1. Prozess der Aufbereitung großer Materialien:
(1) Abnormale Rohstoffe:
Hauptbedingungen: Die Rohstoffe sind agglomeriert, schimmelig und mit Verunreinigungen vermischt.
Ergebnis: Probleme mit der Produktqualität.
(2) Kalibrierung der Waage:
Der Hauptgrund: Die elektronische Waage zum Wiegen weist einen großen Fehler auf und wurde nicht korrigiert.
Ergebnis: Fehler beim Abwiegen des Rohmaterials, was zu Fehlern bei der Dosierung führt. Beim erneuten Wiegen wird der Arbeitsprozess unterbrochen, was die Produktionseffizienz und den Zeitplan beeinträchtigt.
(3) Überprüfen Sie die Futterformel:
Hauptproblem: Die Formel wurde nicht überprüft, und es wurde die falsche Formel verwendet.
Ergebnis: Die Fehlallokation von Großmaterialien führt zu einer Unterbrechung des Arbeitsprozesses in der Nachwiegekette, was sich auf die Effizienz und den Fortschritt der Produktion auswirkt.
(4) Aufräumen des Geländes nach den Zutaten:
Hauptproblem: Der Standort der Zutaten wurde nicht gereinigt, was zu einer Kreuzkontamination der Zutaten führte.
Ergebnis: Rohstoffabfälle oder Qualitätsprobleme.
(5) Platzierung der Rohstoffe nach den Zutaten:
Das Hauptproblem: Die Stapelung ist chaotisch, und die Chargen sind unklar.
Ergebnisse: Erhöhte Schwierigkeit beim Schieben von Material, leichtes Schieben von falschem Material und Unterbrechung des Arbeitsprozesses beim erneuten Wiegen, wodurch die Effizienz und der Fortschritt der Produktion beeinträchtigt werden.
2. Mit kleinem Materialprozess:
(1) Formel überprüfen:
Die Hauptsituation: Nichtbeachtung der in der Rezeptur angegebenen Verbrauchsmenge und ein Fehler bei den Inhaltsstoffen.
Ergebnis: Falsche Kleinmaterialien führen zu einer Unterbrechung des Arbeitsprozesses in der Nachwiegekette und beeinträchtigen damit die Produktionseffizienz und den Zeitplan.
(2) Zutaten in der Reihenfolge:
Die Hauptsituation: Die Zutaten sind nicht geordnet, und die Zutaten werden an Ort und Stelle durcheinander gebracht.
Ergebnis: Aus kleinen Zutaten werden wiederholte Zutaten und mehr Zutaten. Beim erneuten Wiegen wird der Arbeitsprozess unterbrochen, was die Produktionseffizienz und den Zeitplan beeinträchtigt.
(3) Abnormale Rohstoffe:
Die Hauptsituation: Das Produktionsdatum der Kleinmaterialien wurde nicht überprüft, und die Rohstoffe sind zusammengeballt und die Hauptbestandteile sind ungültig.
Ergebnis: Probleme mit der Produktqualität.
(4) Kalibrieren Sie die elektronische Waage:
Hauptsituation: Die zum Wiegen verwendete elektronische Waage weist Fehler auf und wird nicht korrigiert.
Ergebnis: kleine Materialwägefehler, die zu Dosierungsfehlern führen. Beim erneuten Wiegen wird der Arbeitsprozess unterbrochen, was die Produktionseffizienz und den Zeitplan beeinträchtigt.
3. Schiebe- und Nachwiegevorgang:
(1) Prüfen Sie die Partie der Sorten:
Hauptsituation: Die Sorten und Partien von großen Rohstoffen und die Sorten und Partien von kleinen Materialien wurden nicht kontrolliert.
Ergebnis: Verursacht Fehlmengen oder schiebt falsche Materialien. Beim Nachwiegen wird der Arbeitsprozess unterbrochen, was sich auf die Produktionseffizienz und den Zeitplan auswirkt.
(2) Geeichte elektronische Waage:
Hauptsituation: Die zum Wiegen verwendete elektronische Waage weist Fehler auf und wird nicht korrigiert.
Ergebnis: Kleiner Fehler beim Wiegen des Materials, der zu einem Fehler beim erneuten Wiegen führt. ein Problem mit der Produktqualität.
(3) Auslaufendes Material:
Hauptsituation: Die kaputte Verpackung der Rohstoffe wurde nicht rechtzeitig entdeckt oder es wurde vergessen, sie nach der Entdeckung zu füllen.
Ergebnis: Der Arbeitsprozess wird in der Nachwiegezone unterbrochen, was sich auf die Produktionseffizienz und den Zeitplan auswirkt.
(4) Überprüfen Sie das gesamte Paket mit kleinen Materialien und den Anteil der großen Materialien:
Hauptsituation: Es wurde nicht überprüft, ob der große Teil und das gesamte Paket der kleinen Materialien der geschobenen Sortencharge mit der Verfahrenskarte übereinstimmen.
Ergebnis: Das Schieben falscher Teile großer Materialien oder ganzer Pakete kleiner Materialien oder das Vergessen des Schiebens führt zu Fehlern in der Produktion, verursacht Unfälle bei der Rückgabe, unterbricht den Arbeitsablauf und beeinträchtigt so die Effizienz und den Fortschritt der Produktion. Wird der Fehler nicht rechtzeitig entdeckt, wirkt er sich direkt auf die Produktqualität aus.
(5) Überprüfen Sie den Abstand zwischen zwei Chargen von Rohstoffen:
Die Ausgangssituation: Die beiden Chargen von Rohstoffen werden willkürlich und ohne offensichtliche Trennung angeordnet.
Die Folge: Fütterungsfehler während der Produktion oder Beeinträchtigung der Arbeitseffizienz der Zuführung, was zu einer Unterbrechung des Arbeitsprozesses oder sogar zum Rücklauf der Maschine führt und damit die Produktionseffizienz und den Zeitplan beeinträchtigt.
4. Beschickung und Mischvorgang:
(1) Prüfen Sie die Partie der Sorten:
Das Hauptproblem ist, dass nicht überprüft wurde, welche Sorten in einer Charge vorhanden sind und ob sie geprüft wurden.
Folge: Produktionsfehler oder Verklumpung der Endprodukte, was zu Qualitätsproblemen führt.
(2) Reinigen Sie die Einfüllöffnung und ihre Umgebung gründlich:
Hauptproblem: Nach dem Einfüllen jeder Materialcharge wird die Zuführungsöffnung nicht oder nicht ausreichend gereinigt.
Ergebnis: Es kommt zu einer Kreuzkontamination des Rohmaterials, die die Produktqualität beeinträchtigt.
(3) Füttern Sie die Materialien entsprechend der Fütterungsreihenfolge:
Die Hauptsituation: Sie halten sich nicht an die von der technischen Abteilung vorgegebene Fütterungsreihenfolge und füttern wahllos.
Ergebnis: Der Mischer mischt ungleichmäßig, was zu Problemen bei der Produktqualität führt.
(4) Korrekter Betrieb des horizontale Futtermittelmischmaschine:
Die wichtigste Situation: Der Mischer wird nicht zuerst eingeschaltet, und dann wird das Material zugeführt; und das Material wird zuerst zugeführt, und dann wird der Mischer eingeschaltet.
Ergebnis: Beschädigung der Mischanlagen für Geflügel- und Viehfutter oder eine gleichmäßige Durchmischung verursachen, was zu Problemen bei der Produktqualität führt.
(5) Überprüfen Sie die Verwendung des Ventils:
Hauptsituation: Das Ventil wird nicht überprüft, und das Ventil versagt und kann nicht normal geschlossen werden. Oder es wird vergessen, das Ventil zu schließen und der Mischvorgang beginnt.
Folge: Vermischung, Rückstau in der Maschine oder Qualitätsprobleme beim Produkt.
(6) Korrektes Erfassen der Mischzeit:
Die Hauptsituation: Ohne die Erlaubnis der Qualitätskontrollabteilung wurde die Mischzeit oder der falsche Zeitpunkt privat geändert, um die Produktionseffizienz zu verbessern. Das Timing sollte beginnen, nachdem das letzte Päckchen mit kleinen Materialien hineingegeben wurde.
Ergebnis: ungleichmäßige Vermischung oder Klassifizierungsphänomene, die zu Problemen bei der Produktqualität führen.
(7) Behandlung von Restmaterial und zurückgegebenem Material:
Die Hauptsituation: Die verbleibenden Materialien und die zurückgegebenen Materialien werden nicht gemäß dem von der technischen Abteilung erstellten Verarbeitungsplan behandelt, und sie nehmen eine gleichgültige Haltung ein.
Ergebnis: mehrfache Wiederverwendung, Probleme mit der Produktqualität.
5. Empfangs- und Verpackungsprozess:
(1) Sorten prüfen:
Die Hauptsituation: Das verpackte Produkt wurde nicht daraufhin überprüft, ob es mit dem Produktionsprodukt übereinstimmt, und es wurde blindlings verpackt.
Ergebnis: Der falsche Typ wird eingegeben, was zu einem Produktionsfehler führt.
(2) Überprüfen Sie das Aussehen des fertigen Produkts:
Hauptsituation: Das fertige Material wurde nicht auf abnormes Aussehen geprüft, das fertige Produkt ist agglomeriert, nicht gleichmäßig gemischt und es gibt Fremdkörper.
Ergebnis: Probleme mit der Produktqualität.
(3) Geeichte elektronische Waage:
Die Hauptsituation: Die zum Wiegen verwendete elektronische Waage weist Fehler auf und wird nicht korrigiert, was zu Fehlern führt.
Ergebnis: Probleme mit der Produktqualität.
(4) Stapelposition:
Das Hauptproblem: Das fertige Produkt ist unordentlich, der Staub ist nicht gereinigt, und die Vielfalt ist nicht klar.
Ergebnis: Die Vormischung wird in der Produktion falsch verwendet, was zu Problemen bei der Produktqualität führt.
6. Prozess der Annahme des fertigen Produkts:
(1) Sorten prüfen:
Hauptproblem: Es wurde nicht überprüft, ob die transportierten Sorten mit den erzeugten Sorten übereinstimmen, und das Material wurde blindlings verfüttert.
Ergebnis: Die falsche Sorte wird verschickt, was zu einem Qualitätsunfall führt.
(2) Überprüfen Sie das Aussehen des fertigen Produkts:
Hauptsituation: Das fertige Material wurde nicht auf abnormes Aussehen geprüft, das fertige Produkt ist agglomeriert, nicht gleichmäßig gemischt und es gibt Fremdkörper.
Ergebnis: Probleme mit der Produktqualität.
(3) Prüfen Sie, ob das Fertigwarenlager und der Materialwagen geleert sind:
Die Hauptsituation: Das fertige Produkt ist nicht fertig, und der Materialwagen ist nicht vollständig entladen.
Ergebnis: Kreuzkontamination der Produkte und damit Qualitätsprobleme.
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