In de afgelopen jaren heeft de ontwikkeling van de diervoederindustrie een nieuwe trend laten zien en de extrusietechnologie is geleidelijk door veel bedrijven geaccepteerd. grootschalige dierlijke visvoederfabrieken vanwege de unieke voordelen. Na visvoer extruder apparatuur in de voederverwerkende industrie kwam, werd het al snel een van de belangrijkste modellen voor het produceren van hoogwaardig geëxtrudeerd watervoer.
Onder normale omstandigheden is het watergehalte van geëxtrudeerde producten relatief hoog. Het nemen van drijvend visvoer na extrusie is het watergehalte bijvoorbeeld meestal 21%-24%, terwijl het watergehalte van geëxtrudeerd aquatisch diervoeder bij veilige opslag meestal moet worden gecontroleerd op 10% of zo. Gewone koelapparatuur alleen kan niet langer voldoen aan de behoefte aan waterverwijdering, wat de oprichting van speciale afdelingen voor het drogen van diervoeder in de fabriek vereist. productieproces diervoederlijn en de toevoeging van speciale voerdroogapparatuur.
Op dit moment is de apparatuur voor het drogen van diervoeders gebruikt in de voederindustrie is voornamelijk verdeeld in verticale drogers en horizontale drogers (ook bekend als "horizontale voerdrogers"). Verticale drogers zijn nu zeldzaam en de meeste grote en middelgrote aquatische voederfabrieken die de afgelopen jaren nieuw zijn gebouwd, gebruiken horizontale voerdrogers.
De meeste horizontale drogers hebben ingebouwde enkellaagse of meerlaagse transportbanden (of rupsbanden van staalplaat met gaten) om de beweging van materialen in de droogkamer te ondersteunen. De hete lucht stroomt verticaal door de materiaallaag, wisselt warmte en vocht uit met het materiaal op de transportband en wordt vervolgens afgevoerd via een speciaal kanaal. Dit is het algemene werkingsprincipe van horizontale voerdroogmachines. Omdat het materiaal over de transportband in de droogkamer beweegt, is de bewegingssnelheid lager, de weg langer en de droogtijd ook langer dan die van een verticale droger. Alle materialen hebben ongeveer dezelfde externe droogomstandigheden, dus de horizontale droger is beter dan de verticale droger wat betreft het neerslagbereik of de vochtuniformiteit van het eindproduct. Dit wordt bepaald door het droogprincipe en de mechanische structuur van de horizontale voerdroger.
Droogbehandeling is een relatief complex proces en wordt beperkt door vele factoren, zoals droogtijd, heteluchttemperatuur, heteluchtvolume, fysische eigenschappen en geometrische vormen van materiaalcomponenten, enz., zal het uiteindelijke droogeffect beïnvloeden, dat specifiek wordt weerspiegeld in het product, dat wil zeggen, het productvocht en Twee belangrijke indicatoren van vochtoneffenheden. Een uitstekend en stabiel droogbehandelingssysteem verwijst niet alleen naar een krachtige voederdroger, maar omvat ook onderdelen zoals hulpmechanische apparaten, thermische energiesystemen, luchtkanaalsystemen en elektrische regelsystemen. Een goed droogeffect is het resultaat van de gecombineerde effecten van alle onderdelen in het voerdrogingssysteem. Bij de selectie en het gebruik moet ook rekening worden gehouden met de volgende aspecten:
1. Een spreider
Voor horizontale voerdrogers heeft de kwaliteit van de strooier een directe invloed op de uniformiteit van de productvochtigheid, wat een relatief belangrijke schakel is in het droogsysteem.
De spreider verspreidt het materiaal gelijkmatig over de transportband, zodat de luchtstroom op elk punt van de transportband ongeveer gelijk is, wat een van de voorwaarden is voor een uniforme productvochtigheid. De spreider kan ondergeschikt zijn aan de voederdroger, of kan onafhankelijk een apart apparaat vormen, met vele vormen, zoals oscillerend, horizontaal harkje, oscillerende transportband enzovoort. Gebruikers kunnen een geschikte vorm kiezen op basis van hun werkelijke behoeften. Het uiterlijk van het materiaal niet beschadigen is een ander principe naast het spreidingseffect.
Op dit moment is de meer volwassen variant de oscillerende strooier, die een eenvoudige mechanische structuur heeft, een betrouwbare overbrenging, instelbare oscillatiefrequentie en amplitude, en een goed strooi-effect, dat geschikt is voor de meeste aquatische geëxtrudeerde voeders.
2. Systeem en windpad
Zorg voor voldoende en stabiele warmte voor de voederdroger, anders kan de stabiliteit van de droger niet worden gegarandeerd. De voederdroger kan stoom, warmteoverdrachtolie of gas als warmtebron kiezen en het gasrendement is hoger.
Omdat sommige aspecten van de diervoederverwerkingstechnologie de tussenkomst van stoom vereisen, zoals pelleteren, puffen, enz., zou stoom over het algemeen de eerste keuze moeten zijn voor de warmtebron van de voederdroger, wat de initiële investering van de installatie kan verlagen en dagelijkse beheerskosten kan besparen.
De warmtewisselaar is de kerncomponent van het verwarmingssysteem. Uit de praktische toepassing blijkt dat de prestaties van de stoomwarmtewisselaar van de staal-aluminium composiet vinnen beter zijn en dat de vinnen niet gemakkelijk vervormen en water ophopen.
De traditionele horizontale toevoerdroger maakt gebruik van een grotere warmtewisselaar om hete lucht via meerdere luchtpaden naar elke droogkamer te sturen. Het probleem met deze aanpak is dat de verdeling van het luchtvolume in elke droogkamer niet eenvoudig te regelen is, dat de luchtpaden van de aftakkingen geïsoleerd moeten worden, dat er een grote ruimte buiten de droger nodig is en dat de structuur gecompliceerder is. Richi machines HRHG-serie multi-pass convectiebanddroger maakt gebruik van onafhankelijke verwarming en ingebouwde luchtkanalen in elke droogkamer om de bovenstaande problemen op te lossen. Tegelijkertijd vermindert de recycling van hete lucht het energieverbruik van de droger aanzienlijk. De verwerkingscapaciteit per uur is 3,5 ton (φ3mm geëxtrudeerd drijvend visvoer) en het stoomverbruik is ongeveer 1,5 ton per uur wanneer het vochtgehalte wordt verlaagd van 24% naar 10%.
3. Besturingssysteem
De automatische besturing van het voerdrogingssysteem is moeilijker te realiseren, omdat er veel factoren zijn die het droogproces beïnvloeden en er veel schakels zijn die moeten worden bestuurd. Het hele regelsysteem is duur, wat onrendabel is voor voerdroging. Een realistischere methode is dan om een bepaalde belangrijke parameter automatisch in te stellen en andere parameters handmatig aan te passen. De droogtemperatuur van de voederdroger wordt automatisch geregeld, terwijl het luchtvolume en de droogtijd handmatig worden ingesteld. De automatische temperatuurregeling zorgt ervoor dat de droger nog steeds in een relatief stabiel temperatuurbereik kan werken wanneer de stoom fluctueert.
4. Verwerkte materialen
De samenstelling en fysieke eigenschappen van het materiaal hebben ook een grote invloed op het uiteindelijke droogeffect:
① Als de voederformule veel vetten bevat, is het ongunstig om te drogen.
Als de voederpellets relatief dicht zijn, is het niet bevorderlijk voor de verspreiding van water binnen de pellets naar het oppervlak van de pellets langs het capillair.
Als de deeltjesgrootte van de toevoer groot is, is een langere droogtijd vereist.
④De grootte van alle voerdeeltjes mag niet te veel verschillen, anders is het moeilijk om een goede droogoneffenheidsindex te krijgen.
Onder normale omstandigheden is zinkend visvoer moeilijker te drogen dan drijvend visvoer.
5. Enkele suggesties
Drogen vereist warmte. Binnen de toegestane limiet zal een hogere temperatuur de efficiëntie van het droogproces verbeteren. droger voor diervoeder. Een hoge temperatuur heeft echter invloed op de voedingswaarde van het voer, zoals niet-enzymatische verkleuring. Gewoonlijk mag de voederdroogtemperatuur niet hoger zijn dan 120℃. U kunt ook overwegen om het voer een paar minuten in een omgeving met een hoge temperatuur (100°C tot 200°C) te laten verblijven om de pellets snel op te warmen en vervolgens de heteluchttemperatuur te verlagen om de resterende droogbewerkingen te voltooien.
②Het is noodzakelijk om het snelle waterverlies aan het oppervlak van de deeltjes tijdens de eerste fase van het drogen te voorkomen, waardoor een "waterslot" wordt gevormd, het capillair dat het oppervlak met de binnenkant van de deeltjes verbindt, wordt vernietigd en wordt voorkomen dat het kernvocht zich uiteindelijk verspreidt.
Het droogproces van elk materiaal vereist een bepaalde hoeveelheid tijd. Tijdens het grote toevoerlijndroogproces mogen de bedrijfsparameters niet vaak worden gewijzigd en moet de droger een bepaalde reactietijd krijgen. Alleen op deze manier kunnen de beste bedrijfsparameters voor een bepaald materiaal worden verkregen.
