10 टन प्रति घंटे पशु चारा मिल प्लांट के उत्पादन में आसान उपेक्षा के कारण गुणवत्ता संबंधी समस्याएँ

1. बड़े सामग्रियों को तैयार करने की प्रक्रिया:

(1) असामान्य कच्चे माल:

मुख्य स्थितियाँ: कच्चे माल के गुच्छे, फफूंदी लगे हुए, और अशुद्धियों से मिश्रित।

परिणाम: उत्पाद गुणवत्ता की समस्याएँ।.

(2)तराजू को कैलिब्रेट करें:

मुख्य स्थिति: तौलने वाले इलेक्ट्रॉनिक तराजू में बड़ी त्रुटि है और इसे ठीक नहीं किया गया है।.

परिणाम: कच्चे माल के वजन में त्रुटि, जिससे बैचिंग त्रुटि होती है। पुनः वजन प्रक्रिया में कार्य प्रक्रिया बाधित होती है, जो उत्पादन दक्षता और समय-सारिणी को प्रभावित करती है।.

(3) फ़ीड फ़ॉर्मूला की जाँच करें:

मुख्य स्थिति: सूत्र की जाँच नहीं की गई थी, और गलत सूत्र का उपयोग किया गया था।.

परिणाम: बड़ी मात्रा में सामग्री का गलत आवंटन पुनः तौलने वाले लिंक में कार्य प्रक्रिया को बाधित करता है, जो उत्पादन दक्षता और प्रगति को प्रभावित करता है।.

(4) सामग्री के बाद साइट की सफाई:

मुख्य स्थिति: सामग्री साइट की सफाई नहीं की गई, जिससे सामग्री में क्रॉस-कंटैमिनेशन हो गया।.

परिणाम: कच्चे माल का अपव्यय या गुणवत्ता संबंधी समस्याएँ।.

(5) सामग्री के बाद कच्चे माल की व्यवस्था:

मुख्य स्थिति: स्टैकिंग अव्यवस्थित है, और बैच अस्पष्ट हैं।.

परिणाम: सामग्री धकेलने में कठिनाई बढ़ गई, गलत सामग्री धकेलना आसान हो गया, और पुनः वजन करने की प्रक्रिया में कार्य प्रक्रिया में रुकावट आई, जिससे उत्पादन दक्षता और प्रगति प्रभावित हुई।.

2. छोटे सामग्री प्रक्रिया के साथ:

(1) सूत्र की जाँच करें:

मुख्य स्थिति: सूत्र में दर्शाई गई उपयोग मात्रा पर ध्यान न देना और अवयवों में त्रुटि।

परिणाम: गलत सामग्री के कारण पुनः तौलने की प्रक्रिया में कार्य बाधित होगा, जिससे उत्पादन दक्षता और समय-सारिणी प्रभावित होगी।.

(2) सामग्री क्रम में:

मुख्य स्थिति: सामग्री व्यवस्थित नहीं हैं, और सामग्री स्थल पर अव्यवस्थित रूप से रखी गई हैं।.

परिणाम: छोटे घटकों के दोहराव और अधिक घटकों का कारण बनता है। पुनः तौलने की प्रक्रिया में कार्य प्रक्रिया बाधित होती है, जो उत्पादन दक्षता और अनुसूची को प्रभावित करती है।.

(3) असामान्य कच्चे माल:

मुख्य स्थिति: छोटे सामग्रियों के उत्पादन की तारीख की जाँच नहीं की गई है, और कच्ची सामग्री एकत्रित हो गई है तथा मुख्य घटक अमान्य हैं।.

परिणाम: उत्पाद गुणवत्ता की समस्याएँ।.

(4) इलेक्ट्रॉनिक तराजू को कैलिब्रेट करें:

मुख्य स्थिति: तौलने के लिए उपयोग की जाने वाली इलेक्ट्रॉनिक तराजू में त्रुटियाँ हैं और उन्हें ठीक नहीं किया गया है।

परिणाम: सामग्री के वजन में छोटी त्रुटियाँ, जिससे बैचिंग त्रुटियाँ होती हैं। पुनः वजन प्रक्रिया में कार्य प्रक्रिया बाधित होती है, जो उत्पादन दक्षता और अनुसूची को प्रभावित करती है।.

3. धकेलने और पुनः वजन करने की प्रक्रिया:

(1) किस्मों के बैच की जाँच करें:

मुख्य स्थिति: बड़े कच्चे माल की किस्मों और बैचों तथा छोटे कच्चे माल की किस्मों और बैचों की जाँच नहीं की गई है।

परिणाम: सामग्री छूटने या गलत सामग्री धकेलने का कारण बनता है। पुनः तौलने की प्रक्रिया में कार्य प्रक्रिया बाधित होती है, जो उत्पादन दक्षता और अनुसूची को प्रभावित करती है।.

(2) कैलिब्रेशन इलेक्ट्रॉनिक तराजू:

मुख्य स्थिति: तौलने के लिए उपयोग की जाने वाली इलेक्ट्रॉनिक तराजू में त्रुटियाँ हैं और उन्हें ठीक नहीं किया गया है।.

परिणाम: सामग्री के वजन में छोटी त्रुटि, जिससे पुनः वजन में त्रुटि हुई। उत्पाद की गुणवत्ता की समस्या।.

(3) रिसाव वाली सामग्री:

मुख्य स्थिति: कच्चे माल के टूटे हुए पैकेज के कारण, इसे समय पर नहीं पाया गया या पाए जाने के बाद इसे भरना भूल गए।.

परिणाम: पुनः तौलने वाले लिंक में कार्य प्रक्रिया बाधित हो जाती है, जिससे उत्पादन दक्षता और अनुसूची प्रभावित होती है।.

(4) छोटी सामग्री के पूरे पैकेज और बड़ी सामग्री के अंश की जाँच करें:　

मुख्य स्थिति: यह जांचा नहीं गया है कि धकेले गए वैरायटी बैच के बड़े भाग और छोटी सामग्रियों के पूरे पैकेज प्रक्रिया कार्ड के अनुरूप हैं या नहीं।.

परिणाम: बड़े सामग्रियों के गलत टुकड़ों को धकेलना, छोटे सामग्रियों के पूरे पैकेज को धकेलना, या धकेलना भूल जाना उत्पादन में त्रुटियाँ पैदा करेगा, रिटर्न दुर्घटनाओं का कारण बनेगा, और कार्यप्रवाह में रुकावट लाएगा, जिससे उत्पादन दक्षता और प्रगति प्रभावित होगी। यदि इसे समय पर नहीं पकड़ा गया, तो यह सीधे उत्पाद की गुणवत्ता को प्रभावित करेगा।.

(5) कच्चे माल के दो बैचों के बीच अंतराल की जाँच करें:

मुख्य स्थिति: दो बैच कच्चे माल को स्पष्ट पृथक्करण के बिना यादृच्छिक रूप से रखा गया है।.

परिणाम: उत्पादन के दौरान फीडिंग त्रुटियाँ, या फीडर की कार्यक्षमता को प्रभावित करना, जिससे कार्य प्रक्रिया बाधित होती है, या मशीन को वापस लौटना पड़ता है, और इस प्रकार उत्पादन दक्षता और समय-सारिणी प्रभावित होती है।.

4. खिलाने और मिलाने की प्रक्रिया:

(1) किस्मों के बैच की जाँच करें:

मुख्य स्थिति: विभिन्न किस्तों का समूह और क्या उन्हें स्क्रीन किया गया है, इसकी जाँच नहीं की गई है।.

परिणाम: उत्पादन त्रुटियाँ या तैयार उत्पादों का गुच्छीकरण, जिससे उत्पाद की गुणवत्ता में समस्याएँ उत्पन्न होती हैं।.

(2) फीडिंग पोर्ट और उसके आसपास को अच्छी तरह से साफ करें:

मुख्य स्थिति: प्रत्येक सामग्री बैच डालने के बाद फीडिंग पोर्ट साफ नहीं किया जाता या ठीक से साफ नहीं होता।.

परिणाम: कच्चे माल का क्रॉस-कंटैमिनेशन होता है, जिससे उत्पाद की गुणवत्ता में समस्या उत्पन्न होती है।.

(3) खिलाने के क्रम के अनुसार सामग्री डालें:

मुख्य स्थिति: तकनीकी विभाग द्वारा निर्दिष्ट फीडिंग क्रम का पालन न करें, और यादृच्छिक फीडिंग करें।.

परिणाम: मिक्सर को असमान रूप से मिलाने का कारण बनता है, जिससे उत्पाद की गुणवत्ता में समस्याएँ उत्पन्न होती हैं।.

(4) का सही संचालन क्षैतिज पशु चारा मिक्सर मशीन:

मुख्य स्थिति: पहले मिक्सर चालू नहीं किया जाता, और फिर सामग्री डाली जाती है; और पहले सामग्री डाली जाती है, और फिर मिक्सर चालू किया जाता है।.

परिणाम: क्षति पहुँचाना पोल्ट्री और मवेशी चारा मिश्रण उपकरण या समान मिश्रण का कारण बने, जिससे उत्पाद की गुणवत्ता में समस्याएँ उत्पन्न हों।.

(5) वाल्व के उपयोग की जाँच करें:

मुख्य स्थिति: वाल्व की जाँच नहीं की गई है, और वाल्व खराब हो जाता है तथा सामान्य रूप से बंद नहीं हो पाता। या वाल्व बंद करना भूलकर मिश्रण शुरू कर देना।.

परिणाम: मिश्रण का कारण बनता है, मशीन में वापस जाने का कारण बनता है या उत्पाद की गुणवत्ता संबंधी समस्याएं उत्पन्न करता है।.

(6) मिश्रण समय की सही समझ:　

मुख्य स्थिति: गुणवत्ता नियंत्रण विभाग की अनुमति के बिना उत्पादन दक्षता बढ़ाने के लिए मिश्रण समय या गलत समय निजी तौर पर बदल दिया गया। समय की गणना अंतिम छोटी सामग्री के पैकेट को डालने के बाद शुरू की जानी चाहिए।.

परिणाम: असमान मिश्रण या वर्गीकरण की घटना पैदा करता है, जिससे उत्पाद की गुणवत्ता में समस्याएँ उत्पन्न होती हैं।.

(7) शेष सामग्री और लौटाई गई सामग्री का उपचार:

मुख्य स्थिति: शेष सामग्री और लौटाई गई सामग्री को तकनीकी विभाग द्वारा जारी प्रसंस्करण योजना के अनुसार संभाला नहीं जा रहा है, और उनका रवैया उदासीन है।.

परिणाम: कई पुनर्चक्रण का कारण बनता है, उत्पाद की गुणवत्ता में समस्याएँ उत्पन्न करता है।.

5. प्राप्ति और पैकिंग प्रक्रिया:

(1) किस्में जाँचें:

मुख्य स्थिति: पैकेज्ड उत्पाद की यह जांच नहीं की गई कि वह उत्पादन उत्पाद के अनुरूप है या नहीं, और इसे अंधाधुंध पैकेज किया गया है।.

परिणाम: गलत प्रकार दर्ज किया गया, जिसके परिणामस्वरूप एक उत्पादन त्रुटि हुई।.

(2) तैयार उत्पाद की उपस्थिति की जाँच करें:

मुख्य स्थिति: तैयार सामग्री की असामान्य उपस्थिति की जांच नहीं की गई है, तैयार उत्पाद एकत्रित है, समान रूप से मिश्रित नहीं है, और इसमें विदेशी अशुद्धियाँ हैं।.

परिणाम: उत्पाद की गुणवत्ता में समस्याएँ उत्पन्न होती हैं।.

(3) कैलिब्रेशन इलेक्ट्रॉनिक तराजू:

मुख्य स्थिति: तौलने के लिए उपयोग की जाने वाली इलेक्ट्रॉनिक तराजू में त्रुटियाँ हैं और उन्हें ठीक नहीं किया गया है, जिसके परिणामस्वरूप त्रुटियाँ होती हैं।.

परिणाम: उत्पाद की गुणवत्ता में समस्याएँ उत्पन्न होती हैं।.

(4) स्टैकिंग स्थिति:

मुख्य स्थिति: तैयार उत्पाद गंदा है, धूल साफ नहीं की गई है, और विविधता स्पष्ट नहीं है।.

परिणाम: प्रीमिक्स का उत्पादन में गलत तरीके से उपयोग किया जाता है, जिससे उत्पाद की गुणवत्ता में समस्याएँ उत्पन्न होती हैं।.

6. तैयार उत्पाद प्राप्त करने की प्रक्रिया:

(1) किस्में जाँचें:

मुख्य स्थिति: यह जांचने में विफल रहा कि परिवहित किस्में उत्पादित किस्मों के अनुरूप हैं या नहीं, अंधाधुंध सामग्री डालना।.

परिणाम: गलत किस्म भेजी जाने से गुणवत्ता संबंधी दुर्घटना होती है।.

(2) तैयार उत्पाद की उपस्थिति की जाँच करें:

परिणाम: उत्पाद की गुणवत्ता में समस्याएँ उत्पन्न होती हैं।.

(3) जाँचें कि तैयार माल का गोदाम और सामग्री ट्रक खाली हो गए हैं:　

मुख्य स्थिति: तैयार उत्पाद पूरा नहीं हुआ है, और सामग्री ट्रक पूरी तरह से खाली नहीं हुआ है।.