1. Yem formülü aşağıdakileri belirler hayvan yemi̇ hatti üreti̇m süreci̇
(1) Hammaddelerin işleme teknolojisini belirleyin. Örneğin: ekstrüde süt domuz yemi üretiminde ekstrüde mısır kullanılır, ancak işleme teknolojisi farklıdır. Bir yöntem önce mısırı genişletmek, sonra diğer hammaddelerle karıştırmak ve daha sonra granüle etmektir; diğer yöntem ise önce mısırı diğer hammaddelerle karıştırmak ve daha sonra genişletmektir. Bu iki üretim süreci ile üretilen domuz yemi ekstrüde yem olarak adlandırılabilir, ancak süreç farklıdır.
(2) Bitmiş yem ürününün şeklini belirleyin. Yem endüstrisinin gelişiminin ilk aşamalarında, yem ürünleri sadece tek bir toz şekline sahipti, ancak granülasyon, şişirme, kürleme sonrası ve püskürtme sonrası gibi gelişmiş işleme tekniklerinin ortaya çıkmasıyla, yemin görünümü daha renkli ve benzer hale geldi. Ürünler farklı yem formüllerine göre farklı şekillerde üretilebilmektedir.
(3) Hammaddelerin kırma partikül boyutunu belirleyin. Kırma işlemi, yem işlemenin temel işlem birimi ve hayvan yemi tesisi üretim sürecinde önemli bir süreçtir. Kırma işlemi, yem işleme maliyetlerini (güç tüketimi, hassas parçalar), hammadde kaybını (nem ve toz), karıştırma homojenliğini ve pelet yem kalitesini vb. içerir. Hammaddelerin kırma partikül boyutu, yem formülünün gerekliliklerine göre değişir. Genel olarak, kırma partikül boyutu için formülün gereksinimleri çoğunlukla ağ sayısı ile işaretlenir, ancak gerçek üretimde, ağın açıklığı hayvan yemi çekiçli değirmen kırıcı çoğunlukla milimetre cinsinden hesaplanır, bu nedenle en Optimum üretim süreci parametrelerini belirlemek için birim dönüştürme ve kırma partikül boyutu testi gereklidir.
(4) Peletleme sisteminin proses parametrelerini belirleyin. Farklı ürünler, peletleme sisteminin proses parametreleri farklı olacaktır, benzer ürünler için bile, su verme ve temperleme süresi, halka kalıp açıklığı, halka kalıp sıkıştırma oranı, soğutma süresi ve sınıflandırma elek açıklığı gibi proses parametreleri farklı formülasyonlar nedeniyle ortaya çıkacaktır. Çeşitlilik. Örneğin, sıradan su yeminin halka kalıp sıkıştırma oranı genellikle 13-16'dır. Bu tasarım, ürünün tozlaşma oranını ve toz içeriğini azaltmak için faydalıdır ve ayrıca ürünün su stabilitesini de karşılayabilir. Bununla birlikte, hammadde çeşitliliği ve hammaddeden sonra Oran ayarlamasından sonra, aynı gereksinimleri karşıladıktan sonra, halka kalıp sıkıştırma oranı 8'e düşürülebilir ve üretim verimliliği önemli ölçüde iyileştirilmiştir.
2. Üzerindeki Etkisi hayvan yemi üretim tesisi üretim süreci
Genel olarak hayvan yemi değirmeni fabrikası, bileşen kutularının sayısı sabittir. Formülde bileşen kutusu sayısından daha fazla bileşen türü varsa, yem fabrikası üretim sürecinin tüm bölümlerinde istenmeyen birçok sonuca neden olacaktır:
Besleme süreci üzerindeki olumsuz etki. Çok çeşitli hammaddeler ve az sayıda harmanlama kutusu ve harmanlama kutularının sınırlı hacmi nedeniyle, besleme çeşitlerinin sık sık değiştirilmesi gerekir. Bununla birlikte, besleme kalitesini sağlamak ve hammaddeler arasında çapraz kontaminasyonu önlemek için, ekipmanın boşta kalma süresinin artmasına ve gereksiz çalışmaya yol açacaktır. Sadece üretim verimliliğini etkilemekle ve üretim maliyetini artırmakla kalmaz, aynı zamanda üretim işinin geliştirilmesine elverişli olmayan çalışma bölümleri arasındaki koordinasyon zorluğunu da artırır.
Kırma işlemi üzerindeki olumsuz etki. Aynı besleme formülünde kırılacak hammaddelerin çok fazla özelliği varsa, kırıcı sık sık malzeme değiştirecek veya eleği değiştirmek için sık sık kapanacaktır. Bunun doğrudan sonucu, üretim verimliliğinin azalması ve ekipman aşınmasının artmasıdır.
Dozajlama süreci üzerindeki olumsuz etki. Çok çeşitli hammaddeler ve az sayıda harmanlama kutusu nedeniyle, yalnızca üretim sürecindeki hammadde dökümlerinin sayısını artırmakla kalmayacak, aynı zamanda harmanlama süresini artıracak ve aşırı formül hammaddesi çeşitliliği nedeniyle partileri azaltacaktır. Küçük veya sıvı ise, daha fazla çeşit vardır. Ve çeşitli, ürün kalitesini sağlamak için karıştırma süresi uzayacak, bu da üretim maliyetini daha da artıracak ve üretim verimliliğini düşürecektir.
Granülasyon süreci üzerindeki olumsuz etki. Yem formülünün granülasyon süreci üzerindeki etkisi esas olarak hammadde çeşitliliğine ve ekleme oranına yansır. Hammaddelerin granülasyon özellikleri, granülasyon etkisini etkileyen ana faktörlerdir.
Hammadde partikül boyutunun granülasyon prosesi üzerindeki etkisi. Hammadde partikül boyutu kaba, orta ve ince partiküller olarak ayrılabilir. Orta ve ince granüller iyi granülasyon performansına, düşük enerji tüketimine ve halka kalıp ve baskı silindiri üzerinde az aşınmaya sahiptir. Orta ve ince tanecikler temperlendiğinde, kaba taneciklere kıyasla buharla temas edecek daha fazla yüzey alanına sahip olurlar. Buhar, partiküllerin çekirdeğine kolayca nüfuz ederek onları tamamen olgunlaştırabilir ve granülasyon kalitesini artırabilir. Ancak malzemenin ezilmesi maliyeti artıracaktır. İri taneli hammaddeler granüle edildiğinde, iri parçacıklar buhar tarafından tamamen nüfuz edilemez ve birbirleriyle temas eden yüzey alanı orta ve ince parçacıklardan daha azdır ve yapışma zayıftır. Granülasyondan sonra, partiküller büyük bir genleşme oranına sahiptir ve çatlamaları kolaydır.
Hammadde yoğunluğunun granülasyon verimliliği üzerindeki etkisi. Yoğunluk 0,33t/m3'ten az ise hafif hammadde, 0,4t/m3'ten fazla ise ağır hammadde olarak adlandırılır. Hafif hammadde granülasyonunun çıktısı düşüktür ve ağır hammadde çıktısı yüksektir.
Yüksek proteinli hammaddelerin granülasyon verimliliği üzerindeki etkisi: Genel olarak, daha yüksek yoğunluğa sahip protein hammaddeleri iyi plastisiteye sahiptir ve granülasyon için faydalı olan deformasyonu sıkıştırmak kolaydır. Ancak, bu hammaddeler ayrı ayrı granüle edildiğinde, buhar çok yüksek eklenirse, basınç silindiri kayacaktır ve daha iyi bir granülasyon etkisi elde etmek için belirli miktarda enerji hammaddesi eklenmelidir.
Hammaddelerdeki yağ içeriğinin granülasyon etkisi üzerindeki etkisi. Yağ, granülasyon prosesi üzerinde iyi bir yağlama etkisine sahiptir, bu da granülasyon çıktısını artırabilir ve halka kalıbın ve basınç silindirinin aşınmasını azaltabilir. Bununla birlikte, yağ içeriği çok yüksek olduğunda (6%'nin üzerinde), granülasyon kalitesi bozulacak ve granüller yumuşayacaktır. Şekil vermek zordur. Yüksek yağ içeriğine sahip granüller üretmek istiyorsanız, granülasyon sırasında 1% ila 3% ekleyebilir ve geri kalanı granülasyondan sonra püskürtülebilir ve eklenebilir. Bu şekilde daha fazla yağ eklenebilir ve partiküllerin görünüm kalitesi iyileştirilebilir.
Yüksek lif içeriğine sahip hammaddelerin granülasyon verimliliği üzerindeki etkisi. Hammaddede bulunan elyaf granülasyon için elverişsizdir. Granülasyon çıktısını azaltır ve kalıp deliğinin aşınmasını hızlandırır. Lif iki türe ayrılabilir, biri yonca, tatlı filiz sapları, tatlı patates sapları vb. gibi çok glütenli tiptir, granülasyon sırasında buharı emebilir ve yumuşayabilir, bağlayıcı bir rol oynayabilir ve parçacıkların gücünü artırabilir; diğer tip Yulaf, soya fasulyesi, pamuk tohumu, yer fıstığı ve yer fıstığı kabukları ve elekleri vb. gibi kabuklu ürünler, granülasyon sırasında buharı ememez, aynı zamanda parçacıklarda ayrı bir rol oynayarak parçacıkların kalitesini düşürür.
3. Formül tasarımının ürün kalite kontrolü üzerinde büyük etkisi vardır
Parçacık kalıcılığı (PDI) endeksi üzerindeki etkisi. Araştırma sonuçları, formülün (hammadde bileşimi ve oranı) 40%'yi belirlediğini ve kırma parçacık boyutu, su verme ve temperleme etkisi, kalıp deliği parametreleri ve soğutma işlemi gibi üretim süreci ve ekipman faktörlerinin 60%'yi belirlediğini göstermektedir ki bu da formülün önemini açıklamak için yeterlidir.
Üretim sürecinde çapraz kontaminasyon üzerindeki etkisi. Yem formülünde ne kadar çok hammadde seçilirse, hammaddeler arasında çapraz kontaminasyona neden olma olasılığı o kadar artar ve bu da ürün kalitesini olumsuz etkiler. Aynı üretim hattında ne kadar çok ürün spesifikasyonu ve çeşidi üretilirse, çapraz kontaminasyona neden olma olasılığı da o kadar artar.
Ölçüm doğruluğu üzerindeki etkisi. Formüle eklenen hammadde oranı, üretim sürecindeki ölçüm ekipmanının doğruluğuna uygun olmalıdır. Ölçüm aralığını aşarsa, sadece formülün dönüşüm oranını düşürmekle kalmaz, aynı zamanda ürünün kalitesini de olumsuz etkiler.
[Hayvan yemi formülü hakkında daha fazla bilgi]
1.Yumurtacı tavuklar için ticari tavuk yemi formülasyonu
2.Çim sazanı ekstrüde yem formülü
