1. Die Futterformel bestimmt die Verfahren zur Herstellung von Tierfutterlinien
(1) Bestimmen Sie die Verarbeitungstechnologie der Rohmaterialien. Ein Beispiel: Bei der Herstellung von extrudiertem Spanferkelfutter wird extrudierter Mais verwendet, aber die Verarbeitungstechnologie ist unterschiedlich. Bei der einen Methode wird der Mais zunächst expandiert, dann mit anderen Rohstoffen gemischt und anschließend granuliert; bei der anderen Methode wird der Mais zunächst mit anderen Rohstoffen gemischt und dann expandiert. Das mit diesen beiden Produktionsverfahren hergestellte Spanferkelfutter kann als extrudiertes Futter bezeichnet werden, aber das Verfahren ist unterschiedlich.
(2) Bestimmen Sie die Form des fertigen Futtermittelprodukts. In den frühen Phasen der Entwicklung der Futtermittelindustrie hatten die Futtermittelprodukte nur eine einzige Pulverform, aber mit dem Aufkommen fortschrittlicher Verarbeitungstechniken wie Granulierung, Puffen, Nachhärtung und Nachbesprühung ist das Aussehen der Futtermittel bunter und ähnlicher geworden. Die Produkte können in verschiedenen Formen hergestellt werden, je nach den unterschiedlichen Futterformeln.
(3) Bestimmung der Partikelgröße des Rohmaterials. Der Zerkleinerungsprozess ist die Grundeinheit der Futtermittelverarbeitung und ein wichtiger Prozess in der Tierfutterproduktion. Der Zerkleinerungsvorgang hat Auswirkungen auf die Kosten der Futtermittelverarbeitung (Stromverbrauch, empfindliche Teile), den Verlust von Rohstoffen (Feuchtigkeit und Staub), die Gleichmäßigkeit der Mischung und die Qualität des Pelletfutters usw. Die Zerkleinerungspartikelgröße der Rohstoffe variiert je nach den Anforderungen der Futtermittelformel. Im Allgemeinen sind die Anforderungen der Rezeptur für die Zerkleinerungspartikelgröße meist durch die Anzahl der Maschen gekennzeichnet, aber in der tatsächlichen Produktion ist die Öffnung der Tierfutter-Hammermühle-Zerkleinerer wird meist in Millimetern berechnet, so dass eine Umrechnung in Einheiten und eine Prüfung der Korngröße erforderlich sind, um die optimalen Parameter für den Produktionsprozess zu ermitteln.
(4) Bestimmen Sie die Prozessparameter des Pelletiersystems. Unterschiedliche Produkte, die Prozessparameter des Pelletiersystems werden unterschiedlich sein, auch für ähnliche Produkte, die Prozessparameter wie Abschrecken und Anlassen Zeit, Ringmatrize Öffnung, Ringmatrize Kompressionsverhältnis, Kühlzeit, und Klassifizierung Sieböffnung wird aufgrund unterschiedlicher Formulierungen auftreten. Abwechslung. Zum Beispiel beträgt das Ringmatrizen-Verdichtungsverhältnis von gewöhnlichem Wasserfutter im Allgemeinen 13-16. Dieses Design ist vorteilhaft, um die Pulverisierungsrate und den Pulvergehalt des Produkts zu reduzieren, und kann auch die Wasserstabilität des Produkts erfüllen. Nach der Anpassung der Rohstoffsorte und des Rohstoffanteils kann das Ringmatrizen-Verdichtungsverhältnis bei gleichen Anforderungen auf 8 reduziert werden, und die Produktionseffizienz wurde erheblich verbessert.
2. die Auswirkungen auf die Verfahren zur Herstellung von Tierfutter
In einer allgemeinen Tierfuttermühle Fabrik, ist die Anzahl der Zutatenkästen festgelegt. Wenn die Anzahl der Inhaltsstoffe in der Rezeptur die Anzahl der Inhaltsstoffbehälter übersteigt, führt dies zu vielen unerwünschten Ergebnissen in allen Teilen des Produktionsprozesses der Futtermittelfabrik:
Die nachteiligen Auswirkungen auf den Fütterungsprozess. Aufgrund der großen Vielfalt an Rohstoffen und der wenigen Dosierbehälter sowie des begrenzten Volumens der Dosierbehälter müssen die Futtersorten häufig ausgetauscht werden. Um die Qualität der Fütterung zu gewährleisten und eine Kreuzkontamination zwischen den Rohstoffen zu vermeiden, führt dies jedoch zu einem Anstieg der Leerlaufzeiten der Anlagen und zu unnötiger Arbeit. Dies beeinträchtigt nicht nur die Produktionseffizienz und erhöht die Produktionskosten, sondern erschwert auch die Koordinierung zwischen den Arbeitsabschnitten, was der Entwicklung der Produktionsarbeit nicht förderlich ist.
Die negative Auswirkung auf den Brechprozess. Wenn zu viele Spezifikationen der zu zerkleinernden Rohstoffe in der gleichen Aufgabemischung enthalten sind, wird der Brecher häufig das Material wechseln oder häufig abgeschaltet, um das Sieb zu ersetzen. Die unmittelbare Folge ist eine geringere Produktionseffizienz und ein höherer Verschleiß der Ausrüstung.
Die negative Auswirkung auf den Dosierungsprozess. Aufgrund der großen Vielfalt an Rohstoffen und der wenigen Dosierbehälter erhöht sich nicht nur die Anzahl der Rohstoffabfälle im Produktionsprozess, sondern auch die Dosierzeit und die Anzahl der Chargen verringert sich aufgrund der übermäßigen Vielfalt der Rezepturrohstoffe. Wenn sie klein oder flüssig ist, gibt es mehr Sorten. Um die Produktqualität zu gewährleisten, wird die Mischzeit verlängert, was die Produktionskosten weiter erhöht und die Produktionseffizienz verringert.
Der negative Einfluss auf den Granulationsprozess. Der Einfluss der Futterformel auf den Granulationsprozess spiegelt sich vor allem in der Vielfalt der Rohstoffe und dem Anteil der Zugabe wider. Die Granulationseigenschaften der Rohstoffe sind die Hauptfaktoren, die den Granulationseffekt beeinflussen.
Der Einfluss der Partikelgröße des Rohmaterials auf den Granulationsprozess. Die Partikelgröße des Rohmaterials kann in grobe, mittlere und feine Partikel unterteilt werden. Mittlere und feine Partikel haben eine gute Granulierleistung, einen niedrigen Energieverbrauch und einen geringen Verschleiß an der Ringdüse und der Druckwalze. Wenn die mittleren und feinen Partikel temperiert werden, haben sie eine größere Oberfläche, die mit dem Dampf in Berührung kommt, als die groben Partikel. Der Dampf kann leicht in den Kern der Partikel eindringen, um sie vollständig reifen zu lassen und die Granulatqualität zu verbessern. Die Zerkleinerung des Materials erhöht jedoch die Kosten. Bei der Granulierung von grobkörnigen Rohstoffen können die groben Partikel nicht vollständig vom Dampf durchdrungen werden, und die Oberfläche, die miteinander in Kontakt kommt, ist kleiner als die der mittleren und feinen Partikel, und die Haftung ist schlecht. Nach der Granulierung haben die Partikel eine große Ausdehnungsrate und sind leicht zu brechen.
Der Einfluss der Dichte des Rohmaterials auf die Effizienz der Granulierung. Eine Dichte von weniger als 0,33 t/m3 wird als leichter Rohstoff bezeichnet, während eine Dichte von mehr als 0,4 t/m3 als schwerer Rohstoff gilt. Die Leistung der Granulierung von leichtem Rohmaterial ist gering und die Leistung von schwerem Rohmaterial ist hoch.
Die Auswirkung von Rohstoffen mit hohem Proteingehalt auf die Effizienz der Granulation: Im Allgemeinen haben Proteinrohstoffe mit höherer Dichte eine gute Plastizität und lassen sich leicht verformen, was für die Granulierung von Vorteil ist. Wenn diese Rohstoffe jedoch separat granuliert werden, rutscht die Druckwalze, wenn der Dampf zu hoch zugegeben wird, und es muss eine bestimmte Menge an Energierohstoffen zugegeben werden, um einen besseren Granuliereffekt zu erzielen.
Der Einfluss des Fettgehalts in den Rohstoffen auf den Granulationseffekt. Das Fett hat eine gute Schmierwirkung auf den Granulationsprozess, wodurch die Granulationsleistung erhöht und der Verschleiß der Ringmatrize und der Druckwalze verringert werden kann. Wenn der Fettgehalt jedoch zu hoch ist (über 6%), verschlechtert sich die Granulatqualität und das Granulat wird weich. Schwierig zu formen. Wenn Sie ein Granulat mit hohem Fettgehalt herstellen möchten, können Sie 1% bis 3% während des Granulierens hinzufügen, und der Rest kann nach dem Granulieren aufgesprüht und hinzugefügt werden. Auf diese Weise kann mehr Fett zugegeben werden und die Qualität des Aussehens der Partikel kann verbessert werden.
Die Auswirkung von Rohstoffen mit hohem Fasergehalt auf die Granulationseffizienz. Die im Rohmaterial enthaltenen Fasern sind für die Granulation ungünstig. Sie verringern die Granulierleistung und beschleunigen die Abnutzung des Lochs. Die Fasern lassen sich in zwei Typen unterteilen: Der eine Typ ist multiklebrig, z. B. Luzerne, Stängel von Süßkartoffeln usw., die während der Granulierung Dampf absorbieren und weich werden können, eine bindende Rolle spielen und die Festigkeit der Partikel verbessern; der andere Typ sind geschälte Produkte, z. B. Hafer, Sojabohnen, Baumwollsamen, Erdnüsse, Erdnussschalen und -siebe usw., die während der Granulierung keinen Dampf absorbieren können, aber auch eine diskrete Rolle in den Partikeln spielen und die Qualität der Partikel verringern.
3. Die Rezepturgestaltung hat einen großen Einfluss auf die Kontrolle der Produktqualität
Die Auswirkungen auf die Partikelpersistenz (PDI) Index. Die Forschungsergebnisse zeigen, dass die Formel (Rohstoffzusammensetzung und -verhältnis) 40% bestimmt, und der Produktionsprozess und die Ausrüstungsfaktoren wie Brechpartikelgröße, Abschreck- und Anlasseffekt, Matrizenlochparameter und Abkühlungsprozess 60% bestimmen, was ausreicht, um die Bedeutung der Formel zu erklären.
Die Auswirkungen auf die Kreuzkontamination im Produktionsprozess. Je mehr Rohstoffe für die Futtermittelformel ausgewählt werden, desto wahrscheinlicher ist eine Kreuzkontamination zwischen den Rohstoffen, die sich negativ auf die Produktqualität auswirkt. Je mehr Produktspezifikationen und -sorten in der gleichen Produktionslinie hergestellt werden, desto wahrscheinlicher ist eine Kreuzkontamination.
Der Einfluss auf die Messgenauigkeit. Der Anteil der in der Rezeptur zugesetzten Rohstoffe sollte für die Genauigkeit der Messgeräte im Produktionsprozess geeignet sein. Wenn er den Messbereich überschreitet, wird nicht nur die Umwandlungsrate der Rezeptur verringert, sondern auch die Qualität des Produkts beeinträchtigt.
[Weitere Informationen über Tierfutterformeln]
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