1. Proces przygotowywania dużych materiałów:
(1) Nietypowe surowce:
Główne warunki: surowce aglomerowane, spleśniałe i zmieszane z zanieczyszczeniami.
Rezultat: problemy z jakością produktu.
(2) Kalibracja wagi:
Główna sytuacja: waga elektroniczna do ważenia ma duży błąd i nie została poprawiona.
Wynik: błąd ważenia surowca, powodujący błąd dozowania. W procesie ponownego ważenia proces pracy zostaje przerwany, co wpływa na wydajność i harmonogram produkcji.
(3) Sprawdź formułę żywienia:
Główna sytuacja: Formuła nie została sprawdzona i użyto niewłaściwej formuły.
Wynik: niewłaściwa alokacja dużych materiałów powoduje przerwanie procesu pracy w ogniwie ponownego ważenia, co wpływa na wydajność i postęp produkcji.
(4) Sprzątanie terenu po użyciu składników:
Główna sytuacja: Miejsce przechowywania składników nie zostało oczyszczone, co spowodowało zanieczyszczenie krzyżowe składników.
Rezultat: marnotrawstwo surowców lub problemy z jakością.
(5) Umieszczenie surowców po składnikach:
Główna sytuacja: układanie jest chaotyczne, a partie są niejasne.
Rezultaty: zwiększona trudność w popychaniu materiałów, łatwość popychania niewłaściwych materiałów i przerywanie procesu pracy w procesie ponownego ważenia, co wpływa na wydajność i postęp produkcji.
2. Z małym procesem materiałowym:
(1) Formuła kontrolna:
Główna sytuacja: Niezwrócenie uwagi na ilość użycia wskazaną w formule oraz błąd w składnikach.
Rezultat: niedopasowane małe materiały spowodują przerwanie procesu pracy w ogniwie ponownego ważenia, wpływając tym samym na wydajność produkcji i harmonogram.
(2) Składniki w kolejności:
Główna sytuacja: składniki nie są uporządkowane, a składniki są umieszczane w nieładzie na miejscu.
Rezultat: Powoduje, że małe składniki powtarzają składniki i więcej składników. W procesie ponownego ważenia proces pracy jest przerywany, co wpływa na wydajność i harmonogram produkcji.
(3) Nietypowe surowce:
Główna sytuacja: Data produkcji małych materiałów nie została sprawdzona, a surowce są aglomerowane, a główne składniki są nieważne.
Rezultat: problemy z jakością produktu.
(4) Skalibrować wagę elektroniczną:
Główna sytuacja: Waga elektroniczna używana do ważenia ma błędy i nie jest korygowana.
Wynik: niewielkie błędy ważenia materiału, skutkujące błędami dozowania. W procesie ponownego ważenia proces pracy jest przerywany, co wpływa na wydajność i harmonogram produkcji.
3. Proces pchania i ponownego ważenia:
(1) Sprawdź partię odmian:
Główna sytuacja: Odmiany i partie dużych surowców oraz odmiany i partie małych surowców nie zostały sprawdzone.
Wynik: Powoduje pominięcie lub wypchnięcie niewłaściwych materiałów. W procesie ponownego ważenia proces pracy jest przerywany, co wpływa na wydajność produkcji i harmonogram.
(2) Elektroniczna waga kalibracyjna:
Główna sytuacja: Waga elektroniczna używana do ważenia ma błędy i nie jest korygowana.
Wynik: niewielki błąd ważenia materiału, powodujący błąd ponownego ważenia. problem z jakością produktu.
(3) Wyciekający materiał:
Główna sytuacja: Ze względu na uszkodzone opakowanie surowców, nie zostało ono odkryte na czas lub zapomniano je wypełnić po odkryciu.
Wynik: Proces pracy zostaje przerwany w ogniwie ponownego ważenia, co wpływa na wydajność produkcji i harmonogram.
(4) Sprawdź cały pakiet małych materiałów i frakcję dużych materiałów:
Główna sytuacja: Nie sprawdzono, czy duża część i całe opakowanie małych materiałów partii odmiany pchanej są zgodne z kartą procesu.
Wynik: Pchanie niewłaściwych kawałków dużych materiałów lub całych paczek małych materiałów lub zapominanie o pchaniu spowoduje błędy w produkcji, spowoduje wypadki powrotne i zakłóci przepływ pracy, wpływając w ten sposób na wydajność i postęp produkcji. Jeśli nie zostanie wykryte na czas, będzie miało bezpośredni wpływ na jakość produktu.
(5) Sprawdzenie odstępu czasu między dwiema partiami surowców:
Główna sytuacja: dwie partie surowców są umieszczane losowo bez wyraźnego rozdzielenia.
Rezultat: błędy podawania podczas produkcji lub wpływ na wydajność pracy podajnika, powodujące przerwanie procesu pracy, a nawet powrót maszyny, wpływając w ten sposób na wydajność i harmonogram produkcji.
4. Proces podawania i mieszania:
(1) Sprawdź partię odmian:
Główna sytuacja: nie sprawdzono partii odmian ani tego, czy zostały one poddane badaniom przesiewowym.
Rezultat: błędy produkcyjne lub aglomeracja gotowych produktów, powodująca problemy z jakością produktu.
(2) Dokładnie wyczyść port podawania i jego otoczenie:
Główna sytuacja: Po włożeniu każdej partii materiałów port podawania nie jest czyszczony lub nie jest czyszczony.
Wynik: powoduje zanieczyszczenie krzyżowe surowca, powodując problem z jakością produktu.
(3) Podawanie materiałów zgodnie z kolejnością podawania:
Główna sytuacja: nieprzestrzeganie kolejności karmienia określonej przez dział techniczny i karmienie losowe.
Rezultat: mikser miesza nierównomiernie, powodując problemy z jakością produktu.
(4) Prawidłowe działanie poziomy mieszalnik pasz dla zwierząt:
Główna sytuacja: mieszalnik nie jest najpierw włączany, a następnie podawany jest materiał; materiał jest najpierw podawany, a następnie włączane jest mieszanie.
Wynik: uszkodzenie sprzęt do mieszania pasz dla drobiu i bydła lub spowodować równomierne mieszanie, powodując problemy z jakością produktu.
(5) Sprawdź działanie zaworu:
Główna sytuacja: Zawór nie jest sprawdzany i nie można go normalnie zamknąć. Lub zapomnienie zamknięcia zaworu i rozpoczęcie mieszania.
Rezultat: spowodowanie mieszania, cofnięcia się produktu do maszyny lub problemów z jakością produktu.
(6) Prawidłowe określenie czasu mieszania:
Główna sytuacja: bez zgody działu kontroli jakości prywatnie zmieniono czas mieszania lub niewłaściwy czas, aby poprawić wydajność produkcji. Odmierzanie czasu powinno rozpocząć się po włożeniu ostatniej paczki drobnych materiałów.
Rezultat: nierównomierne mieszanie lub zjawisko klasyfikacji, powodujące problemy z jakością produktu.
(7) Postępowanie z pozostałym i zwróconym materiałem:
Główna sytuacja: pozostałe materiały i materiały zwrócone nie są obsługiwane zgodnie z planem przetwarzania wydanym przez dział techniczny i mają obojętne podejście.
Rezultat: wielokrotny recykling, problemy z jakością produktu.
5. Proces odbioru i pakowania:
(1) Sprawdź odmiany:
Główna sytuacja: zapakowany produkt nie został sprawdzony pod kątem zgodności z produktem produkcyjnym i został zapakowany na ślepo.
Wynik: wprowadzono nieprawidłowy typ, co spowodowało błąd produkcyjny.
(2) Sprawdzić wygląd gotowego produktu:
Główna sytuacja: Gotowy materiał nie został sprawdzony pod kątem nieprawidłowego wyglądu, gotowy produkt jest aglomerowany, nierównomiernie wymieszany i występują w nim obce zanieczyszczenia.
Rezultat: problemy z jakością produktu.
(3) Elektroniczna waga kalibracyjna:
Główna sytuacja: waga elektroniczna używana do ważenia ma błędy i nie jest korygowana, co powoduje błędy.
Rezultat: problemy z jakością produktu.
(4) Pozycja układania w stos:
Główna sytuacja: gotowy produkt jest w bałaganie, kurz nie jest czyszczony, a odmiana nie jest wyraźna.
Wynik: Premiks jest nieprawidłowo stosowany w produkcji, co powoduje problemy z jakością produktu.
6. Proces odbioru gotowego produktu:
(1) Sprawdź odmiany:
Główna sytuacja: brak sprawdzenia, czy transportowane odmiany są zgodne z produkowanymi odmianami, ślepe podawanie materiałów.
Rezultat: wysyłana jest niewłaściwa odmiana, co powoduje awarię jakościową.
(2) Sprawdzić wygląd gotowego produktu:
Główna sytuacja: Gotowy materiał nie został sprawdzony pod kątem nieprawidłowego wyglądu, gotowy produkt jest aglomerowany, nierównomiernie wymieszany i występują w nim obce zanieczyszczenia.
Rezultat: problemy z jakością produktu.
(3) Sprawdzić, czy magazyn produktów gotowych i ciężarówka z materiałami są opróżnione:
Główna sytuacja: gotowy produkt nie jest gotowy, a ciężarówka z materiałem nie jest całkowicie rozładowana.
Rezultat: zanieczyszczenie krzyżowe produktu, co powoduje problemy z jakością produktu.
[Więcej informacji o 10 ton na godzinę fabryka młynów paszowych dla zwierząt]
Ile kosztuje wielofunkcyjny zakład produkcji karmy dla zwierząt o wydajności 10 ton na godzinę??
10 ton na godzinę cena granulatora do paszy dla ryb w południowej afryce
młynek do pelletu richi 10 ton katalog
Koszt granulowania 10 ton paszy
wytwórnia pasz dla drobiu 10-tonowa maszyna atometic
instalacja do produkcji paszy granulowanej 10 ton na godzinę cena
