1. Proceso de preparación de grandes materiales:
(1) Materias primas anormales:
Condiciones principales: materias primas aglomeradas, mohosas y mezcladas con impurezas.
Resultado: problemas de calidad del producto.
(2)Calibrar la báscula:
La situación principal: la balanza electrónica para pesar tiene un gran error y no se ha corregido.
Resultado: error de pesaje de la materia prima, lo que provoca el error de dosificación. En el proceso de repesado, el proceso de trabajo se interrumpe, lo que afecta a la eficiencia y al programa de producción.
(3) Comprobar la fórmula del pienso:
Situación principal: No se comprobó la fórmula y se utilizó una fórmula incorrecta.
Resultado: la asignación incorrecta de materiales de gran tamaño provoca la interrupción del proceso de trabajo en el eslabón de repesaje, lo que afecta a la eficacia y al progreso de la producción.
(4) Limpieza del lugar después de los ingredientes:
Situación principal: El lugar de los ingredientes no se limpiaba, lo que provocaba la contaminación cruzada de los ingredientes.
Resultado: desperdicio de materia prima o problemas de calidad.
(5) Colocación de las materias primas después de los ingredientes:
La situación principal: el apilamiento es caótico y los lotes no están claros.
Resultados: mayor dificultad para empujar materiales, facilidad para empujar materiales erróneos e interrupción del proceso de trabajo en el proceso de repesado, lo que afecta a la eficacia y al progreso de la producción.
2. Con pequeño proceso de material:
(1) Fórmula de comprobación:
La situación principal: No prestar atención a la cantidad de uso indicada en la fórmula y un error en los ingredientes.
Resultado: la falta de coincidencia de materiales pequeños provocará la interrupción del proceso de trabajo en el eslabón de repesado, lo que afectará a la eficacia y al calendario de producción.
(2) Ingredientes por orden:
La situación principal: los ingredientes no están en orden, y los ingredientes se colocan desordenadamente sobre el terreno.
Resultado: hace que los ingredientes pequeños repitan ingredientes, y más ingredientes. En el proceso de repesado, se interrumpe el proceso de trabajo, lo que afecta a la eficiencia y al calendario de producción.
(3) Materias primas anormales:
La situación principal: No se ha comprobado la fecha de producción de los materiales pequeños, y las materias primas están aglomeradas y los componentes principales no son válidos.
Resultado: problemas de calidad del producto.
(4) Calibrar la balanza electrónica:
Situación principal: La balanza electrónica utilizada para pesar tiene errores y no se corrige.
Resultado: pequeños errores de pesaje del material, lo que provoca errores de dosificación. En el proceso de repesado, se interrumpe el proceso de trabajo, lo que afecta a la eficiencia y al calendario de producción.
3. Proceso de empuje y nueva pesada:
(1) Compruebe el lote de variedades:
Situación principal: No se han comprobado las variedades y los lotes de las materias primas grandes ni las variedades y los lotes de las materias pequeñas.
Resultado: Provoca que se pierdan o empujen materiales erróneos. En el proceso de repesado, el proceso de trabajo se interrumpe, lo que afecta a la eficiencia y al programa de producción.
(2) Balanza electrónica de calibración:
Situación principal: La balanza electrónica utilizada para pesar tiene errores y no se corrige.
Resultado: pequeño error de pesaje del material, que provoca un error de repesaje. problema de calidad del producto.
(3) Material con fugas:
Situación principal: Debido a la rotura del paquete de materias primas, no se descubrió a tiempo o se olvidó rellenarlo después de descubrirlo.
Resultado: El proceso de trabajo se interrumpe en el eslabón de repesado, lo que afecta a la eficacia de la producción y al calendario.
(4) Compruebe todo el paquete de materiales pequeños y la fracción de materiales grandes:
Situación principal: No se ha comprobado si la parte grande y todo el paquete de materiales pequeños del lote de variedades empujadas son coherentes con la tarjeta de proceso.
Resultado: Empujar las piezas equivocadas de materiales grandes o paquetes enteros de materiales pequeños, u olvidarse de empujar, provocará errores en la producción, causará accidentes de retorno e interrumpirá el flujo de trabajo, afectando así a la eficiencia y el progreso de la producción. Si no se encuentra a tiempo, afectará directamente a la calidad del producto.
(5) Comprobar el intervalo entre dos lotes de materias primas:
La situación principal: los dos lotes de materias primas se colocan al azar sin separación evidente.
Resultado: errores de alimentación durante la producción, o afectación de la eficiencia de trabajo del alimentador, provocando la interrupción del proceso de trabajo, o incluso provocando el retorno de la máquina, afectando así a la eficiencia y al programa de producción.
4. Proceso de alimentación y mezcla:
(1) Compruebe el lote de variedades:
La situación principal: no se ha comprobado el lote de variedades ni si se han examinado.
Resultado: errores de producción o aglomeración de productos acabados, causando problemas de calidad del producto.
(2) Limpie a fondo el puerto de alimentación y sus alrededores:
Situación principal: Después de introducir cada lote de materiales, el puerto de alimentación no se limpia o no se limpia.
Resultado: provoca la contaminación cruzada de la materia prima, causa el problema de calidad del producto.
(3) Alimentar los materiales según el orden de alimentación:
La situación principal: no seguir el orden de alimentación especificado por el departamento técnico y realizar una alimentación aleatoria.
Resultado: hace que la mezcladora mezcle de forma desigual, causando problemas de calidad del producto.
(4) Funcionamiento correcto del mezcladora horizontal de piensos:
La situación principal: primero no se enciende la mezcladora y luego se alimenta el material; y primero se alimenta el material y luego se enciende la mezcladora.
Resultado: dañar el equipo mezclador de piensos para aves de corral y ganado o provocar una mezcla uniforme, causando problemas de calidad del producto.
(5) Compruebe el uso de la válvula:
Situación principal: La válvula no se comprueba, y la válvula falla y no puede cerrarse normalmente. O se olvida cerrar la válvula y se inicia la mezcla.
Resultado: provocar mezclas, causar retrocesos en la máquina o producir problemas de calidad del producto.
(6) Comprensión correcta del tiempo de mezcla:
La situación principal: sin el permiso del departamento de control de calidad, el tiempo de mezclado o la temporización incorrecta se cambiaba en privado para mejorar la eficiencia de la producción. El cronometraje debe iniciarse después de introducir el último paquete de materiales pequeños.
Resultado: provocar una mezcla desigual o producir un fenómeno de clasificación, causar problemas de calidad del producto.
(7) Tratamiento del material restante y del material devuelto:
La situación principal: los materiales restantes y los materiales devueltos no se gestionan de acuerdo con el plan de procesamiento emitido por el departamento técnico, y tienen una actitud indiferente.
Resultado: provocar múltiples reciclados, causar problemas de calidad del producto.
5. Proceso de recepción y embalaje:
(1) Comprobar variedades:
La situación principal: no se ha comprobado si el producto envasado coincide con el de producción, y se ha envasado a ciegas.
Resultado: se introduce un tipo incorrecto, lo que provoca un error de producción.
(2) Compruebe el aspecto del producto acabado:
Situación principal: No se ha comprobado que el material acabado tenga un aspecto anormal, el producto acabado está aglomerado, no se mezcla uniformemente y hay impurezas extrañas.
Resultado: causar problemas de calidad del producto.
(3) Balanza electrónica de calibración:
La situación principal: la balanza electrónica utilizada para pesar tiene errores y no se corrige, lo que da lugar a errores.
Resultado: causar problemas de calidad del producto.
(4) Posición de apilado:
La situación principal: el producto acabado está desordenado, el polvo no se limpia y la variedad no es clara.
Resultado: La premezcla se utiliza incorrectamente en la producción, causando problemas de calidad del producto.
6. Proceso de recepción del producto acabado:
(1) Comprobar variedades:
Situación principal: no comprobar si las variedades transportadas coinciden con las variedades producidas, alimentar a ciegas los materiales.
Resultado: se envía la variedad equivocada, lo que provoca un accidente de calidad.
(2) Compruebe el aspecto del producto acabado:
Situación principal: No se ha comprobado que el material acabado tenga un aspecto anormal, el producto acabado está aglomerado, no se mezcla uniformemente y hay impurezas extrañas.
Resultado: causar problemas de calidad del producto.
(3) Comprobar si el almacén de producto acabado y el camión de material están vacíos:
La situación principal: el producto acabado no está terminado, y el camión de material no está completamente descargado.
Resultado: provocar la contaminación cruzada del producto, causando así problemas de calidad del producto.
[Más información fábrica de piensos de 10 toneladas por hora]
¿Cuánto cuesta una planta de piensos multifuncional con una capacidad de 10 toneladas por hora??
10 ton p h molino de pellets de alimentos para peces precio en sudáfrica
catálogo richi pellet mill 10 ton
coste de granular 10 toneladas de pienso
planta de piensos avícolas 10 ton máquina atometic
planta para la producción de piensos granulados 10 toneladas por hora precio
máquina de fabricación de piensos para porquerizas 10 ton precio
