1. กระบวนการเตรียมวัสดุขนาดใหญ่:
(1) วัตถุดิบผิดปกติ:
เงื่อนไขหลัก: วัตถุดิบเป็นก้อนจับตัวกัน มีเชื้อรา และปนเปื้อนสิ่งเจือปน
ผลลัพธ์: ปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์.
(2)ปรับเทียบเครื่องชั่ง:
สถานการณ์หลัก: เครื่องชั่งอิเล็กทรอนิกส์สำหรับชั่งน้ำหนักมีข้อผิดพลาดมากและยังไม่ได้แก้ไข.
ผลลัพธ์: เกิดข้อผิดพลาดในการชั่งน้ำหนักวัตถุดิบ ส่งผลให้เกิดข้อผิดพลาดในการผสม ในกระบวนการชั่งน้ำหนักใหม่ กระบวนการทำงานถูกขัดจังหวะ ซึ่งส่งผลต่อประสิทธิภาพการผลิตและตารางเวลา.
(3) ตรวจสอบสูตรอาหาร:
สถานการณ์หลัก: สูตรไม่ได้รับการตรวจสอบ และใช้สูตรผิด.
ผลลัพธ์: การจัดสรรวัสดุขนาดใหญ่ไม่ถูกต้องทำให้กระบวนการทำงานถูกขัดจังหวะในขั้นตอนการชั่งน้ำหนักใหม่ ซึ่งส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการผลิตและความก้าวหน้า.
(4) ทำความสะอาดสถานที่หลังจากส่วนผสม:
สถานการณ์หลัก: บริเวณส่วนผสมไม่ได้รับการทำความสะอาด ทำให้เกิดการปนเปื้อนข้ามของส่วนผสม.
ผลลัพธ์: ของเสียจากวัตถุดิบหรือปัญหาคุณภาพ.
(5) การจัดวางวัตถุดิบหลังส่วนผสม:
สถานการณ์หลัก: การจัดเรียงซ้อนไม่เป็นระเบียบ และชุดงานไม่ชัดเจน.
ผลลัพธ์: ความยากลำบากในการผลักวัสดุเพิ่มขึ้น, ง่ายต่อการผลักวัสดุผิด, และการหยุดชะงักของกระบวนการทำงานในขั้นตอนการชั่งน้ำหนักใหม่, ซึ่งส่งผลต่อประสิทธิภาพการผลิตและความก้าวหน้า.
2. สำหรับกระบวนการวัสดุขนาดเล็ก:
(1) ตรวจสอบสูตร:
สถานการณ์หลัก: การไม่ให้ความสนใจต่อปริมาณการใช้ที่ระบุไว้ในสูตร และข้อผิดพลาดในส่วนผสม
ผลลัพธ์: วัสดุขนาดเล็กที่ไม่ตรงกันจะทำให้กระบวนการทำงานหยุดชะงักในขั้นตอนการชั่งน้ำหนักใหม่ ซึ่งส่งผลต่อประสิทธิภาพการผลิตและกำหนดการ.
(2) ส่วนผสมตามลำดับ:
สถานการณ์หลัก: ส่วนผสมไม่ได้จัดเรียงเป็นระเบียบ และส่วนผสมถูกวางไว้อย่างไม่เป็นระเบียบ ณ จุดนั้น.
ผลลัพธ์: ทำให้ส่วนผสมขนาดเล็กซ้ำซ้อนกับส่วนผสมอื่น ๆ และมีส่วนผสมเพิ่มขึ้น ในกระบวนการชั่งน้ำหนักใหม่ กระบวนการทำงานถูกขัดจังหวะ ส่งผลต่อประสิทธิภาพการผลิตและตารางเวลา.
(3) วัตถุดิบผิดปกติ:
สถานการณ์หลัก: วันที่ผลิตของวัสดุขนาดเล็กยังไม่ได้รับการตรวจสอบ วัตถุดิบมีการจับตัวเป็นก้อน และส่วนประกอบหลักไม่ถูกต้อง.
ผลลัพธ์: ปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์.
(4) ปรับเทียบเครื่องชั่งอิเล็กทรอนิกส์:
สถานการณ์หลัก: เครื่องชั่งอิเล็กทรอนิกส์ที่ใช้ในการชั่งน้ำหนักมีข้อผิดพลาดและยังไม่ได้รับการแก้ไข
ผลลัพธ์: เกิดข้อผิดพลาดในการชั่งน้ำหนักวัสดุเล็กน้อย ส่งผลให้เกิดข้อผิดพลาดในการผสมวัสดุ ในกระบวนการชั่งน้ำหนักใหม่ กระบวนการทำงานถูกขัดจังหวะ ซึ่งส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการผลิตและกำหนดการ.
3. กระบวนการดันและชั่งน้ำหนักใหม่:
(1) ตรวจสอบชุดของพันธุ์:
สถานการณ์หลัก: ชนิดและชุดของวัตถุดิบขนาดใหญ่ และชนิดและชุดของวัสดุขนาดเล็กยังไม่ได้รับการตรวจสอบ
ผลลัพธ์: สาเหตุของการพลาดหรือการส่งวัสดุผิด ในกระบวนการชั่งน้ำหนักใหม่ กระบวนการทำงานถูกขัดจังหวะ ซึ่งส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการผลิตและตารางเวลา.
(2) เครื่องชั่งอิเล็กทรอนิกส์สำหรับการสอบเทียบ:
สถานการณ์หลัก: เครื่องชั่งอิเล็กทรอนิกส์ที่ใช้ในการชั่งน้ำหนักมีข้อผิดพลาดและยังไม่ได้รับการแก้ไข.
ผลลัพธ์: ข้อผิดพลาดในการชั่งน้ำหนักวัสดุเล็กน้อย ทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการชั่งน้ำหนักซ้ำ ปัญหาคุณภาพผลิตภัณฑ์.
(3) วัสดุรั่วไหล:
สถานการณ์หลัก: เนื่องจากบรรจุภัณฑ์ของวัตถุดิบชำรุด จึงไม่ถูกค้นพบในเวลาที่เหมาะสมหรือลืมเติมหลังจากค้นพบแล้ว.
ผลลัพธ์: กระบวนการทำงานถูกขัดจังหวะในขั้นตอนของการชั่งน้ำหนักใหม่ ซึ่งส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการผลิตและกำหนดการ.
(4) ตรวจสอบวัสดุขนาดเล็กทั้งหมดและเศษวัสดุขนาดใหญ่:
สถานการณ์หลัก: ยังไม่ได้ตรวจสอบว่าชิ้นส่วนขนาดใหญ่และวัสดุขนาดเล็กทั้งหมดของล็อตสินค้าที่ผลักไปตรงตามบัตรกระบวนการหรือไม่.
ผลลัพธ์: การผลักชิ้นส่วนของวัสดุขนาดใหญ่ผิดชิ้น หรือผลักทั้งแพ็คเกจของวัสดุขนาดเล็ก หรือลืมผลัก จะทำให้เกิดข้อผิดพลาดในการผลิต เกิดอุบัติเหตุการส่งคืน และขัดจังหวะการทำงาน ส่งผลต่อประสิทธิภาพและความก้าวหน้าในการผลิต หากไม่พบในเวลาที่เหมาะสม จะส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์.
(5) ตรวจสอบช่วงเวลาห่างระหว่างสองชุดของวัตถุดิบ:
สถานการณ์หลัก: วัตถุดิบสองชุดถูกวางแบบสุ่มโดยไม่มีการแยกที่ชัดเจน.
ผลลัพธ์: เกิดข้อผิดพลาดในการป้อนวัสดุระหว่างการผลิต หรือส่งผลกระทบต่อประสิทธิภาพการทำงานของเครื่องป้อน ทำให้กระบวนการทำงานหยุดชะงัก หรือแม้กระทั่งทำให้เครื่องจักรย้อนกลับ ส่งผลต่อประสิทธิภาพและกำหนดการการผลิต.
4. กระบวนการให้อาหารและผสม:
(1) ตรวจสอบชุดของพันธุ์:
สถานการณ์หลัก: ชุดของสายพันธุ์และว่าพวกเขาได้รับการคัดกรองหรือยังไม่ได้ตรวจสอบ.
ผลลัพธ์: ข้อผิดพลาดในการผลิตหรือการรวมตัวกันของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ซึ่งก่อให้เกิดปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์.
(2) ทำความสะอาดช่องให้อาหารและบริเวณโดยรอบอย่างทั่วถึง:
สถานการณ์หลัก: หลังจากที่วัสดุแต่ละชุดถูกใส่เข้าไปแล้ว ช่องป้อนวัสดุไม่ได้รับการทำความสะอาดหรือไม่ได้รับการทำความสะอาด.
ผลลัพธ์: ทำให้เกิดการปนเปื้อนข้ามของวัตถุดิบ ส่งผลให้เกิดปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์.
(3) วัสดุอาหารตามลำดับการให้อาหาร:
สถานการณ์หลัก: ห้ามปฏิบัติตามลำดับการป้อนที่กำหนดโดยแผนกเทคนิค และให้ป้อนแบบสุ่ม.
ผลลัพธ์: ทำให้เครื่องผสมผสมไม่สม่ำเสมอ ส่งผลให้เกิดปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์.
(4) การทำงานที่ถูกต้องของ เครื่องผสมอาหารสัตว์แนวนอน:
สถานการณ์หลัก: ไม่เปิดเครื่องผสมก่อนแล้วจึงป้อนวัสดุ; และป้อนวัสดุก่อนแล้วจึงเปิดเครื่องผสม.
ผลลัพธ์: ทำให้เกิดความเสียหาย อุปกรณ์ผสมอาหารสัตว์ปีกและโค หรือทำให้เกิดการผสมที่ไม่สม่ำเสมอ ซึ่งอาจก่อให้เกิดปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์.
(5) ตรวจสอบการใช้งานของวาล์ว:
สถานการณ์หลัก: วาล์วไม่ได้รับการตรวจสอบ และวาล์วเสียและไม่สามารถปิดได้ตามปกติ หรือลืมปิดวาล์วก่อนเริ่มการผสม.
ผลลัพธ์: การปนเปื้อนของสาเหตุ, สาเหตุกลับไปที่เครื่องจักร หรือเกิดปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์.
(6) การเข้าใจที่ถูกต้องเกี่ยวกับเวลาในการผสม:
สถานการณ์หลัก: โดยไม่ได้รับอนุญาตจากแผนกควบคุมคุณภาพ เวลาในการผสมหรือเวลาที่ผิดถูกเปลี่ยนแปลงเป็นการส่วนตัวเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต เวลาควรเริ่มต้นหลังจากใส่ถุงวัสดุขนาดเล็กสุดท้ายแล้ว.
ผลลัพธ์: ทำให้เกิดการผสมที่ไม่สม่ำเสมอหรือเกิดปรากฏการณ์การแยกชั้น ส่งผลให้เกิดปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์.
(7) การจัดการวัสดุที่เหลือและวัสดุที่ส่งคืน:
สถานการณ์หลัก: วัสดุที่เหลืออยู่และวัสดุที่ส่งคืนไม่ได้รับการจัดการตามแผนการประมวลผลที่ออกโดยแผนกเทคนิค และพวกเขามีทัศนคติที่ไม่ใส่ใจ.
ผลลัพธ์: ทำให้เกิดการรีไซเคิลหลายครั้ง, ทำให้เกิดปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์.
5. กระบวนการรับและบรรจุ:
(1) ตรวจสอบสายพันธุ์:
สถานการณ์หลัก: ผลิตภัณฑ์ที่บรรจุในบรรจุภัณฑ์ยังไม่ได้รับการตรวจสอบว่าสอดคล้องกับผลิตภัณฑ์ที่ผลิตหรือไม่ และได้มีการบรรจุอย่างไม่ตรวจสอบ.
ผลลัพธ์: ใส่ประเภทผิด ส่งผลให้เกิดข้อผิดพลาดในการผลิต.
(2) ตรวจสอบลักษณะของผลิตภัณฑ์ที่เสร็จสมบูรณ์:
สถานการณ์หลัก: วัสดุที่เสร็จสิ้นแล้วไม่ได้รับการตรวจสอบว่ามีลักษณะผิดปกติ ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจับตัวเป็นก้อน ไม่ผสมกันอย่างสม่ำเสมอ และมีสิ่งเจือปนแปลกปลอม.
ผลลัพธ์: ก่อให้เกิดปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์.
(3) เครื่องชั่งอิเล็กทรอนิกส์สำหรับการสอบเทียบ:
สถานการณ์หลัก: เครื่องชั่งอิเล็กทรอนิกส์ที่ใช้ในการชั่งน้ำหนักมีข้อผิดพลาดและยังไม่ได้รับการแก้ไข ส่งผลให้เกิดความคลาดเคลื่อน.
ผลลัพธ์: ก่อให้เกิดปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์.
(4) ตำแหน่งการซ้อน:
สถานการณ์หลัก: ผลิตภัณฑ์ที่เสร็จแล้วอยู่ในสภาพยุ่งเหยิง ฝุ่นไม่ได้รับการทำความสะอาด และชนิดไม่ชัดเจน.
ผลลัพธ์: ส่วนผสมที่ผสมไว้ล่วงหน้าถูกใช้อย่างไม่ถูกต้องในกระบวนการผลิต ทำให้เกิดปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์.
6. กระบวนการรับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป:
(1) ตรวจสอบสายพันธุ์:
สถานการณ์หลัก: ล้มเหลวในการตรวจสอบว่าพันธุ์ที่ขนส่งสอดคล้องกับพันธุ์ที่ผลิตหรือไม่ โดยให้วัสดุโดยไม่มีการตรวจสอบ.
ผลลัพธ์: ส่งผิดชนิด ทำให้เกิดอุบัติเหตุด้านคุณภาพ.
(2) ตรวจสอบลักษณะของผลิตภัณฑ์ที่เสร็จสมบูรณ์:
สถานการณ์หลัก: วัสดุที่เสร็จสิ้นแล้วไม่ได้รับการตรวจสอบว่ามีลักษณะผิดปกติ ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจับตัวเป็นก้อน ไม่ผสมกันอย่างสม่ำเสมอ และมีสิ่งเจือปนแปลกปลอม.
ผลลัพธ์: ก่อให้เกิดปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์.
(3) ตรวจสอบว่าคลังสินค้าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปและรถบรรทุกวัสดุว่างเปล่าหรือไม่:
สถานการณ์หลัก: ผลิตภัณฑ์ที่เสร็จสิ้นยังไม่เสร็จสมบูรณ์ และรถบรรทุกวัสดุยังไม่ได้ขนถ่ายออกทั้งหมด.
ผลลัพธ์: ทำให้เกิดการปนเปื้อนข้ามผลิตภัณฑ์ ส่งผลให้เกิดปัญหาคุณภาพของผลิตภัณฑ์.
[ข้อมูลเพิ่มเติมเกี่ยวกับ โรงงานผลิตอาหารสัตว์ 10 ตันต่อชั่วโมง]
โรงงานอาหารสัตว์อเนกประสงค์ที่มีกำลังการผลิต 10 ตันต่อชั่วโมง ราคาเท่าไหร่?
ราคาเครื่องผลิตเม็ดอาหารปลา pH ขนาด 10 ตัน ในแอฟริกาใต้
แคตตาล็อกเครื่องผลิตเม็ดอาหารสัตว์ richi ขนาด 10 ตัน
ต้นทุนในการผลิตเม็ดอาหารสัตว์ 10 ตัน
โรงงานอาหารสัตว์ปีก เครื่องจักร 10 ตัน atometic
