1. عملية تحضير المواد الكبيرة:
(1) مواد خام غير طبيعية:
الشروط الرئيسية: المواد الخام المتكتلة والمتعفنة والمختلطة بالشوائب.
النتيجة: مشاكل في جودة المنتج.
(2) معايرة الميزان:
الوضع الرئيسي: الميزان الإلكتروني للوزن به خطأ كبير ولم يتم تصحيحه.
النتيجة: خطأ في وزن المواد الخام، مما يتسبب في حدوث خطأ في التجميع. في عملية إعادة الوزن، تنقطع عملية العمل، مما يؤثر على كفاءة الإنتاج والجدول الزمني.
(3) تحقق من تركيبة العلف:
الوضع الرئيسي: لم يتم التحقق من الصيغة، وتم استخدام صيغة خاطئة.
النتيجة: يؤدي سوء توزيع المواد الكبيرة إلى توقف عملية العمل في وصلة إعادة الوزن، مما يؤثر على كفاءة الإنتاج وتقدمه.
(4) تنظيف الموقع بعد المكونات:
الوضع الرئيسي: لم يتم تنظيف موقع المكونات، مما تسبب في حدوث تلوث تبادلي للمكونات.
النتيجة: نفايات المواد الخام أو مشاكل في الجودة.
(5) وضع المواد الخام بعد المكونات:
الوضع الرئيسي: التكديس فوضوي، والدفعات غير واضحة.
النتائج: زيادة الصعوبة في دفع المواد، وسهولة دفع المواد الخاطئة، وانقطاع عملية العمل في عملية إعادة الوزن، مما يؤثر على كفاءة الإنتاج وسير العمل.
2. مع عملية المواد الصغيرة:
(1) تحقق من الصيغة:
الوضع الرئيسي: عدم الانتباه إلى كمية الاستخدام المشار إليها في الصيغة، وخطأ في المكونات.
النتيجة: سيؤدي عدم تطابق المواد الصغيرة غير المتطابقة إلى توقف عملية العمل في وصلة إعادة الوزن، مما يؤثر على كفاءة الإنتاج والجدول الزمني.
(2) المكونات بالترتيب:
الوضع الرئيسي: المكونات غير مرتبة، والمكونات موضوعة بشكل غير منظم على الفور.
النتيجة: يتسبب في تكرار المكونات الصغيرة، والمزيد من المكونات. في عملية إعادة الوزن، تنقطع عملية العمل، مما يؤثر على كفاءة الإنتاج والجدول الزمني.
(3) مواد خام غير طبيعية:
الوضع الرئيسي: لم يتم التحقق من تاريخ إنتاج المواد الصغيرة، والمواد الخام متكتلة والمكونات الرئيسية غير صالحة.
النتيجة: مشاكل في جودة المنتج.
(4) معايرة الميزان الإلكتروني:
الوضع الرئيسي: الميزان الإلكتروني المستخدم للوزن به أخطاء ولم يتم تصحيحها.
النتيجة: أخطاء صغيرة في وزن المواد، مما يؤدي إلى أخطاء في التجميع. في عملية إعادة الوزن، تنقطع عملية العمل، مما يؤثر على كفاءة الإنتاج والجدول الزمني.
3. عملية الدفع وإعادة الوزن:
(1) تحقق من مجموعة الأصناف:
الوضع الرئيسي: لم يتم فحص أصناف ودفعات المواد الخام الكبيرة وأصناف ودفعات المواد الصغيرة.
النتيجة: يتسبب في فقدان أو دفع مواد خاطئة. في عملية إعادة الوزن، تنقطع عملية العمل، مما يؤثر على كفاءة الإنتاج والجدول الزمني.
(2) ميزان معايرة إلكتروني:
الوضع الرئيسي: الميزان الإلكتروني المستخدم للوزن به أخطاء ولم يتم تصحيحها.
النتيجة: خطأ صغير في وزن المواد، مما يتسبب في حدوث خطأ في إعادة الوزن. مشكلة في جودة المنتج.
(3) المواد المتسربة:
الوضع الرئيسي: نظرًا لكسر عبوة المواد الخام، لم يتم اكتشافها في الوقت المناسب أو نسيان تعبئتها بعد اكتشافها.
النتيجة: تنقطع عملية العمل في وصلة إعادة الوزن، مما يؤثر على كفاءة الإنتاج والجدول الزمني.
(4) تحقق من الحزمة الكاملة للمواد الصغيرة والجزء من المواد الكبيرة:
الوضع الرئيسي: لم يتم التحقق مما إذا كان الجزء الكبير والحزمة الكاملة للمواد الصغيرة من دفعة الصنف المدفوع متوافقًا مع بطاقة العملية.
النتيجة: سيؤدي دفع القطع الخاطئة من المواد الكبيرة أو حزم كاملة من المواد الصغيرة، أو نسيان الدفع، إلى حدوث أخطاء في الإنتاج، والتسبب في حوادث الإرجاع، ومقاطعة تدفق العمل، وبالتالي التأثير على كفاءة الإنتاج وتقدمه. إذا لم يتم العثور عليها في الوقت المناسب، فسيؤثر ذلك بشكل مباشر على جودة المنتج.
(5) التحقق من الفترة الفاصلة بين دفعتين من المواد الخام:
الوضع الرئيسي: يتم وضع دفعتين من المواد الخام بشكل عشوائي دون فصل واضح.
النتيجة: أخطاء في التغذية أثناء الإنتاج، أو التأثير على كفاءة عمل وحدة التغذية، مما يتسبب في توقف عملية العمل، أو حتى التسبب في عودة الماكينة، وبالتالي التأثير على كفاءة الإنتاج والجدول الزمني.
4. عملية التغذية والخلط:
(1) تحقق من مجموعة الأصناف:
الوضع الرئيسي: لم يتم التحقق من مجموعة الأصناف وما إذا كان قد تم فحصها.
النتيجة: أخطاء في الإنتاج أو تكتل المنتجات النهائية، مما يسبب مشاكل في جودة المنتج.
(2) نظف منفذ التغذية ومحيطه جيدًا:
الوضع الرئيسي: بعد وضع كل دفعة من المواد، لا يتم تنظيف منفذ التغذية أو لا يتم تنظيفه.
النتيجة: يسبب التلوث المتبادل للمواد الخام، مما يسبب مشكلة في جودة المنتج.
(3) تغذية المواد وفقًا لترتيب التغذية:
الوضع الرئيسي: لا تتبع ترتيب التغذية المحدد من قبل القسم الفني، وقم بالتغذية العشوائية.
النتيجة: يتسبب في خلط الخلاط بشكل غير متساوٍ، مما يسبب مشاكل في جودة المنتج.
(4) التشغيل الصحيح لـ ماكينة خلط الأعلاف الحيوانية الأفقية:
الوضع الرئيسي: لا يتم تشغيل الخلاط أولاً، ثم يتم تغذية المادة؛ ويتم تغذية المادة أولاً، ثم يتم تشغيل الخلط.
النتيجة: تلف معدات خلط أعلاف الدواجن والماشية أو تسبب خلطًا متجانسًا، مما يسبب مشاكل في جودة المنتج.
(5) تحقق من استخدام الصمام:
الوضع الرئيسي: لا يتم فحص الصمام، ويتعطل الصمام ولا يمكن إغلاقه بشكل طبيعي. أو نسيان إغلاق الصمام وبدء الخلط.
النتيجة: التسبب في حدوث خلط، أو التسبب في حدوث مشاكل في جودة المنتج.
(6) الفهم الصحيح لوقت الخلط:
الوضع الرئيسي: بدون إذن من قسم مراقبة الجودة، تم تغيير وقت الخلط أو التوقيت الخاطئ بشكل خاص لتحسين كفاءة الإنتاج. يجب أن يبدأ التوقيت بعد وضع آخر عبوة من المواد الصغيرة.
النتيجة: التسبب في خلط غير متساوٍ أو إنتاج ظاهرة التصنيف، مما يسبب مشاكل في جودة المنتج.
(7) معالجة المواد المتبقية والمواد المعادة:
الوضع الرئيسي: لا يتم التعامل مع المواد المتبقية والمواد المرتجعة وفقًا لخطة المعالجة الصادرة عن الإدارة الفنية، ولديهم موقف غير مبالٍ.
النتيجة: التسبب في عمليات إعادة تدوير متعددة، والتسبب في مشاكل في جودة المنتج.
5. عملية الاستلام والتعبئة والتغليف:
(1) تحقق من الأصناف:
الوضع الرئيسي: لم يتم التحقق من المنتج المعبأ فيما إذا كان متوافقًا مع منتج الإنتاج، وتم تعبئته بشكل أعمى.
النتيجة: يتم إدخال نوع خاطئ، مما يؤدي إلى خطأ في الإنتاج.
(2) التحقق من مظهر المنتج النهائي:
الوضع الرئيسي: لم يتم فحص المادة النهائية للتأكد من عدم وجود مظهر غير طبيعي، والمنتج النهائي متكتل وغير مختلط بالتساوي، وهناك شوائب غريبة.
النتيجة: التسبب في مشاكل في جودة المنتج.
(3) ميزان معايرة إلكتروني:
الوضع الرئيسي: الميزان الإلكتروني المستخدم للوزن به أخطاء ولا يتم تصحيحها، مما يؤدي إلى حدوث أخطاء.
النتيجة: التسبب في مشاكل في جودة المنتج.
(4) موضع التكديس:
الوضع الرئيسي: المنتج النهائي في حالة فوضى، والغبار غير نظيف، والتنوع غير واضح.
النتيجة: يتم استخدام الخليط المسبق بشكل غير صحيح في الإنتاج، مما يسبب مشاكل في جودة المنتج.
6. عملية استلام المنتج النهائي:
(1) تحقق من الأصناف:
الوضع الرئيسي: الفشل في التحقق مما إذا كانت الأصناف المنقولة تتفق مع الأصناف المنتجة، والتغذية العمياء للمواد.
النتيجة: يتم إرسال الصنف الخاطئ، مما يتسبب في وقوع حادث نوعي.
(2) التحقق من مظهر المنتج النهائي:
الوضع الرئيسي: لم يتم فحص المادة النهائية للتأكد من عدم وجود مظهر غير طبيعي، والمنتج النهائي متكتل وغير مختلط بالتساوي، وهناك شوائب غريبة.
النتيجة: التسبب في مشاكل في جودة المنتج.
(3) التحقق من إفراغ مستودع المنتج النهائي وشاحنة المواد:
الوضع الرئيسي: لم يتم الانتهاء من المنتج النهائي، ولم يتم تفريغ شاحنة المواد بالكامل.
النتيجة: التسبب في التلوث التبادلي للمنتج، مما يسبب مشاكل في جودة المنتج.
[المزيد من المعلومات حول مصنع مطحنة علف الحيوانات 10 طن في الساعة]
كم تبلغ تكلفة مصنع علف الحيوانات متعدد الوظائف بطاقة 10 أطنان في الساعة?
سعر مطحنة بيليه علف السمك 10 طن في الساعة في جنوب أفريقيا
كتالوج طاحونة الحبيبات richi 10 طن
تكلفة تكوير 10 أطنان من الأعلاف
مصنع علف الدواجن 10 طن ماكينة علف الدواجن 10 طن ذرية
