1. 피드 공식에 따라 동물 사료 라인 생산 공정
(1) 원료의 가공 기술을 결정합니다. 예를 들어, 압출 젖먹이 돼지 사료의 생산에는 압출 옥수수가 사용되지만 가공 기술이 다릅니다. 한 가지 방법은 옥수수를 먼저 팽창시킨 다음 다른 원료와 혼합한 다음 과립화하는 것이고, 다른 방법은 먼저 옥수수를 다른 원료와 혼합한 다음 팽창시키는 것입니다. 이 두 가지 생산 공정에서 생산되는 젖먹이 돼지 사료를 압출 사료라고 할 수 있지만 공정이 다릅니다.
(2) 완성 된 사료 제품의 모양을 결정합니다. 사료 산업 발전의 초기 단계에서는 사료 제품이 분말의 한 가지 모양 만 가지고 있었지만 과립 화, 퍼핑, 후 경화 및 후 스프레이와 같은 고급 가공 기술의 출현으로 사료의 모양이 더욱 다채롭고 비슷해졌습니다. 사료 배합비에 따라 다양한 모양으로 제품을 생산할 수 있게 되었습니다.
(3) 원료의 분쇄 입자 크기를 결정합니다. 분쇄 공정은 사료 가공의 기본 운영 단위이며 동물 사료 공장 생산 공정에서 중요한 공정입니다. 분쇄 작업에는 사료 처리 비용 (전력 소비, 취약한 부분), 원료 손실 (수분 및 먼지), 혼합 균일 성 및 펠렛 사료 품질 등이 포함됩니다. 원료의 분쇄 입자 크기는 사료 배합비의 요구 사항에 따라 다릅니다. 일반적으로 분쇄 입자 크기에 대한 공식의 요구 사항은 대부분 메쉬 수로 표시되지만 실제 생산에서는 구멍의 개구부가 동물 사료 해머 밀 분쇄기 는 대부분 밀리미터 단위로 계산되므로 최적의 생산 공정 매개변수를 결정하려면 단위 변환 및 분쇄 입자 크기 테스트가 필요합니다.
(4) 펠렛 시스템의 공정 매개 변수를 결정합니다. 제품마다 펠렛 시스템의 공정 매개 변수가 다르며 유사한 제품의 경우에도 담금질 및 템퍼링 시간, 링 다이 조리개, 링 다이 압축비, 냉각 시간 및 등급 체 조리개와 같은 공정 매개 변수가 다른 제형으로 인해 발생할 수 있습니다. 다양성. 예를 들어, 일반 수생 사료의 링 다이 압축 비율은 일반적으로 13-16입니다. 이 설계는 제품의 분말 비율과 분말 함량을 줄이는 데 유리하며 제품의 물 안정성도 충족시킬 수 있습니다. 그러나 원료 다양성 및 원료 비율 조정 후 동일한 요구 사항을 충족 한 후 링 다이 압축비를 8로 줄일 수 있으며 생산 효율이 크게 향상되었습니다.
일반적으로 동물 사료 공장, 로 설정하면 성분 통의 수가 고정됩니다. 성분 통의 수보다 많은 종류의 성분이 배합비에 포함되어 있으면 사료 공장 생산 공정의 모든 부분에서 바람직하지 않은 결과를 초래할 수 있습니다:
공급 과정에 미치는 악영향. 원료의 종류가 다양하고 배치 빈이 적고 배치 빈의 부피가 제한되어 있기 때문에 공급 품종을 자주 교체해야 합니다. 그러나 공급 품질을 보장하고 원료 간의 교차 오염을 방지하기 위해 장비 공회전 시간이 증가하고 쓸모없는 작업이 증가합니다. 생산 효율성에 영향을 미치고 생산 비용을 증가시킬뿐만 아니라 작업 섹션 간의 조정의 어려움을 증가시켜 생산 작업 개발에 도움이되지 않습니다.
분쇄 공정에 미치는 악영향. 동일한 공급 공식에서 분쇄할 원료의 사양이 너무 많으면 분쇄기는 재료를 자주 변경하거나 스크린을 교체하기 위해 자주 종료됩니다. 직접적인 결과는 생산 효율성 저하와 장비 마모 증가로 이어집니다.
배치 프로세스에 미치는 악영향. 다양한 원료와 적은 배치 빈으로 인해 생산 공정에서 원료 덤프 횟수가 증가 할뿐만 아니라 배치 시간이 증가하고 포뮬러 원료의 과도한 다양성으로 인해 배치가 줄어 듭니다. 작거나 액체 인 경우 더 많은 종류가 있습니다. 그리고 기타, 제품 품질을 보장하기 위해 혼합 시간이 길어져 생산 비용이 더욱 증가하고 생산 효율성이 저하됩니다.
과립화 공정에 미치는 악영향. 과립화 공정에 대한 사료 배합비의 영향은 주로 다양한 원료와 첨가 비율에 반영됩니다. 원료의 과립화 특성은 과립화 효과에 영향을 미치는 주요 요인입니다.
원료 입자 크기가 과립화 공정에 미치는 영향. 원료 입자 크기는 굵은 입자, 중간 입자, 미세 입자로 나눌 수 있습니다. 중간 및 미세 과립은 과립화 성능이 우수하고 에너지 소비가 적으며 링 다이와 압력 롤러의 마모가 적습니다. 중간 입자와 미세 입자가 템퍼링되면 굵은 입자보다 스팀과 접촉하는 표면적이 더 넓어집니다. 증기는 입자의 중심부를 쉽게 관통하여 입자를 완전히 성숙시키고 과립 품질을 향상시킬 수 있습니다. 그러나 재료를 분쇄하면 비용이 증가합니다. 입자가 거친 원료를 과립화하면 거친 입자가 증기에 의해 완전히 침투 할 수 없으며 서로 접촉하는 표면적이 중간 및 미세 입자보다 작고 접착력이 좋지 않습니다. 과립화 후 입자는 팽창 속도가 크고 균열이 발생하기 쉽습니다.
원료 밀도가 과립화 효율에 미치는 영향. 밀도 0.33t/m3 미만을 경원료, 0.4t/m3 이상을 중원료라고 합니다. 경원료 과립의 생산량은 낮고 중원료의 생산량은 높습니다.
고단백 원료가 과립화 효율에 미치는 영향: 일반적으로 밀도가 높은 단백질 원료는 가소성이 좋고 압착 변형이 용이하여 과립화에 유리합니다. 그러나 이러한 원료를 별도로 과립화 할 때 증기가 너무 많이 추가되면 압력 롤러가 미끄러지고 더 나은 과립화 효과를 얻으려면 일정량의 에너지 원료를 추가해야합니다.
원료의 지방 함량이 과립화 효과에 미치는 영향. 지방은 과립화 공정에 좋은 윤활 효과가있어 과립화 출력을 높이고 링 다이와 압력 롤러의 마모를 줄일 수 있습니다. 그러나 지방 함량이 너무 높으면 (6% 이상) 과립 품질이 저하되고 과립이 부드러워집니다. 모양을 잡기가 어렵습니다. 지방 함량이 높은 과립을 생산하려면 과립 중에 1%에서 3%를 추가하고 나머지는 과립 후에 분사하여 추가 할 수 있습니다. 이러한 방식으로 더 많은 지방을 첨가할 수 있고 입자의 외관 품질을 향상시킬 수 있습니다.
섬유질 함량이 높은 원료가 과립화 효율에 미치는 영향. 원료에 포함된 섬유질은 과립화에 불리합니다. 과립화 출력을 감소시키고 다이 구멍의 마모를 가속화합니다. 섬유는 두 가지 유형으로 나눌 수 있는데, 하나는 알팔파, 새싹 줄기, 고구마 줄기 등과 같은 다중 글루텐 유형으로 과립 화 중에 증기를 흡수하고 부드럽게하고 결합 역할을하며 입자의 강도를 향상시킬 수 있습니다. 다른 유형 귀리, 콩, 면화씨, 땅콩, 땅콩 껍질 및 선별 등과 같은 껍질 제품은 입자 중에 증기를 흡수 할 수 없지만 입자에서 개별적인 역할을하여 입자의 품질을 떨어 뜨릴 수 있습니다.
3. 포뮬러 설계는 제품 품질 관리에 큰 영향을 미칩니다.
입자 지속성(PDI) 지수에 미치는 영향. 연구 결과에 따르면 공식(원료 구성 및 비율)이 40%를 결정하고 분쇄 입자 크기, 담금질 및 템퍼링 효과, 다이 홀 매개 변수 및 냉각 공정과 같은 생산 공정 및 장비 요소가 60%를 결정하며 이는 공식의 중요성을 설명하기에 충분합니다.
생산 공정에서 교차 오염에 미치는 영향. 사료 배합에서 선택한 원료가 많을수록 원료 간 교차 오염이 발생할 가능성이 높아져 제품 품질에 악영향을 미칩니다. 동일한 생산 라인에서 생산되는 제품 사양과 품종이 많을수록 교차 오염이 발생할 가능성이 높아집니다.
측정 정확도에 미치는 영향. 포뮬러에 첨가되는 원료의 비율은 생산 공정에서 측정 장비의 정확도에 적합해야 합니다. 측정 범위를 초과하면 공식의 전환율을 감소시킬뿐만 아니라 제품의 품질에도 악영향을 미칩니다.
[동물 사료 포뮬러에 대한 자세한 정보]
3.거위 사료 공식
8.양 사료 공식
10.토끼 사료 공식
