1. Processus de préparation des matériaux de grande taille :
(1) Matières premières anormales :
Principales conditions : matières premières agglomérées, moisies et mélangées à des impuretés.
Résultat : des problèmes de qualité des produits.
(2) Calibrer la balance :
Situation principale : la balance électronique pour le pesage présente une erreur importante et n'a pas été corrigée.
Résultat : l'erreur de pesage des matières premières entraîne une erreur de mise en lots. Au cours du processus de repesage, le processus de travail est interrompu, ce qui affecte l'efficacité et le calendrier de la production.
(3) Vérifier la formule de l'aliment :
Situation principale : La formule n'a pas été vérifiée et la mauvaise formule a été utilisée.
Résultat : la mauvaise répartition des matériaux de grande taille entraîne l'interruption du processus de travail au niveau de la liaison de repesage, ce qui affecte l'efficacité et l'avancement de la production.
(4) Nettoyer le site après les ingrédients :
Situation principale : Le site des ingrédients n'a pas été nettoyé, ce qui a entraîné une contamination croisée des ingrédients.
Résultat : gaspillage de matières premières ou problèmes de qualité.
(5) Placement des matières premières après les ingrédients :
La situation principale : l'empilage est chaotique et les lots ne sont pas clairs.
Résultats : difficulté accrue à pousser les matériaux, facilité à pousser les mauvais matériaux et interruption du processus de travail lors du repesage, ce qui affecte l'efficacité et l'avancement de la production.
2. Avec un processus de matériaux de petite taille :
(1) Formule de contrôle :
La situation principale : Le non-respect de la quantité d'utilisation indiquée dans la formule et une erreur dans les ingrédients.
Résultat : l'inadéquation des petits matériaux entraîne l'interruption du processus de travail au niveau de la liaison de repesage, ce qui affecte l'efficacité de la production et le calendrier.
(2) Ingrédients dans l'ordre :
La situation principale : les ingrédients ne sont pas dans l'ordre, et les ingrédients sont placés en désordre sur place.
Résultat : les petits ingrédients se transforment en ingrédients répétés et en ingrédients supplémentaires. Lors du repesage, le processus de travail est interrompu, ce qui affecte l'efficacité et le calendrier de la production.
(3) Matières premières anormales :
La situation principale : La date de production des petites matières n'a pas été vérifiée, les matières premières sont agglomérées et les principaux composants ne sont pas valables.
Résultat : des problèmes de qualité des produits.
(4) Calibrer la balance électronique :
Situation principale : La balance électronique utilisée pour le pesage présente des erreurs et n'est pas corrigée.
Résultat : de petites erreurs de pesage des matériaux, qui entraînent des erreurs de mise en lots. Lors du repesage, le processus de travail est interrompu, ce qui affecte l'efficacité et le calendrier de la production.
3. Processus de poussée et de repesage :
(1) Vérifier le lot de variétés :
Situation principale : Les variétés et les lots de matières premières de grande taille et les variétés et les lots de matières premières de petite taille n'ont pas été contrôlés.
Résultat : Des matériaux manquent ou sont poussés de manière incorrecte. Lors du repesage, le processus de travail est interrompu, ce qui affecte l'efficacité de la production et le calendrier.
(2) Balance électronique d'étalonnage :
Situation principale : La balance électronique utilisée pour le pesage présente des erreurs et n'est pas corrigée.
Résultat : erreur de pesée d'un petit matériau, entraînant une erreur de repesage. problème de qualité du produit.
(3) Fuites de matériaux :
Situation principale : L'emballage des matières premières étant cassé, il n'a pas été découvert à temps ou on a oublié de le remplir après l'avoir découvert.
Résultat : Le processus de travail est interrompu au niveau de la liaison de repesage, ce qui affecte l'efficacité de la production et le calendrier.
(4) Vérifier l'ensemble des petits matériaux et la fraction des grands matériaux :
Situation principale : Il n'a pas été vérifié si la grande partie et l'ensemble du paquet de petites matières du lot de variétés poussées sont conformes à la carte de processus.
Résultat : Le fait de pousser les mauvais morceaux de gros matériaux ou des paquets entiers de petits matériaux, ou d'oublier de pousser, entraînera des erreurs de production, des accidents de retour, et interrompra le flux de travail, affectant ainsi l'efficacité et le progrès de la production. Si l'erreur n'est pas détectée à temps, elle affectera directement la qualité du produit.
(5) Vérifier l'intervalle entre deux lots de matières premières :
La situation principale : les deux lots de matières premières sont placés au hasard sans séparation évidente.
Résultat : des erreurs d'alimentation en cours de production, ou un manque d'efficacité de l'alimentateur, entraînant l'interruption du processus de travail, voire le retour de la machine, ce qui affecte l'efficacité et le calendrier de la production.
4. Processus d'alimentation et de mélange :
(1) Vérifier le lot de variétés :
Principale situation : le lot de variétés et le fait qu'elles aient été passées au crible n'ont pas été vérifiés.
Résultat : erreurs de production ou agglomération des produits finis, entraînant des problèmes de qualité des produits.
(2) Nettoyer soigneusement l'orifice d'alimentation et son environnement :
Situation principale : Après l'introduction de chaque lot de matériaux, l'orifice d'alimentation n'est pas nettoyé ou n'est pas nettoyé.
Résultat : contamination croisée des matières premières, problème de qualité du produit.
(3) Alimenter les matériaux conformément à l'ordre d'alimentation :
Principale situation : ne pas suivre l'ordre d'alimentation spécifié par le service technique et procéder à une alimentation aléatoire.
Résultat : le mélangeur n'est pas homogène, ce qui entraîne des problèmes de qualité du produit.
(4) Fonctionnement correct du mélangeur horizontal d'aliments pour animaux:
Principale situation : le mélangeur n'est pas mis en marche d'abord, puis le matériau est alimenté ; et le matériau est alimenté d'abord, puis le mélange est mis en marche.
Résultat : endommagement de la équipement de mélange d'aliments pour volailles et bétail ou de provoquer un mélange uniforme, ce qui entraîne des problèmes de qualité du produit.
(5) Vérifier l'utilisation de la valve :
Situation principale : La vanne n'est pas vérifiée, elle est défectueuse et ne peut pas être fermée normalement. Ou oubli de fermer la vanne et de commencer le mélange.
Résultat : mélange, retour à la machine ou problèmes de qualité du produit.
(6) Appréciation correcte du temps de mélange :
Principale situation : sans l'autorisation du service de contrôle de la qualité, le temps de mélange ou le mauvais timing a été modifié à titre privé pour améliorer l'efficacité de la production. Le temps de mélange doit commencer après l'introduction du dernier paquet de petits matériaux.
Résultat : mélange inégal ou phénomène de classification, problèmes de qualité du produit.
(7) Traitement des matières restantes et des matières renvoyées :
Principale situation : les matériaux restants et les matériaux retournés ne sont pas traités conformément au plan de traitement établi par le service technique, qui adopte une attitude indifférente.
Résultat : des recyclages multiples, des problèmes de qualité des produits.
5. Processus de réception et d'emballage :
(1) Vérifier les variétés :
Principale situation : la conformité du produit emballé avec le produit de production n'a pas été vérifiée et le produit a été emballé à l'aveuglette.
Résultat : le mauvais type est saisi, ce qui entraîne une erreur de production.
(2) Contrôler l'aspect du produit fini :
Situation principale : L'aspect anormal du produit fini n'a pas été vérifié, le produit fini est aggloméré, n'est pas mélangé de façon homogène et présente des impuretés étrangères.
Résultat : problèmes de qualité des produits.
(3) Balance électronique d'étalonnage :
Principale situation : la balance électronique utilisée pour le pesage présente des erreurs et n'est pas corrigée, ce qui entraîne des erreurs.
Résultat : problèmes de qualité des produits.
(4) Position d'empilage :
La situation principale : le produit fini est en désordre, la poussière n'est pas nettoyée et la variété n'est pas claire.
Résultat : Le prémélange est utilisé de manière incorrecte dans la production, ce qui entraîne des problèmes de qualité du produit.
6. Processus de réception des produits finis :
(1) Vérifier les variétés :
Principale situation : absence de vérification de la cohérence entre les variétés transportées et les variétés produites, alimentation aveugle en matériel.
Résultat : la mauvaise variété est envoyée, ce qui provoque un accident de qualité.
(2) Contrôler l'aspect du produit fini :
Situation principale : L'aspect anormal du produit fini n'a pas été vérifié, le produit fini est aggloméré, n'est pas mélangé de façon homogène et présente des impuretés étrangères.
Résultat : problèmes de qualité des produits.
(3) Vérifier si l'entrepôt de produits finis et le camion de matériaux ont été vidés :
Principale situation : le produit fini n'est pas terminé et le camion de matériaux n'est pas complètement déchargé.
Résultat : contamination croisée des produits, ce qui entraîne des problèmes de qualité des produits.
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