1. 큰 자료를 준비하는 과정:
(1) 비정상적인 원자재:
주요 조건: 원재료가 응집되어 있거나 곰팡이가 피거나 불순물이 섞여 있습니다.
결과: 제품 품질 문제.
(2) 스케일 보정:
주요 상황: 계량용 전자 저울에 큰 오차가 있고 수정되지 않았습니다.
결과: 원자재 계량 오류로 인해 배치 오류가 발생합니다. 재계량 과정에서 작업 공정이 중단되어 생산 효율과 일정에 영향을 미칩니다.
(3) 피드 공식을 확인합니다:
주요 상황: 공식을 확인하지 않아 잘못된 공식을 사용했습니다.
결과: 대형 자재를 잘못 할당하면 재계량 링크에서 작업 프로세스가 중단되어 생산 효율과 진행에 영향을 미칩니다.
(4) 재료 사용 후 현장 정리하기:
주요 상황: 식재료 부위를 청소하지 않아 식재료가 교차 오염되었습니다.
결과: 원자재 낭비 또는 품질 문제.
(5) 원재료 다음에 원료를 배치합니다:
주요 상황: 스태킹이 혼란스럽고 배치가 불분명합니다.
결과: 자재 투입 난이도 증가, 잘못된 자재 투입 용이, 재계량 과정에서 작업 프로세스 중단으로 생산 효율성 및 진행률에 영향을 미쳤습니다.
2. 작은 재료 공정으로:
(1) 공식을 확인합니다:
주요 상황: 공식에 표시된 사용량에 주의를 기울이지 않았거나 성분에 오류가 있는 경우.
결과: 작은 재료가 일치하지 않으면 재계량 링크에서 작업 프로세스가 중단되어 생산 효율과 일정에 영향을 미칩니다.
(2) 재료 순서:
주된 상황: 재료가 정돈되어 있지 않고 그 자리에서 재료가 무질서하게 놓여 있습니다.
결과: 작은 재료는 재료를 반복하고, 더 많은 재료는 재료를 반복하게 됩니다. 계량 과정에서 작업 공정이 중단되어 생산 효율과 일정에 영향을 미칩니다.
(3) 비정상적인 원자재:
주요 상황: 작은 재료의 생산 날짜가 확인되지 않았으며 원료가 응집되어 주요 구성 요소가 유효하지 않습니다.
결과: 제품 품질 문제.
(4) 전자 저울을 보정합니다:
주요 상황: 계량에 사용되는 전자 저울에 오류가 발생하여 수정되지 않습니다.
결과: 작은 재료 계량 오류로 인해 배치 오류가 발생합니다. 재계량 과정에서 작업 공정이 중단되어 생산 효율과 일정에 영향을 미칩니다.
3. 푸시 및 재계량 과정:
(1) 품종 배치를 확인합니다:
주요 상황: 대형 원자재의 품종 및 배치와 소형 원자재의 품종 및 배치가 확인되지 않았습니다.
결과: 자재를 누락하거나 잘못된 자재를 밀어 넣을 수 있습니다. 재계량 과정에서 작업 프로세스가 중단되어 생산 효율과 일정에 영향을 미칩니다.
(2) 보정 전자 저울:
주요 상황: 계량에 사용되는 전자 저울에 오류가 발생하여 수정되지 않습니다.
결과: 작은 재료 계량 오차로 인해 재계량 오류가 발생하여 제품 품질 문제가 발생했습니다.
(3) 자료 유출:
주요 상황: 원자재 패키지가 파손되어 제때 발견하지 못했거나 발견 후 채우는 것을 잊어버렸습니다.
결과: 계량 재측정 링크에서 작업 프로세스가 중단되어 생산 효율성과 일정에 영향을 미칩니다.
(4) 작은 재료의 전체 포장과 큰 재료의 분량을 확인합니다:
주요 상황: 푸시된 품종 배치의 큰 부분과 작은 자재의 전체 패키지가 공정 카드와 일치하는지 확인되지 않았습니다.
결과: 큰 자재 조각이나 작은 자재 패키지 전체를 잘못 밀어 넣거나 밀어 넣는 것을 잊으면 생산에 오류가 발생하고 반품 사고가 발생하며 작업 흐름이 중단되어 생산 효율과 진행에 영향을 미칩니다. 제시간에 찾지 못하면 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
(5) 두 배치의 원자재 간 간격을 확인합니다:
주요 상황: 두 개의 원자재 배치가 명백하게 분리되지 않은 채 무작위로 배치됩니다.
결과: 생산 중 공급 오류가 발생하거나 공급기의 작업 효율에 영향을 미쳐 작업 프로세스가 중단되거나 기계가 반환되어 생산 효율과 일정에 영향을 미칩니다.
4. 공급 및 혼합 과정:
(1) 품종 배치를 확인합니다:
주요 상황: 품종 배치 및 검수 여부가 확인되지 않았습니다.
결과: 생산 오류 또는 완제품의 응집으로 인해 제품 품질 문제가 발생합니다.
(2) 급지 포트와 그 주변을 깨끗이 청소합니다:
주요 상황: 각 배치의 재료가 투입된 후 공급 포트가 청소되지 않거나 청소되지 않습니다.
결과: 원재료의 교차 오염을 유발하고 제품 품질 문제를 일으킵니다.
(3) 먹이기 순서에 따라 재료를 먹입니다:
주요 상황: 기술 부서에서 지정한 수유 순서를 따르지 않고 무작위로 수유하세요.
결과: 믹서가 고르지 않게 혼합되어 제품 품질 문제를 일으킵니다.
(4) 올바른 작동 수평 동물 사료 혼합기:
주요 상황: 믹서를 먼저 켜지 않은 상태에서 재료를 공급하고, 재료를 먼저 공급한 후 믹싱을 켭니다.
결과: 손상 가금류 가축 사료 배합 장비 또는 균일한 혼합을 유발하여 제품 품질 문제를 일으킬 수 있습니다.
(5) 밸브 사용량을 확인합니다:
주요 상황: 밸브가 점검되지 않았고 밸브가 고장나 정상적으로 닫히지 않습니다. 또는 밸브를 닫는 것을 잊고 믹싱을 시작합니다.
결과: 혼합이 발생하거나 기계로 되돌아가거나 제품 품질 문제가 발생합니다.
(6) 믹싱 시간을 정확하게 파악합니다:
주요 상황: 품질 관리 부서의 허가 없이 생산 효율성을 높이기 위해 혼합 시간 또는 잘못된 타이밍을 개인적으로 변경했습니다. 타이밍은 작은 재료의 마지막 패킷이 투입된 후에 시작해야 합니다.
결과: 혼합이 고르지 않거나 분류 현상이 발생하여 제품 품질 문제가 발생합니다.
(7) 남은 자료 및 반품된 자료의 처리:
주요 상황 : 기술 부서에서 발행 한 처리 계획에 따라 남은 자재와 반품 된 자재를 처리하지 않고 무관심한 태도를 취하고 있습니다.
결과: 재활용이 여러 번 발생하고 제품 품질 문제가 발생합니다.
5. 수령 및 포장 과정:
(1) 품종을 확인합니다:
주요 상황: 포장된 제품이 생산 제품과 일치하는지 확인하지 않고 무작위로 포장된 경우입니다.
결과: 잘못된 유형이 입력되어 프로덕션 오류가 발생했습니다.
(2) 완성된 제품의 외관을 확인합니다:
주요 상황: 완제품의 외관이 비정상적인지 확인하지 않았고, 완제품이 응집되어 있고 균일하게 혼합되지 않았으며 이물질이 있습니다.
결과: 제품 품질 문제가 발생합니다.
(3) 보정 전자 저울:
주요 상황: 계량에 사용되는 전자 저울에 오류가 있고 수정되지 않아 오류가 발생하는 경우입니다.
결과: 제품 품질 문제가 발생합니다.
(4) 적재 위치:
주요 상황: 완제품이 엉망이고 먼지가 청소되지 않았으며 품종이 명확하지 않습니다.
결과: 프리믹스가 생산 과정에서 잘못 사용되어 제품 품질 문제가 발생했습니다.
6. 완제품 수령 프로세스:
(1) 품종을 확인합니다:
주요 상황: 운송된 품종이 생산된 품종과 일치하는지 확인하지 않아 자재를 맹목적으로 공급했습니다.
결과: 잘못된 품종이 전송되어 품질 사고가 발생합니다.
(2) 완성된 제품의 외관을 확인합니다:
주요 상황: 완제품의 외관이 비정상적인지 확인하지 않았고, 완제품이 응집되어 있고 균일하게 혼합되지 않았으며 이물질이 있습니다.
결과: 제품 품질 문제가 발생합니다.
(3) 완제품 창고와 자재 트럭이 비워졌는지 확인합니다:
주요 상황: 완제품이 완성되지 않았고 자재 트럭이 완전히 배출되지 않은 상태입니다.
결과: 제품 교차 오염을 유발하여 제품 품질 문제를 일으킵니다.
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