1. Proces van het bereiden van grote materialen:
(1) Abnormale grondstoffen:
Belangrijkste voorwaarden: grondstoffen geagglomereerd, beschimmeld en gemengd met onzuiverheden.
Resultaat: problemen met de productkwaliteit.
(2) Kalibreer de weegschaal:
De belangrijkste situatie: de elektronische weegschaal heeft een grote fout en is niet gecorrigeerd.
Gevolg: de weegfout van de grondstoffen veroorzaakt een fout bij het portioneren. Tijdens het herwegen wordt het werkproces onderbroken, wat de productie-efficiëntie en het tijdschema beïnvloedt.
(3) Controleer de voederformule:
Hoofdsituatie: De formule werd niet gecontroleerd en de verkeerde formule werd gebruikt.
Resultaat: door een verkeerde allocatie van grote materialen wordt het werkproces onderbroken in de herweegschakel, wat de productie-efficiëntie en -voortgang beïnvloedt.
(4) Opruimen van het terrein na de ingrediënten:
Hoofdsituatie: De locatie van de ingrediënten was niet schoongemaakt, waardoor kruisbesmetting van de ingrediënten optrad.
Resultaat: verspilling van grondstoffen of kwaliteitsproblemen.
(5) Plaatsing van grondstoffen na ingrediënten:
De belangrijkste situatie: de stapeling is chaotisch en de batches zijn onduidelijk.
Resultaten: moeilijker duwen van materialen, gemakkelijk duwen van verkeerde materialen en onderbreking van het werkproces bij het herwegen, waardoor de productie-efficiëntie en -voortgang worden beïnvloed.
2. Met klein materiaalproces:
(1) Controleer de formule:
De belangrijkste situatie: Het niet letten op de gebruikshoeveelheid die in de formule staat, en een fout in de ingrediënten.
Gevolg: verkeerd afgestemde kleine materialen zorgen ervoor dat het werkproces wordt onderbroken in de herweegschakel, waardoor de productie-efficiëntie en het tijdschema worden beïnvloed.
(2) Ingrediënten in volgorde:
De belangrijkste situatie: de ingrediënten zijn niet op volgorde en de ingrediënten worden ter plekke in wanorde geplaatst.
Resultaat: kleine ingrediënten worden ingrediënten en meer ingrediënten. In het herweegproces wordt het werkproces onderbroken, wat van invloed is op de productie-efficiëntie en de planning.
(3) Abnormale grondstoffen:
De belangrijkste situatie: De productiedatum van de kleine materialen is niet gecontroleerd, en de grondstoffen zijn geagglomereerd en de hoofdcomponenten zijn ongeldig.
Resultaat: problemen met de productkwaliteit.
(4) Kalibreer de elektronische weegschaal:
Hoofdsituatie: De elektronische weegschaal die voor het wegen wordt gebruikt, heeft fouten en wordt niet gecorrigeerd.
Resultaat: kleine weegfouten in het materiaal, wat resulteert in batchingfouten. In het herweegproces wordt het werkproces onderbroken, wat de productie-efficiëntie en het tijdschema beïnvloedt.
3. Duwen en opnieuw wegen:
(1) Controleer de partij variëteiten:
Belangrijkste situatie: De variëteiten en partijen grote grondstoffen en de variëteiten en partijen kleine materialen zijn niet gecontroleerd.
Resultaat: Veroorzaakt het missen of duwen van verkeerde materialen. Bij het herwegen wordt het werkproces onderbroken, wat de productie-efficiëntie en de planning beïnvloedt.
(2) IJk elektronische weegschaal:
Hoofdsituatie: De elektronische weegschaal die voor het wegen wordt gebruikt, heeft fouten en wordt niet gecorrigeerd.
Resultaat: kleine materiaalweegfout, waardoor herweegfout. productkwaliteitsprobleem.
(3) Lekkend materiaal:
Belangrijkste situatie: Als gevolg van de kapotte verpakking van grondstoffen, werd het niet op tijd ontdekt of vergeten te vullen na ontdekking.
Resultaat: Het werkproces wordt onderbroken in de herweegschakel, wat van invloed is op de productie-efficiëntie en de planning.
(4) Controleer het hele pakket kleine materialen en de fractie grote materialen:
Hoofdsituatie: Er is niet gecontroleerd of het grote deel en het hele pakket kleine materialen van de geduwde variëteit batch consistent zijn met de proceskaart.
Resultaat: Het duwen van verkeerde stukken groot materiaal of hele pakketten klein materiaal, of het vergeten te duwen, zal fouten in de productie veroorzaken, retourongelukken veroorzaken en de werkstroom onderbreken, waardoor de efficiëntie en voortgang van de productie wordt beïnvloed. Als het niet op tijd wordt gevonden, heeft dit directe gevolgen voor de productkwaliteit.
(5) Controleer de interval tussen twee partijen grondstoffen:
De belangrijkste situatie: de twee partijen grondstoffen worden willekeurig geplaatst zonder duidelijke scheiding.
Gevolg: aanvoerfouten tijdens de productie of beïnvloeding van de werkefficiëntie van de aanvoer, waardoor het werkproces wordt onderbroken of de machine zelfs terugkeert, waardoor de productie-efficiëntie en het productieschema worden beïnvloed.
4. Voedings- en mengproces:
(1) Controleer de partij variëteiten:
De belangrijkste situatie: de partij variëteiten en of ze gescreend zijn, is niet gecontroleerd.
Resultaat: productiefouten of samenklontering van afgewerkte producten, waardoor problemen met de productkwaliteit ontstaan.
(2) Reinig de voedingspoort en de omgeving grondig:
Belangrijkste situatie: Nadat elke partij materialen is ingevoerd, wordt de toevoerpoort niet gereinigd of niet schoongemaakt.
Resultaat: veroorzaakt de kruisbesmetting van de grondstoffen, veroorzaakt problemen met de productkwaliteit.
(3) Voer materialen in volgens de voedingsvolgorde:
De belangrijkste situatie: volg niet de voedingsvolgorde die is opgegeven door de technische afdeling en voer willekeurig.
Resultaat: de mixer mengt ongelijkmatig, waardoor problemen met de productkwaliteit ontstaan.
(4) Correcte werking van de horizontale voermengmachine:
De belangrijkste situatie: de menger wordt niet eerst ingeschakeld en dan wordt het materiaal toegevoerd; en het materiaal wordt eerst toegevoerd en dan wordt het mengen ingeschakeld.
Resultaat: beschadiging van de mengapparatuur voor pluimveeveevoer of uniforme menging veroorzaken, waardoor problemen met de productkwaliteit ontstaan.
(5) Controleer het gebruik van de klep:
Belangrijkste situatie: De klep wordt niet gecontroleerd en de klep faalt en kan niet normaal worden gesloten. Of vergeten de klep te sluiten en beginnen met mengen.
Resultaat: vermenging, terugslag op de machine of problemen met de productkwaliteit.
(6) Begrijp de juiste mengtijd:
De belangrijkste situatie: zonder toestemming van de afdeling kwaliteitscontrole werd de mengtijd of verkeerde timing privé veranderd om de productie-efficiëntie te verbeteren. De timing moet worden gestart nadat het laatste pakje klein materiaal erin is gedaan.
Resultaat: ongelijkmatige menging of classificatiefenomenen, problemen met de productkwaliteit.
(7) Behandeling van overblijvend en geretourneerd materiaal:
De belangrijkste situatie: de overgebleven materialen en geretourneerde materialen worden niet verwerkt volgens het verwerkingsplan van de technische afdeling en ze hebben een onverschillige houding.
Resultaat: meervoudige recyclage, problemen met productkwaliteit.
5. Ontvangst- en verpakkingsproces:
(1) Rassen controleren:
De belangrijkste situatie: er is niet gecontroleerd of het verpakte product overeenkomt met het productieproduct en het is blind verpakt.
Resultaat: het verkeerde type is ingevoerd, wat resulteert in een productiefout.
(2) Controleer het uiterlijk van het eindproduct:
Belangrijkste situatie: Het afgewerkte materiaal is niet gecontroleerd op abnormaal uiterlijk, het afgewerkte product is geagglomereerd, niet gelijkmatig gemengd en er zijn vreemde onzuiverheden.
Resultaat: problemen met de productkwaliteit.
(3) IJking elektronische weegschaal:
De belangrijkste situatie: de elektronische weegschaal die voor het wegen wordt gebruikt, heeft fouten en wordt niet gecorrigeerd, waardoor er fouten ontstaan.
Resultaat: problemen met de productkwaliteit.
(4) Stapelpositie:
De belangrijkste situatie: het eindproduct is een rommeltje, het stof is niet gereinigd en de variëteit is niet duidelijk.
Resultaat: Het voormengsel wordt verkeerd gebruikt in de productie, waardoor problemen met de productkwaliteit ontstaan.
6. Ontvangen van eindproducten:
(1) Rassen controleren:
Belangrijkste situatie: er wordt niet gecontroleerd of de getransporteerde variëteiten overeenkomen met de geproduceerde variëteiten, blindelings voeden van materialen.
Resultaat: de verkeerde variëteit wordt verzonden, met een kwaliteitsongeval tot gevolg.
(2) Controleer het uiterlijk van het eindproduct:
Belangrijkste situatie: Het afgewerkte materiaal is niet gecontroleerd op abnormaal uiterlijk, het afgewerkte product is geagglomereerd, niet gelijkmatig gemengd en er zijn vreemde onzuiverheden.
Resultaat: problemen met de productkwaliteit.
(3) Controleer of het magazijn met eindproducten en de materiaalwagen zijn geleegd:
De belangrijkste situatie: het eindproduct is niet klaar en de materiaalwagen is niet volledig gelost.
Gevolg: kruisbesmetting van producten, waardoor problemen met de productkwaliteit ontstaan.
[Meer info over 10 ton per uur diervoederfabriek]
Hoeveel kost een multifunctionele diervoederfabriek met een capaciteit van 10 ton per uur??
10 ton p h visvoer pellet molen prijs in zuid afrika
richi pelletmolen 10 ton catalogus
kosten voor het pelletiseren van 10 ton voer
pluimveevoederfabriek 10 ton machine atometisch
installatie voor de productie van korrelig voeder 10 ton per uur prijs
