1. Procesul de preparare a materialelor mari:
(1) Materii prime anormale:
Condiții principale: materii prime aglomerate, mucegăite și amestecate cu impurități.
Rezultat: probleme de calitate a produselor.
(2) Calibrați scala:
Situația principală: cântarul electronic pentru cântărire are o eroare mare și nu a fost corectat.
Rezultat: eroarea de cântărire a materiei prime, cauzând eroarea de repartizare. În procesul de reponderare, procesul de lucru este întrerupt, ceea ce afectează eficiența și programul de producție.
(3) Verificați formula furajului:
Situația principală: Formula nu a fost verificată și a fost utilizată o formulă greșită.
Rezultat: alocarea necorespunzătoare a materialelor de mari dimensiuni determină întreruperea procesului de lucru în legătura de reponderare, ceea ce afectează eficiența și progresul producției.
(4) Curățarea locului după ingrediente:
Situația principală: Locul de depozitare a ingredientelor nu a fost curățat, provocând contaminarea încrucișată a ingredientelor.
Rezultat: deșeuri de materii prime sau probleme de calitate.
(5) Plasarea materiilor prime după ingrediente:
Situația principală: stivuirea este haotică, iar loturile sunt neclare.
Rezultate: dificultăți crescute în împingerea materialelor, ușurința de a împinge materiale greșite și întreruperea procesului de lucru în procesul de cântărire, afectând astfel eficiența și progresul producției.
2. Cu proces material mic:
(1) Formula de verificare:
Situația principală: Neacordarea atenției la cantitatea de utilizare indicată în formulă și o eroare în ingrediente.
Rezultat: materialele mici nepotrivite vor cauza întreruperea procesului de lucru în legătura de cântărire, afectând astfel eficiența și programul de producție.
(2) Ingredientele în ordine:
Situația principală: ingredientele nu sunt în ordine, iar ingredientele sunt plasate în dezordine la fața locului.
Rezultat: face ca ingredientele mici să repete ingredientele și mai multe ingrediente. În procesul de reponderare, procesul de lucru este întrerupt, ceea ce afectează eficiența și programul de producție.
(3) Materii prime anormale:
Situația principală: Data de producție a materialelor mici nu a fost verificată, iar materiile prime sunt aglomerate și componentele principale nu sunt valabile.
Rezultat: probleme de calitate a produselor.
(4) Calibrați cântarul electronic:
Situația principală: Cântarul electronic utilizat pentru cântărire are erori și nu este corectat.
Rezultat: erori mici de cântărire a materialelor, ceea ce duce la erori de repartizare. În procesul de reponderare, procesul de lucru este întrerupt, ceea ce afectează eficiența și programul de producție.
3. Procesul de împingere și reponderare:
(1) Verificați lotul de soiuri:
Situația principală: Soiurile și loturile de materii prime mari și soiurile și loturile de materiale mici nu au fost verificate.
Rezultat: Cauzează lipsa sau împingerea materialelor greșite. În procesul de reponderare, procesul de lucru este întrerupt, ceea ce afectează eficiența și programul de producție.
(2) Balanță electronică de calibrare:
Situația principală: Cântarul electronic utilizat pentru cântărire are erori și nu este corectat.
Rezultat: eroare de cântărire a materialului mic, cauzând o eroare de re-cântărire. problemă de calitate a produsului.
(3) Scurgeri de material:
Situația principală: Din cauza pachetului rupt de materii prime, acesta nu a fost descoperit la timp sau a uitat să îl umple după descoperire.
Rezultat: Procesul de lucru este întrerupt în legătura de cântărire, ceea ce afectează eficiența și programul de producție.
(4) Verificați întregul pachet de materiale mici și fracțiunea de materiale mari:
Situația principală: Nu s-a verificat dacă partea mare și întregul pachet de materiale mici din lotul de soi împins sunt în concordanță cu cardul de proces.
Rezultat: Împingerea unor bucăți greșite de materiale mari sau a unor pachete întregi de materiale mici, sau uitarea de a împinge, va cauza erori în producție, va provoca accidente de întoarcere și va întrerupe fluxul de lucru, afectând astfel eficiența și progresul producției. Dacă nu este găsită la timp, aceasta va afecta în mod direct calitatea produselor.
(5) Verificați intervalul dintre două loturi de materii prime:
Situația principală: cele două loturi de materii prime sunt plasate la întâmplare, fără separare evidentă.
Rezultat: erori de alimentare în timpul producției sau afectarea eficienței de lucru a alimentatorului, cauzând întreruperea procesului de lucru sau chiar întoarcerea mașinii, afectând astfel eficiența și programul de producție.
4. Procesul de hrănire și amestecare:
(1) Verificați lotul de soiuri:
Situația principală: nu s-a verificat lotul de soiuri și nici dacă acestea au fost examinate.
Rezultat: erori de producție sau aglomerarea produselor finite, care cauzează probleme de calitate a produselor.
(2) Curățați temeinic orificiul de alimentare și împrejurimile acestuia:
Situația principală: După introducerea fiecărui lot de materiale, orificiul de alimentare nu este curățat sau nu este curățat.
Rezultat: provoacă contaminarea încrucișată a materiei prime, provoacă probleme de calitate a produsului.
(3) Alimentați materialele în conformitate cu ordinea de alimentare:
Situația principală: nu urmați ordinea de alimentare specificată de departamentul tehnic și alimentați aleatoriu.
Rezultat: face ca mixerul să se amestece neuniform, cauzând probleme de calitate a produsului.
(4) Funcționarea corectă a mașină orizontală de amestecare a hranei pentru animale:
Situația principală: mixerul nu este pornit mai întâi, iar apoi materialul este alimentat; iar materialul este alimentat mai întâi, iar apoi amestecul este pornit.
Rezultat: deteriorarea păsări de curte bovine furaje echipamente de amestecare sau provoacă amestecarea uniformă, cauzând probleme de calitate a produsului.
(5) Verificați utilizarea supapei:
Situația principală: Supapa nu este verificată, iar supapa cedează și nu poate fi închisă în mod normal. Sau uitați să închideți supapa și începeți amestecarea.
Rezultat: cauzează amestecarea, cauzează revenirea la mașină sau produce probleme de calitate a produsului.
(6) Înțelegerea corectă a timpului de amestecare:
Situația principală: fără permisiunea departamentului de control al calității, timpul de amestecare sau sincronizarea greșită a fost modificată în mod privat pentru a îmbunătăți eficiența producției. Timpul ar trebui să fie început după ce ultimul pachet de materiale mici este introdus.
Rezultat: cauzează amestecarea neuniformă sau produce fenomene de clasificare, cauzează probleme de calitate a produsului.
(7) Tratamentul materialului rămas și al materialului returnat:
Situația principală: materialele rămase și materialele returnate nu sunt tratate în conformitate cu planul de prelucrare emis de departamentul tehnic și au o atitudine indiferentă.
Rezultat: provoacă reciclări multiple, provoacă probleme de calitate a produselor.
5. Procesul de primire și ambalare:
(1) Verificarea soiurilor:
Situația principală: produsul ambalat nu a fost verificat dacă este în concordanță cu produsul de producție și a fost ambalat orbește.
Rezultat: este introdus un tip greșit, ceea ce duce la o eroare de producție.
(2) Verificați aspectul produsului finit:
Situația principală: Materialul finit nu a fost verificat pentru aspectul anormal, produsul finit este aglomerat, nu este amestecat uniform și există impurități străine.
Rezultat: provoacă probleme de calitate a produselor.
(3) Balanță electronică de calibrare:
Situația principală: cântarul electronic utilizat pentru cântărire are erori și nu este corectat, ceea ce duce la erori.
Rezultat: provoacă probleme de calitate a produselor.
(4) Poziția de stivuire:
Situația principală: produsul finit este în dezordine, praful nu este curățat, iar varietatea nu este clară.
Rezultat: Preamestecul este utilizat incorect în producție, cauzând probleme de calitate a produsului.
6. Procesul de primire a produsului finit:
(1) Verificarea soiurilor:
Situația principală: nu a reușit să verifice dacă soiurile transportate sunt în concordanță cu soiurile produse, alimentând orbește materialele.
Rezultat: este trimis un soi greșit, ceea ce provoacă un accident de calitate.
(2) Verificați aspectul produsului finit:
Situația principală: Materialul finit nu a fost verificat pentru aspectul anormal, produsul finit este aglomerat, nu este amestecat uniform și există impurități străine.
Rezultat: provoacă probleme de calitate a produselor.
(3) Verificați dacă depozitul de produse finite și camionul de materiale sunt golite:
Situația principală: produsul finit nu este terminat, iar camionul de materiale nu este complet descărcat.
Rezultat: provoacă contaminarea încrucișată a produselor, cauzând astfel probleme de calitate a produselor.
[Mai multe informații despre 10 tone pe oră fabrică de nutrețuri pentru animale]
Cât costă o fabrică multifuncțională de hrană pentru animale cu o capacitate de 10 tone pe oră?
10 tone p h preț moară de peleți pentru hrana peștilor în Africa de Sud
catalog moară de peleți richi 10 tone
costul pentru peletizarea a 10 tone de furaje
fabrică de hrană pentru păsări 10 tone mașină atometic
instalație pentru producția de furaje granulare 10 tone pe oră preț
