'aliments pour animaux
Pour construire un nouveau usine de fabrication d'aliments pour animaux sur mesure, La détermination raisonnable de la capacité du silo vertical, de la superficie de l'entrepôt de matières premières en chambre et de l'entrepôt de produits finis, ainsi que le contrôle du niveau raisonnable des stocks sont d'une grande importance pour assurer la continuité et la stabilité de la production, réduire les coûts d'alimentation et améliorer les avantages économiques de l'entreprise. Cela permet d'éviter l'augmentation des coûts d'investissement due à la construction d'une capacité de stockage trop importante.
Cependant, il n'existe pas de consensus sur la manière de déterminer une capacité d'entreposage raisonnable. Une capacité de stockage trop faible affecte l'efficacité et la continuité de la production, peut entraîner des achats fréquents de matières premières et augmenter les coûts d'achat et d'inspection. Une capacité de stockage trop importante, en plus de l'augmentation des coûts d'investissement, augmentera inévitablement les coûts de stockage tels que l'intérêt des fonds occupés par les matières premières et les produits finis, et la perte pendant la période de stockage.
L'inventaire de chaque matière première est lié à la production journalière prévue de l'entreprise. usine complète de fabrication d'aliments pour animaux, Pour une usine d'aliments pour animaux, après avoir déterminé le plan de produit, la formule du produit et l'échelle de production, la demande quotidienne de chaque matière première peut être estimée. Pour une usine d'aliments pour animaux, après avoir déterminé son plan de produit, sa formule de produit et son échelle de production, la demande quotidienne de chaque matière première peut être estimée, puis la quantité de stock à allouer est calculée en fonction des jours de stockage de chaque matière première. On estime généralement qu'une durée de stockage de 7 à 10 jours est la meilleure pour les principales matières premières dont l'approvisionnement est suffisant et le transport aisé, comme le maïs.
Lorsque l'usine de granulation d'aliments pour animaux est éloignée de la principale zone d'approvisionnement en matières premières et nécessite un temps de transport plus long, la période de stockage peut être de 20~ 30 jours, pour les matières premières à forte saisonnalité, la période de stockage peut atteindre 3 mois. En fonction du volume de stockage, de la période de stockage, de la surface unitaire ou de la capacité de stockage en volume de chaque matière première, il est possible de calculer la capacité de silo requise ou la surface de stockage réelle de la matière première. En général, le taux d'utilisation de la surface au sol de l'entrepôt de matières premières en chambre est de 50%~ 60%. De cette manière, la superficie de l'entrepôt requise pour chaque matière première peut être calculée et additionnée pour obtenir la superficie totale de l'entrepôt de matières premières.
Le stock de l'entrepôt de produits finis est lié à la production journalière prévue de l'usine. usine de pellation d'aliments pour animaux et la période d'inventaire des différents produits alimentaires. L'inventaire général est de 3 à 7 jours. La surface de stockage réelle requise pour le produit fini peut également être calculée en fonction du volume de stockage, de la période de stockage et du volume de stockage par unité de surface du produit fini. En général, le taux d'utilisation de la surface de l'entrepôt de produits finis est de 55%-65%, de sorte que l'entrepôt de produits finis peut être calculé. La surface de l'entrepôt.
Avec l'expansion de l'aquaculture à grande échelle et l'adoption de méthodes d'alimentation mécanisées dans les fermes, de plus en plus de processus d'emballage dans les usines d'aliments pour animaux seront remplacés par des processus en vrac économiques. Les produits finis seront directement transportés vers le parc d'engraissement par des camions de transport en vrac afin de réduire les coûts d'emballage. . Le nombre d'entrepôts de produits finis en vrac devrait être supérieur à 6 pour répondre aux besoins liés à l'évolution de la demande du marché et à une augmentation significative des variétés. La capacité totale de l'entrepôt de produits finis en vrac doit être d'au moins deux équipes pour assurer une production continue.
3. Planification régionale des entrepôts de matières premières et de produits finis dans les pays suivants usine de granulation d'aliments pour animaux
Pour une nouvelle usine d'aliments pour animaux, qu'il s'agisse d'une grande variété de matières premières ou de produits, la planification de la zone d'entreposage de l'entrepôt de matières premières de type maison et de l'entrepôt de produits finis peut faire en sorte que les différents types de produits aillent à leurs positions respectives. La gestion de l'entrepôt est claire et standardisée, et le mélange est réduit ou éliminé, ce qui est pratique. Réaliser la gestion "premier entré, premier sorti" ; l'optimisation de l'emplacement des différentes variétés peut réduire la distance des mouvements d'entrée et de sortie de l'entrepôt, raccourcir le temps d'opération, réduire le coût du transport et réduire les pertes dans le processus de stockage et de transport, réduisant ainsi les déchets et économisant les coûts, améliorant l'efficacité du travail.
La planification régionale de l'entrepôt doit être divisée en blocs en fonction des différents types de stockage, et les matières premières ou les produits finis de différentes variétés et de différents lots doivent être placés dans des piles et des zones. Le fait que la planification et la disposition de chaque zone soient raisonnables aura une incidence sur l'efficacité, la qualité et la qualité des opérations de l'entrepôt. Le coût a un impact important et la planification régionale doit suivre les principes suivants :
① En fonction de la quantité et de la fréquence d'utilisation des matières premières, de la production de produits finis et de la fréquence des sorties, planifier rationnellement l'emplacement et la zone de chaque matière première ou produit fini. Les produits entrant et sortant fréquemment doivent être placés dans la zone fixe la plus proche du port d'alimentation en matières premières ou de la sortie de livraison des produits finis. L'emplacement de stockage doit être ajusté à temps en fonction des changements de matières premières, de l'utilisation des produits ou du volume de production, afin que l'espace de stockage puisse être utilisé de manière efficace.
②Le stockage est divisé en fonction de la catégorie de matériel. Le même type de matériel doit être stocké dans la même zone autant que possible pour faciliter la gestion, l'identification et l'inspection, la vérification de la quantité stockée, etc. ; il doit être stocké par lots dans des piles pour faciliter l'application stricte du principe "premier entré, premier sorti".
③ Les différents types de matériaux ont des formes d'emballage et des exigences de qualité différentes. La méthode d'empilage et le nombre de couches doivent être définis en fonction de la forme d'emballage et des exigences de qualité des matériaux ; pour les différents types de matériaux ayant des apparences d'emballage similaires, ils doivent être empilés à l'écart les uns des autres afin d'éviter qu'ils ne se mélangent et qu'ils soient difficiles à distinguer.
④ Planifier le canal de transport avec l'équipement de manutention dans l'entrepôt, qui doit avoir une largeur appropriée et maintenir un espace de chargement et de déchargement, afin que la manutention du matériel puisse se dérouler sans heurts.
⑤ Marquer toutes sortes de matériaux sur le plan de l'entrepôt en fonction des noms de produits, des spécifications, des numéros de lots, etc. et afficher les tendances des stocks à tout moment.
4. Le choix du transport logistique dans les Usine de traitement de granulés d'aliments pour animaux de 1 à 100 tonnes par heure
Les méthodes de logistique et de transport et l'efficacité du transport des entreprises de production d'aliments pour animaux sont étroitement liées aux méthodes de réception et de stockage des matières premières et aux méthodes de livraison des produits finis. Les matières premières stockées dans le silo peuvent être directement envoyées du silo à l'entrepôt pour être broyées ou à l'entrepôt de dosage par le biais d'équipements de transport tels que des convoyeurs à raclettes et des élévateurs à godets lorsque les matières doivent être introduites dans le processus de production. Réaliser la mécanisation de l'alimentation. Si toutes les matières premières pouvant être placées dans le silo sont stockées dans le silo, la manipulation manuelle et la quantité d'alimentation peuvent être considérablement réduites, l'efficacité de l'alimentation est améliorée et la surface de l'entrepôt de matières premières ainsi que les coûts de main-d'œuvre peuvent être réduits. Les produits alimentaires sont emballés en vrac, sans emballage ni manipulation manuelle, et passent directement de l'entrepôt de produits finis en vrac au camion de transport en vrac, ce qui améliore considérablement l'efficacité de la livraison et réduit la superficie de l'entrepôt de produits finis et les coûts de main-d'œuvre.
Toutefois, à l'heure actuelle, la plupart des usines de fabrication d'aliments pour animaux n'utilisent que des matières premières granuleuses dans les silos, et les produits finis sont encore emballés dans des sacs. Le chargement, le déchargement et le transport manuels sont très répandus. Quelle méthode de transport logistique intra-usine est adoptée pour minimiser les coûts et le temps pendant le processus de transport, tout en réduisant les coûts de transport ? La manutention des matériaux dans l'usine d'aliments pour animaux comprend principalement le déchargement, l'entreposage, la palettisation, la sortie d'entrepôt et l'alimentation des matières premières, l'entreposage, la palettisation, la sortie d'entrepôt et le chargement des produits finis, la manutention et l'alimentation des petits matériaux, des matériaux de tête et de queue, des produits non qualifiés, la manutention et l'empilage des matériaux de nettoyage, etc. Les méthodes de manutention dans l'usine utilisent principalement des chariots élévateurs, des chariots élévateurs à fourche, des chariots plats motorisés, des chariots et d'autres véhicules de transport, ainsi que des convoyeurs à bande mobiles, qui sont flexibles et faciles à utiliser.
(1) Transport de matières premières dans le usine de transformation d'aliments pour animaux
Pour les matières en vrac, si elles ne peuvent pas être introduites directement dans le silo, elles peuvent être empilées et transportées jusqu'au port d'alimentation à l'aide d'un chariot élévateur pour une alimentation directe, ou elles peuvent être ensachées manuellement avant d'être transportées et empilées. Pour les matières premières ensachées, il existe actuellement quatre méthodes de manutention principales :
① Toutes les opérations sont manuelles. Lors de la réception des matières premières, le déchargement manuel et la palettisation manuelle sont effectués à l'aide de wagons plats ou de chariots de transport motorisés ; lorsque les matières sortent de l'entrepôt, le chargement manuel, les wagons plats ou les chariots de transport motorisés sont utilisés pour la manutention, et le déchargement et l'alimentation sont effectués manuellement. Cette méthode de manutention est très exigeante en main-d'œuvre et peu efficace, et elle est rarement utilisée dans les usines d'aliments pour animaux à grande échelle.
②Combinaison d'opérations manuelles et de convoyeurs à bande. Sur la base des opérations manuelles, lors du déchargement, de la palettisation, du chargement et d'autres opérations, les convoyeurs à bande sont utilisés pour le transport selon les besoins, ce qui peut réduire l'intensité du travail des travailleurs dans une certaine mesure.
③Manuel + palette + chariot élévateur. Lorsque les matières premières sont reçues, elles sont déchargées manuellement et placées directement sur une palette d'une certaine spécification, et la forme d'empilage et le nombre de paquets de matières premières ensachées sur la palette sont spécifiés. Une fois la palette empilée, les matières premières de la palette sont directement transportées vers l'entrepôt de matières premières à l'aide d'un chariot élévateur à fourche. La zone d'empilage spécifiée et le nombre de couches d'empilage de la palette doivent répondre aux exigences de gestion de l'empilage de l'entrepôt de matières premières.
Lorsque les matériaux sortent de l'entrepôt, on utilise directement un chariot élévateur à fourche pour transporter une palette de matières premières jusqu'au port d'alimentation pour l'alimentation manuelle. Cette méthode utilise le transport par palettes, qui est pratique pour les opérations mécanisées, accélère la manutention des marchandises, réduit les coûts de transport et améliore l'efficacité de l'entreposage. En même temps, les opérations manuelles ne sont effectuées que lors du déchargement et de l'alimentation. Les opérations telles que l'entreposage et la palettisation ne nécessitent pas de main-d'œuvre, ce qui réduit considérablement l'intensité du travail des travailleurs.
④Manuel + palette + chariot élévateur à fourche + convoyeur à bande. Sur la base des opérations manuelles + chariot élévateur, pendant les opérations de déchargement, les convoyeurs à bande sont utilisés pour le transport selon les besoins, ce qui permet de réduire davantage l'intensité du travail des travailleurs.
(2) Transport de produits finis dans le ligne complète de production d'aliments pour animaux
La manutention des produits finis ensachés est fondamentalement la même que celle des matières premières, à ceci près que le produit fini doit être considéré comme chargé au moment de l'expédition, tandis que la matière première doit être considérée comme déchargée au moment de l'arrivée.
① Tous utilisent des opérations manuelles et des opérations manuelles combinées avec des convoyeurs à bande. Ces deux opérations sont peu efficaces et nécessitent beaucoup de main-d'œuvre. Les grandes entreprises d'aliments pour animaux les ont rarement utilisées, c'est pourquoi je n'insisterai pas sur ce point ici.
②Manuel + palette + chariot élévateur (+ convoyeur à bande). Placez manuellement le produit fini emballé sur la palette et utilisez un chariot élévateur pour transporter directement la palette finie vers la zone d'empilage spécifiée de l'entrepôt de produits finis. Le nombre de couches d'empilage des palettes doit répondre aux exigences de gestion de l'empilage de l'entrepôt de produits finis. Lorsque les produits sortent de l'entrepôt pour être livrés, un chariot élévateur à fourche est utilisé pour transporter directement une palette de produits finis jusqu'au convoyeur à bande pour le transport et le chargement manuels. Pour les palettes spécialement personnalisées, une palette finie peut être directement transportée par chariot élévateur jusqu'à un camion de transport, puis le chariot élévateur ne peut soulever que le produit fini pour extraire la palette, ce qui élimine la nécessité pour les travailleurs de la porter et réduit encore l'intensité de la main-d'œuvre.
③Empileur automatique + palette + chariot élévateur (+ convoyeur à bande). Un empileur automatique est utilisé pour empiler automatiquement les produits finis emballés sur les palettes, et les chariots élévateurs à fourche sont utilisés pour les transporter dans l'entrepôt, les palettiser et les sortir de l'entrepôt, sans manipulation manuelle. Il s'agit actuellement de la méthode de manutention des produits finis la plus avancée en Chine, qui permet de réduire considérablement le travail manuel. Réduction de l'intensité du travail, bonne mobilité et grande efficacité.
5.Personnalisez votre usine de fabrication d'aliments pour animaux facile à utiliser:
(1)Usine de fabrication d'aliments pour lapins
(2)Usine de fabrication d'aliments pour bétail
(3)Usine de fabrication de granulés d'aliments pour porcs
(4)Moulin à granulés pour aliments de volaille
(5)Usine de fabrication d'aliments pour poissons
(6)Usine de transformation d'aliments pour crevettes
(7)Usine de fabrication d'aliments pour moutons sous forme de pellets
(8)Usine de traitement des aliments pour chameaux
(9).Usine de fabrication d'aliments prémélangés
(10)Usine de production de granulés pour l'alimentation des chevaux
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