1.大きな材料を準備する工程：
(1) 異常な原材料：
主な条件：原料が凝集し、カビが生え、不純物が混ざっている。
結果：製品の品質問題.
(2)スケールを校正する：
主な状況：計量用の電子秤に大きな誤差があり、修正されていない。.
結果：原料の計量誤差が生じ、バッチ誤差の原因となる。再計量プロセスでは、作業プロセスが中断され、生産効率とスケジュールに影響を与える。.
(3) 飼料の配合をチェックする：
主な状況計算式がチェックされず、間違った計算式が使われていた。.
結果：大物原料の配置ミスにより、再計量リンクで作業工程が中断され、生産効率と進捗に影響が出る。.
(4）食材の後片付け：
主な状況原材料の現場が清掃されておらず、原材料の二次汚染を引き起こした。.
結果：原材料の廃棄や品質の問題。.
(5)原材料の後の配置：
主な状況：積み重ねが混沌としており、バッチが不明瞭である。.
結果：原料を押すのが難しくなり、間違った原料を押しやすくなり、再計量工程で作業工程が中断され、生産効率と進捗に影響した。.
2.小さい材料プロセスを使って：
(1) 計算式をチェックする：
主な状況主な状況：処方に記載された使用量に注意を払わず、成分に誤りがあった。
結果：小さな材料の不一致は、再計量リンクで作業プロセスを中断させ、それによって生産効率とスケジュールに影響を与える。.
(2) 順番に材料を入れる：
主な状況：材料に順番がなく、材料がその場で無秩序に置かれている。.
結果：小さな具材が具材を繰り返し、具材が増える。再計量工程では、作業工程が中断され、生産効率とスケジュールに影響する。.
(3) 異常な原材料：
主な状況主な状況：小物原料の製造日がチェックされておらず、原料が凝集しており、主成分が無効である。.
結果：製品の品質問題.
(4) 電子スケールを校正する：
主な状況計量に使用している電子秤に誤差があり、修正されていない。
結果：わずかな材料の計量誤差が生じ、バッチングエラーにつながる。再計量工程では作業工程が中断され、生産効率やスケジュールに影響する。.
3.押して再計量するプロセス：
(1) 品種のバッチをチェックする：
主な状況主な状況：大型原料の品種とロット、小型原料の品種とロットがチェックされていない。
結果計量ミスや押し間違いが発生する。再計量工程では、作業工程が中断され、生産効率やスケジュールに影響を与える。.
(2) 校正用電子はかり：
主な状況計量に使用している電子秤に誤差があり、修正されていない。.
結果：計量誤差が小さく、再計量の誤差の原因となる。.
(3) 漏出物：
主な状況原材料のパッケージが破損していたため、発見が間に合わなかったか、発見後に詰め忘れた。.
結果再計量リンクで作業工程が中断され、生産効率とスケジュールに影響を及ぼす。.
(4)小さな材料のパッケージ全体と大きな材料の端数をチェックする：
主な状況主な状況：プッシュされた品種バッチの小材料の大部分と全パッケージがプロセスカードと一致しているかどうかがチェックされていない。.
結果大きな材料の押し間違いや小さな材料の包み全体の押し間違い、押し忘れは、生産ミスを引き起こし、返品事故を引き起こし、作業フローを中断させ、生産効率と進捗に影響を与える。発見が間に合わなければ、製品品質に直接影響する。.
(5) 原料の2つのバッチの間隔をチェックする：
主な状況：原材料の2つのバッチは、明白な分離なしにランダムに配置されている。.
結果：生産中に給餌ミスが発生したり、給餌機の作業効率に影響し、作業工程が中断したり、機械が戻ったりして、生産効率やスケジュールに影響する。.
4.供給と混合プロセス：
(1) 品種のバッチをチェックする：
主な状況：品種のバッチとスクリーニングの有無がチェックされていない。.
結果：生産ミスや完成品の凝集が起こり、製品の品質に問題が生じる。.
(2) 投入口とその周囲を徹底的に清掃する：
主な状況各バッチの材料が投入された後、投入口が洗浄されていないか、洗浄されていない。.
結果：原料のクロスコンタミネーションを引き起こし、製品の品質問題を引き起こす。.
(3) 供給順序に従って材料を供給する：
主な状況：技術部門によって指定された給餌順序に従わず、無作為の給餌を行う。.
結果：ミキサーの混合が不均一になり、製品の品質に問題が生じる。.
(4) 正しい操作 横型飼料混合機:
主な状況：ミキサーが最初にオンにされず、その後、材料が供給され、材料が最初に供給され、その後、混合がオンにされます。.
結果：損傷 家禽牛飼料混合装置 または均一な混合を引き起こし、製品の品質問題を引き起こす。.
(5) バルブの使用状況を確認する：
主な状況バルブの点検を怠り、バルブが故障して正常に閉められない。または、バルブを閉め忘れて混合を開始する。.
結果：混合を引き起こし、機械に戻ったり、製品の品質に問題が生じたりする。.
(6) 混合時間の正しい把握：
主な状況：品質管理部門の許可なく、生産効率を向上させるために個人的に混合時間や間違ったタイミングを変更した。タイミングは、小材料の最後のパケットを入れた後に開始する必要があります。.
結果：不均一な混合または生成分級現象を引き起こし、製品の品質問題を引き起こす。.
(7)残材および返送材の処理：
主な状況：技術部門が出した処理計画に従って残材や返品材が処理されず、無関心な態度を取っている。.
結果：何度もリサイクルされ、製品の品質問題を引き起こす。.
5.荷受・梱包作業：
(1) 品種をチェックする：
主な状況：包装された製品が生産製品と一致しているかどうかチェックされておらず、やみくもに包装されている。.
結果：間違ったタイプが入力され、プロダクションエラーとなる。.
(2) 完成品の外観をチェックする：
主な状況完成品の外観に異常がないかチェックされておらず、完成品が凝集し、均一に混合されておらず、異物が混入している。.
結果：製品の品質問題を引き起こす。.
(3) 校正用電子はかり：
主な状況：計量に使用する電子秤に誤差があり、修正されないために誤差が生じる。.
結果：製品の品質問題を引き起こす。.
(4) スタッキング位置：
主な状況：完成品が乱雑で、ほこりが掃除されておらず、品種がはっきりしない。.
結果プレミックスが製造工程で誤って使用され、製品の品質に問題が生じる。.
6.完成品の受け入れ工程：
(1) 品種をチェックする：
主な状況：輸送された品種が生産された品種と一致しているかどうかをチェックせず、やみくもに原料を供給した。.
結果：間違った品種が送られ、品質事故を引き起こす。.
(2) 完成品の外観をチェックする：
主な状況完成品の外観に異常がないかチェックされておらず、完成品が凝集し、均一に混合されておらず、異物が混入している。.
結果：製品の品質問題を引き起こす。.
(3)完成品倉庫と資材運搬車が空になっているか確認する：
主な状況：完成品が完成しておらず、材料トラックが完全に排出されていない。.
結果：製品の二次汚染を引き起こし、製品の品質問題を引き起こす。.
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