1. Büyük malzemelerin hazırlanması süreci:
(1) Anormal hammaddeler:
Ana koşullar: topaklanmış, küflenmiş ve yabancı maddelerle karışmış hammaddeler.
Sonuç: ürün kalitesi sorunları.
(2) Kantarı kalibre edin:
Ana durum: tartım için kullanılan elektronik terazide büyük bir hata var ve düzeltilmedi.
Sonuç: Hammadde tartım hatası, harmanlama hatasına neden olur. Yeniden tartım sürecinde iş süreci kesintiye uğrar, bu da üretim verimliliğini ve programını etkiler.
(3) Yem formülünü kontrol edin:
Ana durum: Formül kontrol edilmedi ve yanlış formül kullanıldı.
Sonuç: Büyük malzemelerin yanlış tahsisi, yeniden tartım bağlantısında iş sürecinin kesintiye uğramasına neden olur ve bu da üretim verimliliğini ve ilerlemeyi etkiler.
(4) Malzemelerden sonra sahanın temizlenmesi:
Ana durum: Bileşenlerin bulunduğu alan temizlenmemiş, bu da bileşenlerin çapraz kontaminasyonuna neden olmuştur.
Sonuç: hammadde israfı veya kalite sorunları.
(5) Hammaddelerin bileşenlerden sonra yerleştirilmesi:
Ana durum: istifleme kaotiktir ve partiler belirsizdir.
Sonuçlar: malzemelerin itilmesinde artan zorluk, yanlış malzemelerin kolayca itilmesi ve yeniden tartım sürecinde iş sürecinin kesintiye uğraması, dolayısıyla üretim verimliliği ve ilerlemenin etkilenmesi.
2. Küçük malzeme süreci ile:
(1) Formülü kontrol edin:
Ana durum: Formülde belirtilen kullanım miktarına dikkat edilmemesi ve içeriklerde hata olması.
Sonuç: Uyumsuz küçük malzemeler yeniden tartım bağlantısında iş sürecinin kesintiye uğramasına neden olarak üretim verimliliğini ve programını etkileyecektir.
(2) Sırayla malzemeler:
Ana durum: malzemeler sıralı değildir ve malzemeler yerinde düzensiz olarak yerleştirilmiştir.
Sonuç: küçük bileşenlerin tekrar bileşenlere ve daha fazla bileşene dönüşmesine neden olur. Yeniden tartım sürecinde iş süreci kesintiye uğrar, bu da üretim verimliliğini ve programını etkiler.
(3) Anormal hammaddeler:
Ana durum: Küçük malzemelerin üretim tarihi kontrol edilmemiştir ve hammaddeler aglomere edilmiştir ve ana bileşenler geçersizdir.
Sonuç: ürün kalitesi sorunları.
(4) Elektronik kantarı kalibre edin:
Ana durum: Tartım için kullanılan elektronik terazide hatalar var ve düzeltilmiyor.
Sonuç: Küçük malzeme tartım hataları, gruplama hatalarına neden olur. Yeniden tartım sürecinde iş süreci kesintiye uğrar, bu da üretim verimliliğini ve programını etkiler.
3. İtme ve yeniden tartma işlemi:
(1) Çeşitlerin partisini kontrol edin:
Ana durum: Büyük hammaddelerin çeşitleri ve partileri ile küçük malzemelerin çeşitleri ve partileri kontrol edilmemiştir.
Sonuç: Yanlış malzemelerin kaçırılmasına veya itilmesine neden olur. Yeniden tartım sürecinde iş süreci kesintiye uğrar, bu da üretim verimliliğini ve programını etkiler.
(2) Kalibrasyon elektronik kantarı:
Ana durum: Tartım için kullanılan elektronik terazide hatalar var ve düzeltilmiyor.
Sonuç: küçük malzeme tartım hatası, yeniden tartım hatasına neden olur. ürün kalitesi sorunu.
(3) Sızıntı yapan malzeme:
Ana durum: Hammadde ambalajının kırık olması nedeniyle zamanında fark edilmemiş veya fark edildikten sonra doldurulması unutulmuştur.
Sonuç: Yeniden tartım bağlantısında iş süreci kesintiye uğrar, bu da üretim verimliliğini ve programını etkiler.
(4) Küçük malzemelerin tüm paketini ve büyük malzemelerin fraksiyonunu kontrol edin:
Ana durum: İtilmiş çeşit partisinin küçük malzemelerinin büyük kısmının ve tüm paketinin işlem kartıyla tutarlı olup olmadığı kontrol edilmemiştir.
Sonuç: Büyük malzemelerin yanlış parçalarını veya küçük malzemelerin tüm paketlerini itmek veya itmeyi unutmak, üretimde hatalara neden olacak, geri dönüş kazalarına neden olacak ve iş akışını kesintiye uğratacak, böylece üretim verimliliğini ve ilerlemeyi etkileyecektir. Zamanında bulunmazsa ürün kalitesini doğrudan etkileyecektir.
(5) İki hammadde partisi arasındaki aralığı kontrol edin:
Ana durum: iki hammadde partisi belirgin bir ayrım olmaksızın rastgele yerleştirilir.
Sonuç: üretim sırasında besleme hataları veya besleyicinin iş verimliliğini etkileyerek iş sürecinin kesintiye uğramasına ve hatta makinenin geri dönmesine neden olarak üretim verimliliğini ve programını etkiler.
4. Besleme ve karıştırma işlemi:
(1) Çeşitlerin partisini kontrol edin:
Ana durum: çeşitlerin partisi ve taranıp taranmadıkları kontrol edilmemiştir.
Sonuç: üretim hataları veya bitmiş ürünlerin yığılması, ürün kalitesi sorunlarına neden olur.
(2) Besleme portunu ve çevresini iyice temizleyin:
Ana durum: Her parti malzeme konulduktan sonra, besleme portu temizlenmez veya temizlenmez.
Sonuç: Hammaddenin çapraz kontaminasyonuna neden olur, ürün kalitesi sorununa yol açar.
(3) Malzemeleri besleme sırasına göre besleyin:
Ana durum: teknik departman tarafından belirtilen besleme sırasını takip etmeyin ve rastgele besleme yapın.
Sonuç: Mikserin dengesiz karışmasına ve ürün kalitesi sorunlarına neden olur.
(4) Doğru çalışma yatay hayvan yemi̇ kariştirici maki̇ne:
Ana durum: önce karıştırıcı açılmaz ve sonra malzeme beslenir; ve önce malzeme beslenir ve sonra karıştırma açılır.
Sonuç: hasar kümes hayvanları sığır yemi karıştırma ekipmanı veya homojen karışıma neden olarak ürün kalitesinde sorunlara yol açabilir.
(5) Valf kullanımını kontrol edin:
Ana durum: Vana kontrol edilmez ve vana arızalanır ve normal şekilde kapatılamaz. Veya vanayı kapatmayı ve karıştırmaya başlamayı unutun.
Sonuç: Karışmaya neden olur, makinenin geri dönmesine neden olur veya ürün kalitesi sorunları üretir.
(6) Karıştırma süresinin doğru kavranması:
Ana durum: kalite kontrol departmanının izni olmadan, üretim verimliliğini artırmak için karıştırma süresi veya yanlış zamanlama özel olarak değiştirildi. Zamanlama, son küçük malzeme paketi konulduktan sonra başlatılmalıdır.
Sonuç: eşit olmayan karışıma neden olur veya sınıflandırma fenomeni üretir, ürün kalitesi sorunlarına neden olur.
(7) Kalan malzemenin ve iade edilen malzemenin işlenmesi:
Ana durum: kalan malzemeler ve iade edilen malzemeler teknik departman tarafından verilen işleme planına göre ele alınmıyor ve kayıtsız bir tutum sergiliyorlar.
Sonuç: birden fazla geri dönüşüme neden olur, ürün kalitesi sorunlarına yol açar.
5. Teslim alma ve paketleme süreci:
(1) Çeşitleri kontrol edin:
Ana durum: paketlenen ürünün üretim ürünü ile tutarlı olup olmadığı kontrol edilmemiş ve körü körüne paketlenmiştir.
Sonuç: Yanlış tip girilir ve bir üretim hatasına neden olur.
(2) Bitmiş ürünün görünümünü kontrol edin:
Ana durum: Bitmiş malzeme anormal görünüm açısından kontrol edilmemiştir, bitmiş ürün aglomere edilmiştir, eşit şekilde karıştırılmamıştır ve yabancı kirlilikler vardır.
Sonuç: ürün kalitesi sorunlarına neden olur.
(3) Kalibrasyon elektronik kantarı:
Ana durum: tartım için kullanılan elektronik terazide hatalar var ve düzeltilmiyor, bu da hatalara neden oluyor.
Sonuç: ürün kalitesi sorunlarına neden olur.
(4) İstifleme konumu:
Ana durum: bitmiş ürün dağınık, toz temizlenmemiş ve çeşitlilik net değil.
Sonuç: Ön karışım üretimde yanlış kullanılır ve ürün kalitesi sorunlarına neden olur.
6. Bitmiş ürün teslim alma süreci:
(1) Çeşitleri kontrol edin:
Ana durum: Taşınan çeşitlerin üretilen çeşitlerle tutarlı olup olmadığının kontrol edilmemesi, materyallerin körü körüne beslenmesi.
Sonuç: Yanlış çeşit gönderilir ve kalite kazasına neden olur.
(2) Bitmiş ürünün görünümünü kontrol edin:
Ana durum: Bitmiş malzeme anormal görünüm açısından kontrol edilmemiştir, bitmiş ürün aglomere edilmiştir, eşit şekilde karıştırılmamıştır ve yabancı kirlilikler vardır.
Sonuç: ürün kalitesi sorunlarına neden olur.
(3) Bitmiş ürün deposunun ve malzeme kamyonunun boşaltılıp boşaltılmadığını kontrol edin:
Ana durum: bitmiş ürün bitmemiştir ve malzeme kamyonu tamamen boşaltılmamıştır.
Sonuç: ürün çapraz kontaminasyonuna ve dolayısıyla ürün kalitesi sorunlarına neden olur.
[Hakkında daha fazla bilgi Saatte 10 ton hayvan yemi değirmeni fabrikası]
Saatte 10 ton kapasiteli çok fonksiyonlu hayvan yemi tesisinin maliyeti nedir?
Güney Afrika'da 10 ton p h balık yemi pelet değirmeni fiyatı
richi pelet değirmeni 10 ton kataloğu
10 ton yemi peletlemenin maliyeti
kümes hayvanları yem tesisi 10 tonluk makine atometic
