새로운 동물 사료 공장 공장의 내부 기능 영역을 구축하는 방법은 무엇입니까?

오늘의 콘텐츠는 주로 "새로운 기능 영역의 내부 기능 계획'에 대해 이야기합니다. 동물 사료 펠렛 가공 공장". 물론 오늘의 콘텐츠는 중대형 사료 공장을 위한 것입니다. 사료 산업은 매우 유망하기 때문에 많은 사람들이이 산업에서 무언가를하고 싶어하기 때문에 투자를 원합니다. 그러나 많은 사람들이 새로운 것을 계획하는 방법을 모릅니다. 동물 사료 공장. 오늘, 리치 기계 "새로운 사료 제조 공장 공장의 내부 기능 영역 계획"을 여러분과 공유하고자 합니다.

1. 원자재 수령 및 보관 방법 선택 동물 사료 생산 공장

사료 원료는 펠릿과 분말 형태로 나눌 수 있고, 벌크와 포장 봉투로 나눌 수 있으며, 자동차, 선박 및 기차로 운송할 수 있습니다. 원료의 형태, 포장 및 운송, 수령 및 보관 방법은 다르지만 생산 요구를 충족 할 수있는 수령 속도와 능력을 보장하고 근로자의 노동 강도를 줄이고 생산 비용을 줄이기 위해 적절하고 진보 된 기술과 장비를 채택해야합니다. 옥수수 및 밀과 같은 세분화 된 재료의 경우, 대규모 가축 사료 공장 그리고 가금류 사료 공장 는 수직 사일로 원료 입고 시스템을 장착하여 펠릿 입고, 저장 및 배출의 고도의 기계화를 달성하여 노동력이 필요하지 않아야 합니다.

밀, DDGS 등과 같은 분말 원료의 경우 유동성이 떨어지고 아치형, 다짐이 쉽고 하역이 어렵기 때문에 대부분의 동물 사료 공장에서는 여전히 포대를 사용하고 수작업으로 처리하고 공급하는 데 의존하고 있습니다. 그러나 생산 규모가 확대됨에 따라 동물 사료 공장 가공 공장, 이러한 원재료의 보관 및 공급은 계속해서 수작업으로 이루어지고 있습니다. 근로자의 노동 강도가 높을뿐만 아니라 생산 효율에도 심각한 영향을 미치고 생산 규모의 추가 확장이 제한됩니다. 사일로 스토리지의 사용은 피할 수없는 추세입니다 .

대두박 등을 사일로에 보관하여 재료의 대량 입고와 자동 방출을 실현할 수 있습니다. 노동력이 들지 않아 물 손실과 교차 오염이 줄어듭니다. 그러나 흐름 불량, 다짐 형성, 아치 형성 및 흐름 불능을 방지하기 위해 자재 배출 문제를 고려해야합니다. 따라서 저장 용량이 작은 소형 사일로(200~300t)의 경우 사일로 배출구를 직사각형으로 설계할 수 있으며 사일로의 크기에 따라 단일, 이중 또는 삼중 나사 배출을 장착할 수 있으며 저장 용량이 1,000t 이상인 대형 사일로의 경우 재료의 전체 흐름, 선입선출 및 완전한 배출을 보장하기 위해 활성 창고 아웃 시스템을 장착해야 합니다.

보관에 적합하지 않은 기타 원료(예: 밀기울, 쌀겨, 어분 등)는 포장하여 팔레트에 내려야 합니다. 지게차 취급 및 수동 공급은 생산 공정에서 원자재 공급의 효율성을 개선하고 사람의 참여를 줄이며 에너지 절약을 촉진할 수 있습니다.

2. 사일로 용량 및 실내 저장 공간의 결정 동물 사료 공장

새로운 맞춤형 사료 공장 플랜트, 수직 사일로의 용량, 룸형 원료 창고 및 완제품 창고의 면적을 합리적으로 결정하고 합리적인 재고 수준을 제어하는 것은 생산의 연속성과 안정성을 보장하고 사료 비용을 절감하며 기업의 경제적 이익을 개선하는 데 큰 의미가 있습니다. 지나치게 큰 규모의 저장 용량 구축으로 인한 투자 비용 증가를 방지 할 수 있습니다.

그러나 합리적인 창고 용량을 결정하는 방법에 대한 합의가 이루어지지 않았습니다. 저장 용량이 너무 작아 생산 효율성과 생산 연속성에 영향을 미치고 원자재를 자주 구매해야 하며 구매 및 검사 비용이 증가할 수 있습니다. 창고 용량이 너무 크면 투자 비용 증가 외에도 원자재 및 완제품이 차지하는 자금의이자, 보관 기간 동안의 손실과 같은 보관 비용이 필연적으로 증가합니다.

각 원자재의 재고는 설계 일일 생산량과 관련이 있습니다. 완전한 동물 사료 공장, 배합비에서 원료가 차지하는 비율, 원료의 보관 일수 등이 필요합니다. 사료 공장의 경우 제품 계획, 제품 공식 및 생산 규모가 결정된 후 각 원료의 일일 수요량을 추정 한 다음 각 원료의 저장 일수에 따라 할당해야하는 재고량을 계산할 수 있습니다. 일반적으로 옥수수와 같이 원료 공급이 충분하고 운송이 편리한 주원료의 경우 7~10일 정도의 보관일이 가장 좋은 것으로 알려져 있습니다.

동물 사료 펠렛 화 라인 공장이 주 원료 공급 지역에서 멀리 떨어져 있고 운송 시간이 더 긴 경우 저장 기간은 20 ~ 30 일, 계절성이 강한 원료의 경우 저장 기간은 최대 3 개월까지 고려할 수 있습니다. 각 원료의 저장량, 저장 기간, 단위 면적 또는 부피 저장 용량에 따라 필요한 사일로 용량 또는 원료의 실제 저장 면적을 계산할 수 있습니다. 일반적으로 룸형 원자재 창고의 바닥 면적 활용률은 50%~ 60%입니다. 이러한 방식으로 각 원자재에 필요한 창고 면적을 계산하고 합산하여 원자재 창고의 총 면적을 얻을 수 있습니다.

완제품 창고의 재고는 설계된 일일 생산량과 관련이 있습니다. 동물 사료 펠트화 식물 및 다른 사료 제품의 재고 기간. 일반적인 재고는 3-7일입니다. 완제품에 필요한 실제 저장 면적은 완제품의 저장량, 저장 기간 및 단위 면적당 저장량에 따라 계산할 수도 있습니다. 일반적으로 완제품 창고의 바닥 면적 사용률은 55%-65%이므로 완제품 창고를 계산할 수 있습니다. 창고 면적입니다.

대규모 양식업이 확대되고 농장에서 기계화된 사료 공급 방식이 도입됨에 따라 사료 공장의 포장 공정이 점점 더 경제적인 벌크 공정으로 대체될 것입니다. 완성된 사료 제품은 포장 비용을 줄이기 위해 벌크 트럭을 통해 사료 공장으로 직접 운송됩니다. . 벌크 완제품 창고의 수는 시장 수요의 변화와 품종의 대폭 증가에 따른 요구를 충족하기 위해 6 개 이상이어야합니다. 벌크 완제품 창고의 총 용량은 지속적인 생산을 보장하기 위해 최소 2교대 생산 능력을 갖추어야 합니다.

3. 원자재 및 완제품 창고의 지역 계획 3. 동물 사료 펠렛화 공장

새로운 동물 사료 공장 공장의 경우 다양한 원료 또는 제품 품종에 관계없이 하우스 형 원료 창고와 완제품 창고의 창고 면적 계획을 통해 다양한 종류의 제품을 각자의 위치로 이동할 수 있습니다. 창고 관리가 명확하고 표준화되어 혼합이 감소되거나 제거되어 편리합니다. "선입 선출"관리 실현; 다양한 품종의 위치를 최적화하면 창고 안팎의 이동 거리를 단축하고 운영 시간을 단축하며 운송 비용을 줄이고 보관 및 운송 과정의 손실을 줄여 낭비를 줄이고 비용을 절감하고 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다.

창고의 지역 계획은 다양한 보관 유형에 따라 블록으로 나누고 다양한 품종과 배치의 원자재 또는 완제품을 더미와 구역에 배치해야 합니다. 각 구역의 계획과 레이아웃이 합리적인지 여부는 창고 운영의 효율성, 품질 및 품질에 영향을 미칩니다. 비용은 큰 영향을 미치며 지역 계획은 다음 원칙을 따라야 합니다:

원료의 사용량과 사용 빈도, 완제품의 생산량과 반출 빈도에 따라 각 원료 또는 완제품의 위치와 면적을 합리적으로 계획합니다. 입출고가 빈번한 제품은 원료 공급구 또는 완제품 반출구에서 가장 가까운 고정 구역에 배치하고, 원료, 제품 사용량 또는 생산량 변화에 따라 보관 위치를 제때 조정하여 보관 공간을 효과적으로 사용할 수 있도록 한다.

보관 장소는 자재 종류에 따라 구분하여 보관합니다. 관리가 용이하고 식별 및 점검, 보관 수량 확인 등이 용이하도록 가능한 한 같은 종류의 자재를 같은 공간에 보관하고, 선입선출 원칙의 엄격한 이행을 위해 일괄적으로 더미에 보관해야 합니다.

재료의 종류에 따라 포장 형태와 품질 요구 사항이 다릅니다. 재료의 포장 형태 및 품질 요구 사항에 따라 적재 방법 및 적층 수를 설정해야 하며, 포장 외관이 유사한 여러 종류의 재료의 경우 혼합을 방지하고 구별하기 어렵도록 서로 떨어져서 적층해야 합니다.

자재 취급이 원활하게 진행될 수 있도록 창고 내 취급 장비와 함께 운송 채널을 계획하여 적절한 폭을 확보하고 적재 및 하역 공간을 유지해야 합니다.

제품명, 사양, 배치 번호 등에 따라 창고 평면도에 모든 종류의 자재를 표시하고 언제든지 재고 추이를 표시할 수 있습니다.

4. 물류 운송의 선택 1-100tph 동물 사료 펠렛 가공 공장

사료 생산 기업의 물류 및 운송 방법과 운송 효율은 원료의 입고 및 저장 방법, 완제품의 배송 방법과 밀접한 관련이 있습니다. 사일로에 저장된 원료는 생산 공정에서 원료 공급이 필요할 때 스크레이퍼 컨베이어, 버킷 엘리베이터와 같은 컨베이어 장비를 통해 사일로에서 분쇄 할 창고 또는 배치 창고로 직접 보낼 수 있습니다. 공급의 기계화를 실현합니다. 사일로에 넣을 수있는 모든 원료를 사일로에 보관하면 수동 취급 및 공급량을 크게 줄이고 공급 효율을 향상 시키며 원료 창고 면적과 인건비를 줄일 수 있습니다. 사료 제품은 수동 포장 및 취급없이 대량으로 포장되어 대량 완제품 창고에서 대량 운송 트럭으로 직접 유입되어 배송 효율이 크게 향상되고 완제품 창고 면적과 인건비가 절감됩니다.

그러나 현재 대부분의 동물 사료 제조 공장은 사일로에 입상 원료만 사용하고 완제품은 여전히 봉투에 포장되어 있습니다. 수동 적재, 하역 및 운송이 널리 퍼져 있습니다. 어떤 종류의 공장 내 물류 운송 방법을 채택하여 운송 과정에서 비용과 시간을 최소화하는 동시에 노동 강도를 줄여 직원 효율성을 향상시키는 것이 매우 중요합니다. 사료 공장의 자재 취급에는 주로 원료의 하역, 입고, 팔레 타이 징, 입고 및 공급, 완제품의 입고, 팔레 타이 징, 입고 및 적재, 소형 재료, 헤드 및 테일 재료, 비규격 제품의 취급 및 공급, 청소 재료의 취급 및 적재 등이 포함됩니다. 공장의 자재 취급 방법은 주로 지게차, 지게차, 전동 플랫카, 트롤리 및 기타 운송 차량과 유연하고 사용하기 쉬운 이동식 벨트 컨베이어를 사용합니다.

(1) 원자재 운송 동물 사료 가공 공장

벌크 원료의 경우 사일로에 직접 공급할 수 없는 경우 지게차로 쌓아서 공급 포트까지 운반하여 직접 공급하거나 수동으로 포대에 담아 운반 및 적재할 수 있습니다. 포대 포장된 원료의 경우 현재 네 가지 주요 취급 방법이 있습니다:

모든 작업은 수작업으로 이루어집니다. 원료가 입고되면 전동 운반 평차 또는 트롤리를 사용하여 수동 하역 및 수동 팔레 타이 징을 수행하고, 원료가 창고에서 나오면 수동 적재, 전동 운반 평차 또는 트롤리를 사용하여 취급하고 수동 하역 및 공급을 수행합니다. 이 이동 방법은 노동 강도가 높고 효율성이 낮아 대규모 동물 사료 공장에서는 거의 사용되지 않습니다.

수동 작업과 벨트 컨베이어의 결합. 수동 작업을 기반으로 하역, 팔레 타이 징, 적재 및 기타 작업에서 필요에 따라 벨트 컨베이어를 사용하여 운송에 사용하므로 작업자의 노동 강도를 어느 정도 줄일 수 있습니다.

수동 + 팔레트 + 지게차 작업. 원재료가 입고되면 수작업으로 하역하고, 일정 규격의 파렛트에 원재료를 직접 적재하며, 파렛트에 적재된 원재료의 적재 형태와 포장 개수를 지정합니다. 팔레트가 적재되면 팔레트 원자재는 지게차로 원자재 창고로 직접 운반됩니다. 지정된 적재 면적과 팔레트 적재 층 수는 원자재 창고의 적재 관리 요구 사항을 충족해야 합니다.

창고에서 자재를 공급할 때는 지게차를 직접 사용하여 원자재 팔레트를 공급 포트에 포크하여 수동으로 공급합니다. 이 방법은 기계화 작업에 편리한 팔레트 운송을 사용하여화물 취급을 가속화하고 운송 비용을 줄이며 창고 보관의 효율성을 향상시킵니다. 동시에 수동 작업은 하역 및 공급 중에만 수행됩니다. 창고 보관 및 팔레 타이 징과 같은 작업에는 인력이 필요하지 않으므로 작업자의 노동 강도가 크게 줄어 듭니다.

수동 + 팔레트 + 지게차 + 벨트 컨베이어 작업. 수동 + 지게차 작업을 기반으로 하역 작업 중 필요에 따라 벨트 컨베이어를 사용하여 운송하므로 작업자의 노동 강도를 더욱 줄일 수 있습니다.

(2) 완제품의 운송 완벽한 동물 사료 생산 라인

포장된 완제품의 취급은 기본적으로 원자재 취급과 동일하지만, 완제품은 배송 시 적재를 고려해야 하고 원자재는 도착 시 하역을 고려해야 한다는 점을 제외하면 다릅니다.

모두 수동 작업과 벨트 컨베이어와 결합된 수동 작업을 사용합니다. 이 두 가지 작업은 효율성이 낮고 노동 강도가 높습니다. 대형 사료 회사에서는 거의 사용하지 않으므로 여기서는 강조하지 않겠습니다.

수동 + 팔레트 + 지게차(+벨트 컨베이어) 작업. 포장 된 완제품을 수동으로 팔레트에 올려 놓고 지게차를 사용하여 완제품 팔레트를 완제품 창고의 지정된 적재 영역으로 직접 운반합니다. 팔레트 적재 층의 수는 완제품 창고의 적재 관리 요구 사항을 충족해야합니다. 배송을 위해 창고 밖으로 나갈 때는 지게차를 사용하여 완제품 팔레트를 벨트 컨베이어로 직접 포크하여 수동 운송 및 적재합니다. 특수 맞춤형 팔레트의 경우 완성 된 팔레트를 운송 트럭으로 직접 지게차로 옮긴 다음 지게차가 완제품 만 들어 팔레트를 추출 할 수 있으므로 작업자가 운반 할 필요가없고 노동 강도를 더욱 줄일 수 있습니다.

자동 스태커 + 팔레트 + 지게차(+벨트 컨베이어) 작업. 자동 스태커를 사용하여 포장된 완제품을 팔레트에 자동으로 쌓고, 지게차를 사용하여 수작업 없이 창고로 운반하고 팔레트화하여 창고 밖으로 반출하는 방식입니다. 이는 현재 중국에서 완제품을 처리하는 가장 발전된 방식으로, 많은 수작업을 줄여줍니다. 노동 강도를 줄이고, 이동성이 좋으며, 효율성이 높습니다.

5.사용하기 쉬운 맞춤형 동물 사료 공장 플랜트 사용자 지정:

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