1. De voederformule bepaalt de productieproces diervoederlijn
(1) Bepaal de verwerkingstechnologie van grondstoffen. Bijvoorbeeld: bij de productie van geëxtrudeerd speenvarkenvoer wordt geëxtrudeerde maïs gebruikt, maar de verwerkingstechnologie verschilt. De ene methode is om de maïs eerst uit te zetten, dan te mengen met andere grondstoffen en dan te granuleren; de andere methode is om de maïs eerst te mengen met andere grondstoffen en dan uit te zetten. Het speenvarkenvoer dat geproduceerd wordt met deze twee productieprocessen kan geëxtrudeerd voer genoemd worden, maar het proces is verschillend.
(2) Bepaal de vorm van het afgewerkte voederproduct. In het beginstadium van de ontwikkeling van de voederindustrie hadden voederproducten slechts één poedervorm, maar met de opkomst van geavanceerde verwerkingstechnieken zoals granulatie, puffing, post-curing en post-spraying is het uiterlijk van voeder kleurrijker en gelijkvormiger geworden. De producten kunnen in verschillende vormen worden geproduceerd op basis van verschillende voederformules.
(3) Bepaal de grootte van de vermaalde deeltjes van grondstoffen. Het maalproces is de basiseenheid van voerverwerking en een belangrijk proces in het productieproces van diervoederfabrieken. Het breken brengt kosten met zich mee voor de voederverwerking (stroomverbruik, kwetsbare onderdelen), verlies van grondstoffen (vocht en stof), uniformiteit van het mengen, kwaliteit van het pelletvoer enzovoort. De deeltjesgrootte van de grondstoffen varieert afhankelijk van de vereisten van de voederformule. Over het algemeen worden de vereisten van de formule voor de grootte van de maalfijnheid meestal bepaald door het aantal mazen, maar in de werkelijke productie is de opening van de hamermolen voor diervoeder wordt meestal berekend in millimeters, dus omrekening per eenheid en het testen van de grootte van de gebroken deeltjes zijn nodig om de meest optimale procesparameters voor de productie te bepalen.
(4) Bepaal de procesparameters van het pelletsysteem. Verschillende producten, de procesparameters van de pelleting systeem zal anders zijn, zelfs voor soortgelijke producten, de procesparameters zoals afschrikken en ontlaten tijd, ring matrijs opening, ring matrijs compressieverhouding, koeling tijd en sortering zeef opening zal optreden als gevolg van verschillende formuleringen. Verscheidenheid. Bijvoorbeeld, de compressieverhouding van de ringmatrijs van gewone aquatische voeding is over het algemeen 13-16. Dit ontwerp is gunstig om het poeder te verminderen. Dit ontwerp is gunstig om de poedersnelheid en het poedergehalte van het product te verminderen en kan ook voldoen aan de waterstabiliteit van het product. Echter, na de grondstof variëteit en grondstof Na de aanpassing van het aandeel, na het voldoen aan dezelfde eisen, kan de ring matrijs compressieverhouding worden teruggebracht tot 8, en de productie-efficiëntie is aanzienlijk verbeterd.
2.Effect op de productieproces diervoederfabriek
In een algemene diervoederfabriek, Het aantal ingrediëntbakken ligt vast. Als er meer soorten ingrediënten in de formule zitten dan het aantal ingrediëntbakken, zal dit veel ongewenste resultaten veroorzaken in alle delen van het productieproces van de diervoederfabriek:
Het nadelige effect op het voedingsproces. Door de grote variëteit aan grondstoffen en de weinige doseerbakken, en het beperkte volume van de doseerbakken, moeten de voedingsvariëteiten vaak worden vervangen. Om de kwaliteit van de toevoer te garanderen en kruisbesmetting tussen de grondstoffen te voorkomen, zal dit leiden tot meer stilstand van de apparatuur en nutteloos werk. Dit heeft niet alleen invloed op de productie-efficiëntie en verhoogt de productiekosten, maar het verhoogt ook de moeilijkheid van coördinatie tussen de werksecties, wat niet bevorderlijk is voor de ontwikkeling van productiewerk.
Het nadelige effect op het maalproces. Als er te veel specificaties zijn van de te breken grondstoffen in dezelfde toevoerformule, zal de breker vaak van materiaal wisselen of vaak uitschakelen om de zeef te vervangen. Het directe resultaat is een verminderde productie-efficiëntie en een verhoogde slijtage van de apparatuur.
Het nadelige effect op het batchproces. Door de grote variëteit aan grondstoffen en de weinige batchbakken zal niet alleen het aantal grondstofstortingen in het productieproces toenemen, maar zal ook de batchingtijd toenemen en het aantal batches afnemen door de overmatige variëteit aan formulegrondstoffen. Als het klein of vloeibaar is, zijn er meer variëteiten. En diversen, om de kwaliteit van het product te waarborgen, zal de mengtijd worden verlengd, wat de productiekosten verder zal verhogen en de productie-efficiëntie zal verlagen.
Het nadelige effect op het granulatieproces. De invloed van de voederformule op het granulatieproces komt voornamelijk tot uiting in de verscheidenheid aan grondstoffen en het aandeel van de toevoeging. De granulatiekenmerken van de grondstoffen zijn de belangrijkste factoren die het granulatie-effect beïnvloeden.
De invloed van de korrelgrootte van grondstoffen op het granulatieproces. De deeltjesgrootte van de grondstof kan worden onderverdeeld in grove, middelgrote en fijne deeltjes. Middelgrote en fijne korrels hebben goede granulatieprestaties, een laag energieverbruik en weinig slijtage van de ringmatrijs en de drukrol. Wanneer de middelgrote en fijne deeltjes worden getemperd, hebben ze meer contactoppervlak met stoom dan de grove deeltjes. De stoom kan gemakkelijk de kern van de deeltjes binnendringen om ze volledig te laten rijpen en de granulatiekwaliteit te verbeteren. Het breken van het materiaal verhoogt echter de kosten. Wanneer grofkorrelige grondstoffen worden gegranuleerd, kunnen de grove deeltjes niet volledig door stoom worden doordrongen en is het oppervlak dat met elkaar in contact komt kleiner dan dat van de middelgrote en fijne deeltjes en is de adhesie slecht. Na het granuleren hebben de deeltjes een grote uitzettingssnelheid en barsten ze gemakkelijk.
De invloed van de dichtheid van grondstoffen op de efficiëntie van granuleren. Dichtheid minder dan 0,33t/m3 wordt lichte grondstof genoemd en meer dan 0,4t/m3 is zware grondstof. De output van lichte grondstoffengranulatie is laag en de output van zware grondstoffen is hoog.
Het effect van eiwitrijke grondstoffen op de efficiëntie van granuleren: Over het algemeen hebben eiwitgrondstoffen met een hogere dichtheid een goede plasticiteit en zijn ze gemakkelijk te vervormen, wat gunstig is voor granulatie. Als deze grondstoffen echter afzonderlijk worden gegranuleerd, zal de drukrol wegglijden als er te veel stoom wordt toegevoegd. Er moet een bepaalde hoeveelheid energiegrondstoffen worden toegevoegd om een beter granulatie-effect te krijgen.
De invloed van het vetgehalte in grondstoffen op het granulatie-effect. Het vet heeft een goed smerende werking op het granulatieproces, waardoor het granulatievermogen toeneemt en de slijtage van de ringmatrijs en de drukrol wordt verminderd. Als het vetgehalte echter te hoog is (meer dan 6%), gaat de granulatiekwaliteit achteruit en worden de korrels zacht. Moeilijk te vormen. Als je granulaten met een hoog vetgehalte wilt maken, kun je 1% tot 3% toevoegen tijdens het granuleren en de rest kun je spuiten en toevoegen na het granuleren. Op deze manier kan er meer vet worden toegevoegd en kan de uiterlijke kwaliteit van de deeltjes worden verbeterd.
Het effect van grondstoffen met een hoog vezelgehalte op de efficiëntie van granuleren. De vezel in de grondstof is ongunstig voor granulatie. Het verlaagt het granulatievermogen en versnelt de slijtage van de matrijsopening. Vezels kunnen worden onderverdeeld in twee soorten: de ene is van het multigluten type, zoals luzerne, zoete spruitenstengels, zoete aardappelstengels, etc., die stoom kunnen absorberen en zacht worden tijdens het granuleren, een bindende rol spelen en de sterkte van de deeltjes verbeteren; het andere type Schilproducten, zoals haver, sojabonen, katoenzaden, pinda's en pindaschalen en -zeven, etc., kunnen geen stoom absorberen tijdens het granuleren, maar spelen ook een discrete rol in de deeltjes, waardoor de kwaliteit van de deeltjes afneemt.
3. Het formuleontwerp heeft een grote invloed op de kwaliteitscontrole van het product
De invloed op de deeltjespersistentie (PDI) index. De onderzoeksresultaten tonen aan dat de formule (grondstofsamenstelling en -verhouding) 40% bepaalt, en dat het productieproces en de apparatuurfactoren zoals de grootte van de deeltjes bij het breken, het afschrikken en ontlaten, de parameters van de matrijsopening en het koelproces 60% bepalen, wat genoeg is om het belang van de formule te verklaren.
De invloed op kruisbesmetting in het productieproces. Hoe meer grondstoffen in de voederformule, hoe groter de kans op kruisbesmetting tussen de grondstoffen, wat een negatieve invloed heeft op de productkwaliteit. Hoe meer productspecificaties en -variëteiten door dezelfde productielijn worden geproduceerd, hoe groter de kans op kruisbesmetting.
De invloed op de meetnauwkeurigheid. Het aandeel grondstoffen dat aan de formule wordt toegevoegd, moet geschikt zijn voor de nauwkeurigheid van de meetapparatuur in het productieproces. Als het meetbereik wordt overschreden, zal dit niet alleen de omzettingssnelheid van de formule verminderen, maar ook de kwaliteit van het product negatief beïnvloeden.
[Meer informatie over diervoederformules]
1.Commercieel kippenvoer voor legkippen
2.Graskarper geëxtrudeerde voederformule
6.Voedingsformule voor rivierkrabben
7.Bereidingsformule voor veevoer
