1. Processo de preparação de materiais de grandes dimensões:

(1) Matérias-primas anormais:

Principais condições: matérias-primas aglomeradas, bolorentas e misturadas com impurezas.

Resultado: problemas de qualidade dos produtos.

(2)Calibrar a balança:

Situação principal: a balança eletrónica de pesagem apresenta um erro importante e não foi corrigida.

Resultado: o erro de pesagem da matéria-prima, causando o erro de dosagem. No processo de nova pesagem, o processo de trabalho é interrompido, o que afecta a eficiência e o calendário da produção.

(3) Verificar a fórmula da ração:

Situação principal: A fórmula não foi verificada e foi utilizada a fórmula incorrecta.

Resultado: a atribuição incorrecta de materiais de grandes dimensões provoca a interrupção do processo de trabalho no elo de reponderação, o que afecta a eficiência e o progresso da produção.

(4) Limpeza do local após os ingredientes:

Situação principal: O local onde se encontram os ingredientes não foi limpo, o que provocou a contaminação cruzada dos ingredientes.

Resultado: desperdício de matéria-prima ou problemas de qualidade.

(5) Colocação das matérias-primas depois dos ingredientes:

A situação principal: o empilhamento é caótico e os lotes não são claros.

Resultados: maior dificuldade em empurrar materiais, facilidade em empurrar materiais errados e interrupção do processo de trabalho no processo de reponderação, afectando assim a eficiência e o progresso da produção.

2. Com pequeno processo de material:

(1) Fórmula de controlo:

A situação principal: Não prestar atenção à quantidade de utilização indicada na fórmula e um erro nos ingredientes.

Resultado: materiais pequenos não correspondentes causarão a interrupção do processo de trabalho no elo de reponderação, afectando assim a eficiência e o calendário de produção.

(2) Ingredientes por ordem:

A situação principal: os ingredientes não estão ordenados e os ingredientes são colocados desordenadamente no local.

Resultado: faz com que pequenos ingredientes repitam ingredientes e mais ingredientes. No processo de reponderação, o processo de trabalho é interrompido, o que afecta a eficiência e o calendário de produção.

(3) Matérias-primas anormais:

A situação principal: A data de produção dos materiais de pequena dimensão não foi verificada e as matérias-primas são aglomeradas e os componentes principais não são válidos.

Resultado: problemas de qualidade dos produtos.

(4) Calibrar a balança eletrónica:

Situação principal: A balança eletrónica utilizada para a pesagem apresenta erros e não é corrigida.

Resultado: pequenos erros de pesagem do material, que resultam em erros de dosagem. No processo de nova pesagem, o processo de trabalho é interrompido, o que afecta a eficiência e o calendário de produção.

3. Processo de empurrar e de voltar a pesar:

(1) Verificar o lote de variedades:

Situação principal: As variedades e os lotes das grandes matérias-primas e as variedades e os lotes das pequenas matérias não foram controlados.

Resultado: Provoca a perda ou o envio de materiais errados. No processo de reponderação, o processo de trabalho é interrompido, o que afecta a eficiência da produção e o calendário.

(2) Balança eletrónica de calibração:

Situação principal: A balança eletrónica utilizada para a pesagem apresenta erros e não é corrigida.

Resultado: pequeno erro de pesagem do material, causando erro de repesagem. problema de qualidade do produto.

(3) Material com fugas:

Situação principal: Devido à rutura da embalagem das matérias-primas, esta não foi descoberta a tempo ou esqueceu-se de a encher após a descoberta.

Resultado: O processo de trabalho é interrompido na ligação de reponderação, o que afecta a eficiência da produção e o calendário.

(4) Verificar todo o pacote de materiais pequenos e a fração de materiais grandes:　

Situação principal: Não foi verificado se a grande parte e todo o pacote de pequenos materiais do lote de variedades empurradas são consistentes com o cartão de processo.

Resultado: Empurrar as peças erradas de materiais grandes ou pacotes inteiros de materiais pequenos, ou esquecer-se de empurrar, causará erros na produção, acidentes de retorno e interromperá o fluxo de trabalho, afectando assim a eficiência e o progresso da produção. Se não for encontrado a tempo, afectará diretamente a qualidade do produto.

(5) Verificar o intervalo entre dois lotes de matérias-primas:

Situação principal: os dois lotes de matérias-primas são colocados ao acaso, sem separação evidente.

Resultado: erros de alimentação durante a produção, ou que afectam a eficiência de trabalho do alimentador, provocando a interrupção do processo de trabalho, ou mesmo o regresso da máquina, afectando assim a eficiência e o calendário de produção.

4. Processo de alimentação e de mistura:

(1) Verificar o lote de variedades:

Situação principal: não foi verificado o lote de variedades e se estas foram selecionadas.

Resultado: erros de produção ou aglomeração de produtos acabados, causando problemas de qualidade do produto.

(2) Limpar muito bem o orifício de alimentação e as suas imediações:

Situação principal: Depois de cada lote de materiais ser introduzido, a porta de alimentação não é limpa ou não é limpa.

Resultado: provoca a contaminação cruzada da matéria-prima, causa o problema de qualidade do produto.

(3) Alimentar os materiais de acordo com a ordem de alimentação:

A principal situação: não seguir a ordem de alimentação especificada pelo departamento técnico e fazer uma alimentação aleatória.

Resultado: o misturador mistura de forma desigual, causando problemas de qualidade do produto.

(4) Funcionamento correto do máquina misturadora horizontal para ração animal:

A situação principal: o misturador não é ligado primeiro, e depois o material é alimentado; e o material é alimentado primeiro, e depois a mistura é ligada.

Resultado: danificar o equipamento de mistura de alimentos para aves e gado ou provocar uma mistura uniforme, causando problemas de qualidade do produto.

(5) Verificar a utilização da válvula:

Situação principal: A válvula não é verificada e a válvula falha e não pode ser fechada normalmente. Ou esquecer-se de fechar a válvula e começar a misturar.

Resultado: provocar misturas, provocar o retorno da máquina ou produzir problemas de qualidade do produto.

(6) Determinação correta do tempo de mistura:　

A principal situação: sem a autorização do departamento de controlo de qualidade, o tempo de mistura ou o momento errado foi alterado em privado para melhorar a eficiência da produção. O tempo deve ser iniciado após a colocação do último pacote de materiais pequenos.

Resultado: provocar uma mistura desigual ou produzir um fenómeno de classificação, causar problemas de qualidade do produto.

(7) Tratamento dos materiais remanescentes e dos materiais devolvidos:

A situação principal: os materiais remanescentes e os materiais devolvidos não são tratados de acordo com o plano de tratamento emitido pelo departamento técnico e têm uma atitude indiferente.

Resultado: provocar múltiplas reciclagens, causar problemas de qualidade do produto.

5. Processo de receção e embalagem:

(1) Variedades de controlo:

A principal situação: o produto embalado não foi verificado quanto à sua coerência com o produto de produção, tendo sido embalado às cegas.

Resultado: é introduzido o tipo errado, o que dá origem a um erro de produção.

(2) Verificar o aspeto do produto acabado:

Situação principal: O material acabado não foi verificado quanto ao seu aspeto anormal, o produto acabado está aglomerado, não está misturado uniformemente e existem impurezas estranhas.

Resultado: causa problemas de qualidade do produto.

(3) Balança eletrónica de calibração:

Situação principal: a balança eletrónica utilizada para a pesagem tem erros e não é corrigida, o que dá origem a erros.

Resultado: causa problemas de qualidade do produto.

(4) Posição de empilhamento:

A principal situação: o produto acabado está desarrumado, o pó não é limpo e a variedade não é clara.

Resultado: A pré-mistura é utilizada incorretamente na produção, causando problemas de qualidade do produto.

6. Processo de receção de produtos acabados:

(1) Variedades de controlo:

Situação principal: não foi possível verificar se as variedades transportadas são coerentes com as variedades produzidas, alimentando cegamente os materiais.

Resultado: é enviada a variedade errada, provocando um acidente de qualidade.

(2) Verificar o aspeto do produto acabado:

Situação principal: O material acabado não foi verificado quanto ao seu aspeto anormal, o produto acabado está aglomerado, não está misturado uniformemente e existem impurezas estranhas.

Resultado: causa problemas de qualidade do produto.

(3) Verificar se o armazém de produtos acabados e o camião de materiais estão vazios:　

A situação principal: o produto acabado não está terminado e o camião de material não está completamente descarregado.

Resultado: provocar a contaminação cruzada dos produtos, causando assim problemas de qualidade dos mesmos.

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