El contenido de hoy trata principalmente de "la planificación del área funcional interna de un nuevo planta de procesamiento de pellets para piensos". Por supuesto, el contenido de hoy es para fábricas de piensos medianas y grandes. Como la industria de los piensos es muy prometedora, mucha gente quiere hacer algo en esta industria, por lo que quieren invertir. Pero muchas personas no saben cómo planificar una nueva fábrica de piensos. Hoy en día, Maquinaria Richi está aquí para compartir con ustedes la "planificación del área funcional interna de una nueva fábrica de piensos", espero que les sirva de ayuda.
1. Selección del modo de recepción y almacenamiento de materias primas en el fábrica de piensos
Los ingredientes de los piensos pueden dividirse en gránulos y polvos en la forma, a granel y embolsados en el embalaje, y el transporte en coches, barcos y trenes. Diferentes formas, envasado y transporte de materias primas, los métodos de recepción y almacenamiento serán diferentes, pero la tecnología adecuada y avanzada y el equipo debe ser adoptado para garantizar la velocidad de recepción y la capacidad para satisfacer las necesidades de producción, y reducir la intensidad de mano de obra de los trabajadores, reducir el costo de producción. Para materiales granulares como el maíz y el trigo, fábrica de piensos a gran escala y plantas de piensos para aves de corral debe estar equipada con un sistema de recepción de materias primas en silos verticales para lograr un alto grado de mecanización de la recepción, almacenamiento y descarga de pellets, eliminando la necesidad de mano de obra.
En el caso de las materias primas en polvo, como harinas, DDGS, etc., debido a su escasa fluidez, facilidad de arqueo, compactación y dificultad de descarga, la mayoría de las fábricas de piensos siguen utilizando sacos y dependen de la manipulación y alimentación manual. Sin embargo, con la ampliación de la escala de producción de plantas de procesamiento de piensos, El almacenamiento y la alimentación de tales materias primas siguen utilizando métodos manuales. No sólo la intensidad de trabajo de los trabajadores es alta, sino también la eficiencia de la producción se ve seriamente afectada, y la expansión de la escala de producción se ve restringida. El uso del almacenamiento en silos es una tendencia inevitable .
La harina de soja, etc. se almacenan en silos, que pueden realizar la recepción a granel de materiales y la liberación automática. No hay factor de mano de obra, lo que reduce la pérdida de agua y la contaminación cruzada. Sin embargo, hay que tener en cuenta el problema de la descarga de materiales para evitar un flujo deficiente, la formación de compactación, arqueamiento e incapacidad de flujo. Por lo tanto, para el silo pequeño con una capacidad de almacenamiento pequeña (200~300 t), el puerto de descarga del silo puede diseñarse como un rectángulo, y de acuerdo con el tamaño del silo, puede equiparse con descarga de tornillo simple, doble o triple; para el silo grande con una capacidad de almacenamiento de más de 1 000 t , debe equiparse con un sistema de salida activo para garantizar el flujo general de materiales, la primera entrada, la primera salida y la descarga completa.
Otras materias primas que no son adecuadas para el almacenamiento (como el salvado, el salvado de arroz, la harina de pescado, etc.) deben ensacarse y descargarse en palés. La manipulación con carretilla elevadora y la alimentación manual pueden mejorar la eficacia del suministro de materias primas en el proceso de producción, reducir la participación humana y facilitar el ahorro de energía.
2. Determinación de la capacidad del silo y de la superficie de almacenamiento de la sala de molino de piensos
Para construir un nuevo planta de piensos personalizada, Determinar razonablemente la capacidad del silo vertical, la superficie del almacén de materias primas tipo sala y del almacén de productos acabados, y controlar el nivel razonable de inventario son de gran importancia para garantizar la continuidad y estabilidad de la producción, reducir los costes de alimentación y mejorar los beneficios económicos de la empresa. Puede evitar el aumento de los costes de inversión debido a la construcción a escala excesivamente grande de la capacidad de almacenamiento.
Sin embargo, no hay consenso sobre cómo determinar una capacidad de almacenamiento razonable. La capacidad de almacenamiento es demasiado pequeña, lo que afecta a la eficiencia de la producción y a la continuidad de la producción, puede provocar compras frecuentes de materias primas y aumentar los costes de compra e inspección. La capacidad de almacén es demasiado grande, además del aumento de los costes de inversión, aumentará inevitablemente los costes de almacenamiento, como los intereses de los fondos ocupados por las materias primas y los productos acabados, y las pérdidas durante el periodo de almacenamiento.
El inventario de cada materia prima está relacionado con la producción diaria prevista del fábrica completa de piensos, En una fábrica de piensos, una vez determinados el plan de producción, la fórmula del producto y la escala de producción, se puede calcular la demanda diaria de cada materia prima. En el caso de una fábrica de piensos, una vez determinados el plan de producción, la fórmula del producto y la escala de producción, puede calcularse la demanda diaria de cada materia prima y, a continuación, la cantidad de existencias que debe asignarse en función de los días de almacenamiento de cada materia prima. Por lo general, se considera que lo mejor son de 7 a 10 días de almacenamiento para las materias primas principales con un suministro suficiente de materias primas y un transporte cómodo, como el maíz.
Cuando la planta de la línea de peletización de piensos está lejos de la zona principal de suministro de materias primas y requiere un tiempo de transporte más largo, el período de almacenamiento puede ser de 20~ Considerando 30 días, para las materias primas con fuerte estacionalidad, el período de almacenamiento puede ser de hasta 3 meses. Según el volumen de almacenamiento, el período de almacenamiento, la superficie unitaria o la capacidad de almacenamiento en volumen de cada materia prima, se puede calcular la capacidad necesaria del silo o la superficie real de almacenamiento de la materia prima. Por lo general, el índice de utilización de la superficie del almacén de materias primas tipo sala es de 50%~ 60%. De este modo, se puede calcular la superficie de almacén necesaria para cada materia prima y sumarla para obtener la superficie total del almacén de materias primas.
El inventario del almacén de productos acabados está relacionado con la producción diaria prevista del planta de peletización de piensos y el periodo de inventario de los distintos productos para piensos. El inventario general es de 3-7d. La superficie de almacenamiento real necesaria para el producto acabado también puede calcularse en función del volumen de almacenamiento, el período de almacenamiento y el volumen de almacenamiento por unidad de superficie del producto acabado. Generalmente, el índice de utilización de la superficie del almacén de producto acabado es de 55%-65%, por lo que se puede calcular el almacén de producto acabado. La superficie del almacén.
Con la expansión de la acuicultura a gran escala y la adopción de métodos mecanizados de alimentación en las granjas, cada vez más procesos de envasado en las fábricas de piensos serán sustituidos por procesos económicos a granel. Los piensos acabados se transportarán directamente al cebadero mediante camiones a granel para reducir los costes de envasado. . El número de almacenes de productos acabados a granel deberá ser superior a 6 para satisfacer las necesidades de los cambios en la demanda del mercado y un aumento significativo de las variedades. La capacidad total del almacén de productos acabados a granel debe tener al menos 2 turnos de capacidad de producción para garantizar una producción continua.
3. Planificación regional de los almacenes de materias primas y productos acabados en planta de peletización de piensos
Para una nueva fábrica de piensos, tanto si se trata de una gran variedad de materias primas como de variedades de productos, la planificación del área del almacén de materias primas tipo casa y del almacén de productos acabados puede hacer que los diferentes tipos de productos vayan a sus respectivas posiciones. La gestión del almacén es clara y estandarizada, y la mezcla se reduce o elimina, lo que es conveniente Realizar la gestión "primero en entrar, primero en salir"; optimizar la ubicación de las diferentes variedades puede acortar la distancia de movimiento dentro y fuera del almacén, acortar el tiempo de operación, reducir el coste de transporte, y reducir la pérdida en el proceso de almacenamiento y transporte, reduciendo así los residuos y ahorrando Costes, mejorar la eficiencia del trabajo.
La planificación regional del almacén debe dividirse en bloques según los distintos tipos de almacenamiento, y las materias primas o los productos acabados de distintas variedades y lotes deben colocarse en pilas y zonas. Si la planificación y la disposición de cada zona son razonables, afectarán a la eficiencia, la calidad y la calidad de las operaciones del almacén. El coste tiene un gran impacto, y la planificación regional debe seguir los siguientes principios:
① De acuerdo con la cantidad y frecuencia de uso de las materias primas, la salida de productos acabados y la frecuencia de salida, planificar racionalmente la ubicación y el área de cada materia prima o producto acabado. Los productos de entrada y salida frecuentes deben colocarse en En el área fija más cercana al puerto de alimentación de materias primas o a la salida de entrega de productos acabados, la ubicación de almacenamiento debe ajustarse a tiempo según los cambios en la materia prima, el uso del producto o el volumen de producción, de modo que el espacio de almacenamiento pueda utilizarse de forma eficaz.
②El almacenamiento se divide según la categoría del material. El mismo tipo de material debe almacenarse en la misma zona en la medida de lo posible para facilitar la gestión, fácil de identificar e inspeccionar, comprobar la cantidad almacenada, etc.; debe almacenarse por lotes en pilas para facilitar la aplicación estricta del principio de "primero en entrar, primero en salir".
③ Los distintos tipos de materiales tienen diferentes formas de envasado y requisitos de calidad. El método de apilamiento y el número de capas deben establecerse de acuerdo con la forma de envasado y los requisitos de calidad de los materiales; para diferentes tipos de materiales con apariencia de envasado similar, deben apilarse lejos unos de otros para evitar que se mezclen y sean difíciles de distinguir.
④ Planificar el canal de transporte con el equipo de manipulación en el almacén, que debe tener una anchura adecuada y mantener el espacio de carga y descarga, para que la manipulación del material pueda desarrollarse sin problemas.
⑤ Marque todo tipo de materiales en el plano del almacén según los nombres de los productos, las especificaciones, los números de lote, etc., y visualice las tendencias del inventario en cualquier momento.
4. La elección del transporte logístico en la 1-100tph animal feed pellet proceessing plant
Los métodos de logística y transporte y la eficiencia del transporte de las empresas de producción de piensos están estrechamente relacionados con los métodos de recepción y almacenamiento de materias primas y los métodos de entrega de productos acabados. Las materias primas almacenadas en el silo pueden ser enviadas directamente desde el silo al almacén para ser trituradas o al almacén de dosificación a través de los equipos de transporte, tales como transportadores rascadores y elevadores de cangilones, cuando los materiales necesitan ser alimentados en el proceso de producción. Realizar la mecanización de la alimentación. Si todas las materias primas que se pueden poner en el silo se almacenan en el silo, la manipulación manual y la cantidad de alimentación se pueden reducir en gran medida, la eficiencia de alimentación se mejora, y el área de almacén de materias primas y los costes laborales se pueden reducir. Los piensos se envasan a granel, sin manipulación ni envasado manual, y fluyen directamente desde el almacén de productos acabados a granel al camión de transporte a granel, lo que mejorará en gran medida la eficiencia de la entrega y reducirá la superficie del almacén de productos acabados y los costes de mano de obra.
Sin embargo, en la actualidad, la mayoría de las plantas de fabricación de piensos sólo utilizan materias primas granuladas en los silos, y los productos acabados siguen envasados en sacos. La carga, descarga y transporte manuales están muy extendidos. Qué tipo de método de transporte logístico intraplanta se adopta para minimizar el coste y el tiempo durante el proceso de transporte, a la vez que se reduce Es muy importante para la intensidad de mano de obra mejorar la eficiencia del personal. La manipulación de materiales en la fábrica de piensos incluye principalmente la descarga, almacenamiento, paletización, salida de almacén y alimentación de materias primas, almacenamiento, paletización, salida de almacén y carga de productos acabados, manipulación y alimentación de materiales pequeños, materiales de cabeza y cola, productos no calificados , Manipulación y apilamiento de materiales de limpieza, etc. Los métodos de manipulación de materiales en la fábrica utilizan principalmente carretillas elevadoras, montacargas, vagonetas motorizadas, carros y otros vehículos de transporte y cintas transportadoras móviles, que son flexibles y fáciles de usar.
(1) Transporte de materias primas en el planta de procesamiento de piensos
En el caso de las materias primas a granel, si no se pueden introducir directamente en el silo, se pueden apilar y transportar hasta el puerto de alimentación con una carretilla elevadora para su alimentación directa; o bien se pueden ensacar manualmente antes de transportarlas y apilarlas. Para las materias primas ensacadas, existen actualmente cuatro métodos principales de manipulación:
① Se utilizan todas las operaciones manuales. Cuando se reciben las materias primas, se realiza la descarga manual y el paletizado manual mediante vagonetas o carros planos de transporte motorizados; cuando los materiales salen del almacén, se utiliza la carga manual, vagonetas o carros planos de transporte motorizados para su manipulación, y se realiza la descarga manual y la alimentación. Este método de movimiento tiene una alta intensidad de mano de obra y una baja eficiencia, y se utiliza raramente en las fábricas de piensos a gran escala.
②Operación manual combinada con transportador de banda. Sobre la base de las operaciones manuales, en la descarga, paletización, carga y otras operaciones, los transportadores de cinta se utilizan para el transporte según sea necesario, lo que puede reducir la intensidad de trabajo de los trabajadores en cierta medida.
③Operación manual + paleta + carretilla elevadora. Cuando se reciben las materias primas, se descargan manualmente, y las materias primas se colocan directamente en un palé de una determinada especificación, y se especifica la forma de apilamiento y el número de paquetes de las materias primas embolsadas en el palé. Una vez apilado el palé, las materias primas del palé se transportan directamente al almacén de materias primas con una carretilla elevadora. El área de apilado especificada y el número de capas de apilado del palé deben cumplir los requisitos de gestión de apilado del almacén de materias primas.
Cuando se alimentan materiales fuera del almacén, se utiliza directamente una carretilla elevadora para bifurcar un palé de materias primas al puerto de alimentación para la alimentación manual. Este método utiliza el transporte de palés, que es conveniente para las operaciones mecanizadas, acelera la manipulación de la carga, reduce los costes de transporte y mejora la eficiencia del almacenamiento. Al mismo tiempo, las operaciones manuales sólo se realizan durante la descarga y la alimentación. Operaciones como el almacenamiento y la paletización no requieren mano de obra, lo que reduce en gran medida Aumentar la intensidad de trabajo de los trabajadores.
④Operación manual + paleta + carretilla elevadora + cinta transportadora. Sobre la base de las operaciones manuales + carretilla elevadora, durante las operaciones de descarga se utilizan cintas transportadoras para el transporte según sea necesario, lo que puede reducir aún más la intensidad de trabajo de los operarios.
(2) Transporte de productos acabados en el línea completa de producción de piensos
La manipulación de los productos acabados embolsados es básicamente la misma que la de las materias primas, salvo que el producto acabado debe considerarse para la carga cuando se envía, mientras que la materia prima debe considerarse para la descarga cuando llega.
① Todas utilizan operaciones manuales y operaciones manuales combinadas con cintas transportadoras. Estas dos operaciones tienen baja eficiencia y alta intensidad de mano de obra. Las grandes empresas de piensos rara vez las han utilizado, por lo que no haré hincapié en ellas aquí.
②Operación manual + palé + carretilla elevadora (+ transportador de cinta). Coloque manualmente el producto acabado envasado en el palé y utilice una carretilla elevadora para transportar directamente el palé acabado a la zona de apilado especificada del almacén de producto acabado. El número de capas de apilado del palé debe cumplir los requisitos de gestión de apilado del almacén de productos acabados. Cuando sale del almacén para su entrega, se utiliza una carretilla elevadora para bifurcar directamente un palé de productos acabados a la cinta transportadora para su transporte y carga manual. En el caso de palés especialmente personalizados, un palé de productos acabados puede elevarse directamente con una horquilla hasta un camión de transporte y, a continuación, la carretilla elevadora sólo puede levantar el producto acabado para extraer el palé, lo que elimina la necesidad de que los trabajadores lo transporten y reduce aún más la intensidad de mano de obra.
③Operación de apilador automático + palé + carretilla elevadora (+ transportador de cinta). Se utiliza un apilador automático para apilar automáticamente los productos acabados envasados en los palés, y las carretillas elevadoras se utilizan para transportarlos al almacén, paletizarlos y sacarlos del almacén, sin manipulación manual. Esta es actualmente la forma más avanzada de manipular productos acabados en China, reduciendo mucho el trabajo manual. Reduce la intensidad de mano de obra, tiene buena movilidad y es muy eficaz.
5.Personalice su planta de piensos fácil de usar y personalizable:
(1)Planta de piensos para conejos
(3)Planta de fabricación de pellets de pienso para cerdos
(4)Molino de pienso para pollos
(5)Fábrica de piensos para peces
(6)Planta de procesamiento de piensos para camarones
(7)Planta de fabricación de piensos en pellets para ovejas
(8)Planta de transformación de piensos para camellos
(9).Fábrica de piensos premezclados
(10)Planta de producción de pellets de pienso para caballos
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